Безопасность при испытании запорной арматуры

Внутризаводская ревизия трубопроводной арматуры неотъемлемый этап любого производства, которая проводиться в несколько этапов испытаний запорной арматуры.

Проведение испытаний разнообразными методами на разных этапах производства — это мониторинг стандарта и качества входного сырья на производство, исполнения литья и металлопроката, чистоты металлообработки и дальнейшей сборки конечных изделий, включая качество сварных швов и герметизирующих элементов конструкции. Для поддержания стабильного качества выпускаемой продукции, производители запорных трубопроводных устройств пользуются системой контроля на всех этапах своего производства. Приоритетные из этапов испытания трубопроводной арматуры — это первичный входной контроль — проверка стандартов сырья, поступающего на производство и конечный выходной контроль готового к отгрузке продукции.

Внимание!!! Испытания запорной арматуры на прочность, герметичность и плотность материалов производятся на производственных площадях в г. Казань. По согласованию возможны испытания в полевых условиях, исследования материалов с выездом к Заказчику.

Всю интересующую Вас информацию вы можете получить по тел: +7 843 211 05 25, или оправьте запрос на почту: service@dinamika1.ru

Компания «Динамика» предлагает Вам услуги испытания запорной арматуры на производственных площадях в г. Казань — неразрушающий контроль (ВИК, УЗК, ПВК, ЭК), механические  и статические испытания в официально аккредитованной (аттестованной) лаборатории.

• Гидроиспытания запорной арматуры условного прохода (Ду) от 6 до 400 мм, ревизия на герметичность и прочность используя промышленные стенды гидро- пневмо- испытаний. Проведем гидравлические испытания запорных трубопроводных устройств (задвижки клиновые, шаровые краны, обратные и запорные клапаны, игольчатые клапаны).
• Услуги механических испытаний и измерения твёрдости, в частности исследования свойств материалов исполнения трубопроводных устройств при низких и высоких температурах, исследования на растяжение и сжатие, на ударный изгиб и т.п.
• Проведение испытаний запорной арматуры — структуры материалов исполнения, как-то определение количества неметаллических включений, балла зерна, глубины обезуглероженного слоя.
• Услуги испытания трубопроводной арматуры на основе неразрушающего контроля материалов, методом ультразвуковой дефектоскопии на плотность и целостность, анализ изломов, качества сварных соединений, химических структур литья и проката стали, цветных металлов и чугуна. Используется оборудование по дефектоскопии — УЗК сварных швов, рентгеноскопия, спектр анализаторы и т.д.

Гидроиспытания арматуры

Пневмоиспытания и гидроиспытания запорной арматуры на стендах относятся к производственному этапу выходного контроля качества и функциональности изделия с подтверждением заявленного класса герметичности трубопроводного устройства в соответствии ГОСТ Р 54808 -2011.

Квалифицированные специалисты нашей компании проведут основные, контрольные, периодические, приёмочные пневмоиспытания и гидроиспытания задвижек, гидроиспытания кранов и вентилей на стационарных стендах воздушно-капельным методом.

В качестве рабочей среды в испытаниях давлением используется вода, в пневмоиспытаниях арматуры приоритетно используется воздух.

Основные методы гидроиспытания трубопроводной арматуры согласно ГОСТ 16504-85:

• Испытания на прочность запорной арматуры. На прочность подразумевает — гидроиспытание при котором проверяется герметичность и целостность корпуса запорного устройства к внешней среде, это трещины, микропоры, потение металла. Среда (вода) нагнетается в корпус устройства под давлением выше номинального в 1.5 раза при открытом затворе, проверяется также герметичность уплотнений и сборочных узлов конструкции.
• Испытания на герметичность запорного элемента. Исследование ведётся при закрытом затворе подачей давления выше номинального в 1,1 раза, проверяется.
• Испытания трубопроводной арматуры на работоспособность. Проверка функционирования под номинальным давлением с подачей давления аналогично ревизии на герметичность затвора, но при этом проводят трёхразовое открытие – закрытие затвора.

