Документация для запорная арматура

Любая запорная арматура служит для перекрывания потока среды, циркулирующей по трубопроводу. Без нее обойтись практически невозможно ни на одном трубопроводе.

При прокладке коммуникаций монтаж запорной арматурыявляется одним из важнейших этапов строительных работ. Существует множество разновидностей запорной арматуры, поэтому установка какого-то определенного ее вида может значительно отличаться от монтажа других устройств. 

Установка запорной арматурыдолжна осуществляться только специалистами, имеющими соответствующие допуски и необходимые инструменты. От качества монтажа зависит работоспособность всего трубопровода, его долговечность и безопасность.

Правила хранения запорной арматуры

• Все запорные элементы, имеющие резиновые уплотнители, должны храниться на складах в полуоткрытом положении. Если предполагается длительное хранение, то металлические части должны быть обработаны для защиты от возможного образования коррозии. Резиновые уплотнители также желательно смазать силиконовой смазкой для предотвращения их растрескивания.
• В процессе хранения необходимо обеспечить защиту приборов от излишней влаги, песка, солнечных лучей, очень низкой температуры.
• Арматура должна храниться в упаковке или соответствующей таре.
• Недопустимо хранение запорных устройств на полу без упаковки.
• Шаровые краны хранят в открытом положении.
• При наличии в приборах металлических прокладок следует обеспечить их хранение в закрытом положении для предотвращения попадания внутрь корпусов посторонних частиц.

Правила монтажа запорной арматуры

Можно долго перечислять требования по установке запорной арматуры, но мы остановимся на самых важных требованиях, без которых обойтись просто невозможно:

• Непосредственно перед процессом монтажа необходимо произвести чистку трубопровода и самой арматуры, если они находились на хранении. Чистку можно провести вручную, используя специальные щетки, а можно использовать для этой цели напор воды или пара.
• Устанавливаемую арматуру, в частности задвижки недопустимо перемещать за шток, так как это может привести к его поломке.
• Вся арматура должна устанавливаться только на прямолинейных участках трубопровода. Недопустимо выполнять монтаж запорной арматуры на неровных участках, так как в местах изгибов трубопровода постоянно возникают перепады давления. А это быстро сказывается на герметичности соединений арматуры с трубопроводом.

При монтаже арматуру следует беречь от ударов, падений, повреждений внешнего покрытия. Все эти действия могут привести к частичной или полной потере арматурой своих качеств, проявлению коррозии.

• Если устанавливаемые запорные элементы имеют большой вес, необходимо обеспечить для них дополнительные опоры. Это обезопасит их от разрушения прокладок или элементов крепежа.
• Перед установкой фланцевых приборов необходимо проверить состояние фланцев на предмет отсутствия дефектов.
• Если на корпусе арматуры имеются стрелки, показывающие направление движения рабочего потока, то установка арматурывыполняется с учетом этих указаний. Это свойственно, например, шиберам или обратным клапанам.
• Затяжка болтов и других элементов крепежа не должна быть очень сильной. При излишних усилиях могут образоваться трещины на корпусах запорных элементов, сократится их срок использования. Кроме того, прокладки очень быстро придут в негодность.
• Сварка должна производиться только в открытом положении арматуры.

Перечислим условия, которые следует соблюдать, выполняя монтаж различных видов запорной арматуры.

Перед выполнением работы необходимо убедиться, что из системы стравлено давление, отключено питание электрических приводов.

Обратные клапаны:

1. Следует соблюдать указанные в нормативах монтажные расстояния.
2. Направление потока должно соответствовать указателю на корпусе.
3. Учитывается режим пульсации.
4. Размеры клапана и трубопровода должны быть идентичными.

Дисковые поворотные затворы:

1. В процессе монтажа диск затвора должен быть немного приоткрыт.
2. При закручивании болтов на фланцевом соединении очень легко повредить прокладку, поэтому затяжку не доводить до конца.
3. Диаметры фланцевых соединений затвора и трубопровода должны быть строго идентичны.

Шаровой кран:

1. При установке шарового крана используется только рожковый или разводной ключ. Газовый трубный ключ или щипцы использовать не рекомендуется, так как они могут повредить корпус крана.
2. Корпус крана запрещено зажимать в тиски.
3. Вес труб, особенно металлических, не должен восприниматься корпусом крана.
4. Не прикладывайте очень большие усилия для прикручивания крана к трубе. Это может повредить кран.
5. Для обеспечения герметичности соединения крана с трубопроводом используйте специальные герметизирующие ленты, которые наматываются на место резьбового соединения. Поверх ленты накручивается кран. Плюсом такой ленты является возможность легкого снятия крана в случае необходимости его замены.

Шиберные ножевые задвижки:

1. Необходимо учитывать направление потока рабочей среды.
2. После установки нужно убедиться в том, что виден индикатор положения задвижки.
3. Гайки не закручивать до конца во избежание повреждения прокладки. После пуска по трубопроводу потока, следует убедиться в герметичности соединения. В случае протечки гайки подтягиваются до устранения протекания.

Одностворчатый обратный клапан:

1. При установке клапана нужно воспользоваться крючком для того, чтобы опустить клапан между фланцами.
2. Если монтаж осуществляется в горизонтальном положении, то данный крючок располагается вертикально относительно трубопровода.