По итогам испытаний на герметичность присваиваться класс герметичности запорной арматуры.

Краткий пример испытания задвижки

Клиновая задвижка испытывается водой на промышленном стенде гидравлических испытаний трубопроводной арматуры. Исследования ведутся капельным методом, проверяются на герметичность две полости задвижки и герметичность клинового затвора, результаты отслеживаются на мониторе и фиксируются в электронном виде.

Конечные результаты проверки просчитываются автоматически и выдавается протокол (акт испытаний запорной арматуры), являющийся основанием для составления заключения о пригодности запорного устройства к эксплуатации. В соответствии акта испытания задвижки на предмет функциональности и пропуска сред по ГОСТ Р 54808 -2011, оборудованию присвоен класс герметичности «А», запорное устройство годно к эксплуатации.

Компания Динамика проводит пневмо — гидроиспытания трубопроводной арматуры Ду6 – Ду400 далением до  700 кг/см2, на базе мощностей собственного предприятия, расположенного в г. Казань. Проведём испытания задвижек, кранов шаровых, вентилей и клапанов запорных, обратных клапанов, вентилей малого диаметра импульсных линий трубопроводов высокого давления и т.п.

Испытания на прочность запорной арматуры и плотность, исследование материалов

Лаборатория испытания материалов предлагает Вам услуги – проведения испытаний запорной арматуры промышленного назначения, где исследуются материалы исполнения составляющих частей конструкций. По итогам проведения исследований заказчику выдаётся официальное заключение аккредитованной лаборатории.

На прочность запорной арматуры и комплектующих исследуются материалы механическими методами:

• Механические динамические испытания отдельных частей запорной арматуры на прочность, методом ударной вязкости материалов – на ударный изгиб при нормальной, пониженной и повышенной температурах (ГОСТ 9454-78, ГОСТ 6696-66).
• Испытания методом измерения твёрдости материала, по Бриннелю, Виккерсу, Роквеллу, Шору.
• Исследование структуры материалов – металлографические исследования, определение неметаллических включений, балла зерна, степени графитизации, содержания ферритной фазы, глубины обезуглероженного слоя.
• Механические статические испытания материалов — прочность на растяжение и сжатие, при нормальной и пониженной температуре. Исследования прочности материала на разрыв, изгиб, срез, отрыв материала, а также механические испытания сварных соединений трубопроводной арматуры.

Проводим испытания запорной арматуры на плотность — материалов исполнения методами неразрушающего контроля:

• Метод ультразвукового контроля – дефектоскопия и толщинометрия, дефектоскопия сварных соединений.
• Исследования проникающими веществами в материалы составных частей трубопроводной арматуры капиллярным методом.
• Неразрушающий контроль и диагностика материалов трубопроводной арматуры визуальным и измерительным методами.

По всем услугам испытаний запорной арматуры и диагностики материалов исполнения Вы можете обратиться к нашим специалистам по телефону +7 843 211 05 25, или отправьте заявку на почту service@dinamika1.ru.

Безопасность при испытании запорной арматуры

Испытание запорной арматуры

На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Разновидности испытаний трубопроводной арматуры

Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:

• герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
• гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
• прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
• надежность – определяется со степенью вероятности;
• ресурс – количество наработок до отказа;
• вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
• ударостойкость – опыты на специальном стенде;
• работоспособность – создаются экстремальные условия;
• климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.

С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.

Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.

В компании ООО «Стройнефтегаз» Вы гарантировано приобретаете запорную арматуру прошедшую все испытания.

Условия для проведения изысканий

Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:

• ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
• сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
• паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.

Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:

• давление атмосферное 84 –106 кПа;
• влажность 45 – 98%;
• температура от +5°С.

Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.

Нормы безопасности

От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.

Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.

В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.

В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:

• находится на участке сторонним лицам;
• участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
• снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
• применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
• перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.

Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.

Характеристики испытательных сред

В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.

Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.

Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.

Контроль визуальный и измерительный

Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:

• соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
• заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
• обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
• отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
• не допускается расслоение на торцах под сварку;
• качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
• сварные швы обязаны соответствовать КД.

После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.

Испытания гидравлические/пневматические

На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.

Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.

Испытание прочности

Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:

• во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
• на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
• пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
• стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.

Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.

Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.

Контроль герметичности

Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:

• сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
• запорное устройство;
• плотность притертых поверхностей.

  Виды прокладок для запорной арматуры

Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:

• безопасность испытательных сред для сотрудников;
• указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
• наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.

В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.

Затвор

Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры.

Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе.

Поэтому при установке арматуры на испытательном стенде необходимо соблюдать это условие.

При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:

• D класс – обычная среда;
• C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
• B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
• A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.

Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.

Утплотнения

Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:

• сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
• сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.

Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением.

В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор.

Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.

Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.

Механические испытания

В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями.

С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования.

Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.

Вибростойкость

В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.

Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:

• реальная (натурная);
• случайно-узкополосная;
• случайно-широкополосная;
• полигармоническая;
• гармоническая с качающимися частотами;
• гармоническая фиксированной частоты.

От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.

Ударостойкость

Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:

• многократный удар для определения прочности;
• ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
• одиночный сильный удар.

Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.

Определение ресурса

Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:

• все прочие типы исследований должны быть закончены;
• арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
• параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
• в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.

Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

• системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
• оборотное водообеспечение участка;
• метрология и считывающие системы;
• управляющие модули и видеонаблюдение;
• ограждения для защиты специалистов;
• стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

• горизонтальной компоновки;
• вертикального расположения;
• для шаровых кранов;
• для пружин клапанов;
• для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Источник

Портал газовиков

Всё для безаварийной работы

Всё для безаварийной работы

Производственная инструкция при проведении работ по испытанию трубопроводной арматуры

Настоящая инструкция разработана на основании:

• СТО Газпром 2-3.5-354-2009 Порядок проведения испытаний магистральных газопроводов в различных природно-климатических условиях.

Требования безопасности при проведении среднего ремонта задвижек

• Для обеспечения безопасной эксплуатации арматуры не допускается:
• -использовать арматуру при рабочих параметрах, значения которых превышают указанные в ЭД;
• -при наличии давления среды в нефтепроводе, производить ремонтные работы, связанные со вскрытием внутренних полостей корпуса;
• -эксплуатировать арматуру при наличии протечек нефти в окружающую среду;
• -эксплуатировать арматуру без заземления корпуса и электропривода;
• -использовать арматуру в качестве регулирующей.
• Подготовка к ремонту
• Подготовка к ремонту арматуры осуществляется оперативным персоналом.
• На ремонт арматуры оформляется наряд-допуск на газоопасные работы или работы повышенной опасности, в зависимости от объема работ (если ремонт производится без разгерметизации оборудования, то наряд-допуск оформляется на работы повышенной опасности, а если с разгерметизацией – на газоопасные работы).

Участок, на котором производится ремонт арматуры с разгерметизацией, необходимо отключить, сбросить давление и освободить участок от нефти. Отключающие задвижки должны быть обесточены, произведена блокировка их штурвалов ручного управления, вывешены плакаты «Не включать — работают люди!».

1. Ремонтируемая задвижка должна быть также обесточена, причем должен быть обеспечен видимый разрыв электрической цепи.
2. Рабочее место необходимо обозначить с помощью сигнальной ленты.
3. Перед началом работ производится контроль воздушной среды на загазованность.
4. Требования безопасности во время ремонта
5. При ремонте запорной арматуры необходимо соблюдать следующие меры безопасности:
6. -соблюдать меры безопасности, предусмотренные в наряде допуске и инструкциях по охране труда по видам выполняемых работ;
7. -пользоваться исправным и не дающим искр инструментом и приспособлениями;
8. -работать в спецодежде и специальной обуви, положенной по нормам; правильно пользоваться защитными приспособлениями, предохранительными приспособлениями и при необходимости своевременно их применять;

-не допускать замазученности места производства работ нефтью и нефтепродуктами, наличие на территории сгораемых материалов и т. п.

Запрещается работать в одежде и обуви, пропитанных нефтью или легковоспламеняющимися жидкостями.

во время ремонта должен проводится контроль воздушной среды с периодичностью, указанной в наряде-допуске;

-при работе с грузоподъемным механизмом соблюдать требования Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Перед началом работ убедиться в исправности съемных грузозахватных приспособлений. Строповку узлов и деталей производить согласно разработанных схем строповки. Автокран устанавливать от оси трубопровода на расстоянии не менее 5 м;

• -соблюдать технологический процесс ремонта;
• -не допускать нахождения посторонних лиц на месте проведения работ. Нахождение персонала, не занятого непосредственным выполнением операций ремонта ближе 50 м от места производства работ не допускается;
• -освещение рабочих площадок должно производиться светильниками и прожекторами во взрывозащищенном исполнении, для местного освещения необходимо применять переносные фонари, взрывозащищенного исполнения напряжением не более 12 В, включаемые вне зоны производства работ;
• -место производства ремонтных работ должно быть обеспечено первичными средствами пожаротушения;
• -сбор технологических остатков нефти производится в специальный поддон с дальнейшей утилизацией.
• В случае появления паров углеводородов нефти на рабочем месте свыше ПДК (300 мг/м3) работы должны быть немедленно прекращены,а работающие выведены из опасной зоны; газоопасную зону обозначить знаками безопасности с учетом направления ветра; выставить посты вокруг зоны утечки паров нефти; принять меры по устранению загазованности.

1. Работы могут быть восстановлены только после устранения причин загазованности и утечки.
2. При проведении испытаний задвижки на герметичность плоскости разъема и узла уплотнения шпинделя, осмотр производить в защитных лицевых щитках или закрытых очках с прямой вентиляцией.
3. Запрещается ударять по арматуре, находящейся под давлением

Гост р 53402-2009 арматура трубопроводная. методы контроля и испытаний

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
	НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Москва Стандартинформ 2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

• Сведения о стандарте
• 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»), Научно-промышленной ассоциацией арматуростроения (НПАА) и Научно-производственным объединением «ГАКС-АРМСЕРВИС» (НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС»)
• 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
• 3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2009 г. № 428-ст
• 4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5208:2008 «Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением» (ISO 5208:2008 (Е) «Industrial valves — Pressure testing of metallic valves») в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
• 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

ГОСТ Р 53402-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Pipeline valves. Methods of control and testing

Дата введения — 2010-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытании серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

Испытание запорной арматуры

На финальной стадии сборки запорной арматуры изготовитель обязательно проверяет ее прочностные показатели, герметичность. Это нужно для получения сертификатов на изготовленную продукцию и исполнения гарантийных обязательств.

Виды испытаний

Чтобы оценить экономическую эффективность использования запорной арматуры изготовитель проверяет следующие ее характеристики:

1. Герметичность разъемов, уплотнительных элементов.

2. Гидравлическая плотность.

3. Прочностные показатели всей конструкции и отдельных ее элементов.

4. Надежность.

5. Число наработок до отказа арматуры.

6. Стойкость к нагрузкам динамического типа.

7. Устойчивость к ударному воздействию.

8. Возможность эксплуатации в сложных условиях.

9. Температурный диапазон, при котором можно использовать запорную арматуру.

Условия испытаний

За разработку плана испытаний отвечает или изготовитель, или разработчик. К необходимым техническим документам причисляются сборочный чертеж, информация о производителе, а также паспорт изделий. Испытания должны проводиться при давлении от 84 до 106 кПа, влажности от 45 до 98 процентов. Минимальная температура – плюс 5 градусов.

Определенные проверки, к примеру, на плотность и прочностные показатели, производятся до того, как будет нанесено декоративное покрытие. Большая часть проверок может проводиться одновременно.

Визуально-измерительная проверка

Сначала специалист визуально и посредством измерений оценивает, соответствуют ли изделия таким характеристикам:

• заглушки монтированы во все технологические отверстия;
• на корпусе есть маркировка;
• на патрубках, торцевых уплотнителях нет задиров, вмятин, коррозии;
• декоративный слой нанесен соответственно с нормами ГОСТ (государственный стандарт).

После визуально-измерительной проверки начинаются следующие исследования.

Испытания гидравлические, пневматические, прочностных показателей, проверка герметичности

Расположенные внутри арматуры полости заполняются особыми жидкостями и газами. Закачка рабочей среды производится под нужным давлением. Могут применяться гелий, а также воздух, который сжат компрессорным устройством.

Проверка изделий на прочностные показатели дает возможность обнаружить поры, трещинки и иные деформации. Во время исследования изделия закрепляются на стенде, фиксируются трубами. Внутри них создается давление, показатели которого регулируются специальным оборудованием. Обычно проверка длится примерно полминуты.

Проверенная на прочность арматура проходит исследование на герметичность. Специалист выполняет проверку сальников, мембран, сильфонов и иных уплотнительных элементов. Также он проверяет герметичность запора, плотность соприкасающихся деталей.

Герметичность затвора

Проверка изделий на герметичность затвора осуществляется при перекрытом запоре. Давление и продолжительность испытания для различных видов деталей прописаны в ГОСТ 9544. У определенных изделий поток идет в одну сторону, что обязательно обозначается стрелочкой на корпусе. Устанавливая детали на стенд, специалист учитывает данный нюанс.

В ГОСТ 9544 арматура классифицируется по 4 категориям герметичности (указаны среды, в которых можно эксплуатировать детали):

• D – обыкновенная среда;
• C – слабоагрессивная среда;
• B – среда с высоким риском воспламенения;
• A – среда с высоким риском взрыва либо содержащая в себе ядовитые соединения.

Механические испытания

Исследования на вибропрочность и устойчивость к ударному воздействию являются второстепенными, так как запорная арматура при использовании практически не подвергается существенным механическим нагрузкам. Однако штурвалы изделий с ручным приводом нередко отвинчивают ключами, ломами. Кроме того, при установке детали могут ударяться, падать.

В трубопроводных магистралях динамические нагрузки частично передаются на запорную арматуру от компрессорных устройств, помп, иного технологического оснащения. По этой причине специалисты сначала проверяют заслонки и клапанные элементы на устойчивость к вибрационному воздействию.

Чтобы определить, способны ли детали выполнять свои функции после ударов, их проверяют 3 методами:

• многократно повторяемые удары для установления прочностных показателей;
• удары многократного действия для установления устойчивости;
• краткосрочная ударная нагрузка повышенной силы.

Продолжительность ударного воздействия определяется при учете резонансной частоты материала, из которого изготовлена арматура.

Определение ресурса выполняется после того, как детали опрессованы рабочим давлением и проведены иные проверки. Обусловлено это тем, что при ресурсных испытаниях детали становятся непригодными к эксплуатации.

Из партии изделий, которые прошли предыдущие проверки, случайно выбирается одна деталь. Характеристики среды должны соответствовать рабочим режимам. Во время ресурсной проверки проверяется самая слабая часть запорной арматуры.

Сальники, накладки, иные уплотнительные элементы располагают повышенной ремонтопригодностью. Соответственно, слабой частью обыкновенно является герметичность затворного элемента. Как раз его ресурс и определяется при проведении данного исследования.

Применяемое оснащение

Оборудование для испытания запорной арматуры включает в себя такие компоненты:

• устройства, подающие рабочую среду и нагнетающие нужное давление;
• оборотное водоснабжение участка;
• измерительные приборы;
• модули управления, видеонаблюдение;
• ограждения, обеспечивающие безопасность сотрудников, проводящих испытания;
• стенды.

Результаты проверок деталей записываются в журнал вместе с предполагаемыми неполадками и отказами. В паспорт деталей записываются лишь положительные результаты, которые были выявлены при испытании установленного числа изделий из партии.