Двухстворчатый обратный клапан:

1. Для ДУ более 150 монтаж клапана при нисходящем потоке строго запрещен во избежание поломки клапана.
2. В документах указывается необходимость проверки работоспособности пружин клапана до его установки на трубопровод.

Шаровой обратный клапан:

1. Повышенное внимание уделяется монтажу шарового клапана в горизонтальном положении и при небольших давлениях. Проверяется полное перекрытие шаром потока жидкости в трубопроводе.
2. С целью смягчения гидроударов при возвращении металлического шара для ДУ более 250, установка шарового клапана может быть выполнена с перекосом.

Места установки запорной арматурывыбираются с таким расчетом, чтобы обеспечить надежное функционирование трубопровода. При этом используется минимальное ее число, которое необходимо для нормальной работы.

Сертификаты соответствия на запорную арматуру — ООО Динамика

Сертификат соответствиязапорной арматуры — документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров. Понятие «сертификация» в переводе с латинского обозначает «сделано верно», что может подтверждаться выданным сертификатом соответствия.

Сертификация бывает добровольная и обязательная. Запорная арматура, как элемент гидравлической системы, работающей под давлением подлежит обязательной сертификации и подлежит декларированию соответствия.

Для подтверждения того что продукция безопасна в использовании необходимо получить сертификат Таможенного союза ТР 010/2011 «О безопасности машин и оборудования».

А для того чтобы запорная арматура имела возможность работать в трубопроводах с высоким давлением необходимо получить сертификат Таможенного союза ТР 032/2013 «О безопасности машин, работающих с избыточным давлением».

Однако помимо требований клиентов, продукция должна соответствовать стандартам, техническим условиям, регламентам и тп.

В Российской Федерации Постановлением Правительства РФ № 982 «Единый перечень продукции (товаров), подлежащей обязательной сертификации» и «Единый перечень продукции, подтверждение соответствия которой осуществляется в форме принятия декларации о соответствии».

Запорная арматура в данных перечнях не значится, следовательно, обязательной сертификации не подлежит. Тем не менее, вся продукция завода Динамика прошла добровольную сертификацию.

Наша продукция соответствует российским и международным стандартам. Что доказывает высокую конкурентоспособность и ориентированность на предоставление только качественной продукции нашим производством.

История сертификата

Первым в истории России упоминание сертификата соответствия появились в 1993 года, когда был подписан закон «О сертификации товаров и услуг». Как видно из названия сертификаты выдавались не только на продукцию, но и на услуги.

Также можно подчеркнуть курьезный факт, что первые сертификаты печатались на печатных машинках, соответственно английской буквенной раскладки на ней не было и названия некоторых, ныне популярных, брендов писали полностью в русской транскрипции.

После развала Советского Союза организация ГОССтандарт также прекратила своё существование. Российская Федерация создала на ее основе Ростандарт. Этот единый сертификационный орган, который регламентирует работу сертификационных обществ на территории России.

Также и бывшие республики Советского Союза создали организации подобные Ростандарту. Согласно договоренностям все сертификаты, полученные в одной из стран Содружества Независимых Государств признаются на территории других государств, входящих в СНГ.

Существует и Совещательный орган, который собирается раз в год и решает многие вопросы по сертификации.

Росстандарт на данный момент активно работает с сертификационными сообществами Европы и создает условия для признания сертификатов Европейского Союза на территории России и наоборот. Данная работа призвана улучшить деловой климат и уменьшить бюрократические барьеры в работе с оборудованием.

Получение данных сертификатов является минимальным и необходимым требованием для того чтобы продукция была принята эксплуатирующей организацией.

Сертификация промышленной трубопроводной арматуры

Для начала следует обозначить тот факт, что подтвердить безопасность необходимо в обязательном порядке только для трубопроводной арматуры, которая производится для промышленных целей, арматура бытового назначения не подлежит обязательной оценке соответствия.

Итак, ниже представлена информация, касающаяся промышленной трубопроводной арматуры: различных задвижек, затворов, кранов, клапанов, вентилей и др., предназначенных для применения на производствах.

• Получение разрешительных документов подтверждает соответствие общим требованиям безопасности, предъявляемым к трубопроводной арматуре.
• Отмена обязательной сертификации промышленной трубопроводной арматуры
• Декларация о соответствии трубопроводной арматуры
• Особенности проведения испытаний для разных групп трубопроводной арматуры
• Трубопроводная арматура: разрешение на применение

Отмена обязательной сертификации промышленной трубопроводной арматуры

После 15 февраля 2013 года подтверждение соответствия промышленной трубопроводной арматуры осуществляется в рамках требований технического регламента Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования», который принят решением Комиссии Таможенного союза № 823 от 18 октября 2011 года.

Техрегламент Таможенного союза заменил действие аналогичного российского регламента. При этом произошли значительные изменения в самой форме оценки соответствия: обязательная сертификация сменилась декларированием соответствия.

Декларация о соответствии трубопроводной арматуры

Регистрация декларации о соответствии обязательна для технических устройств: регулирующих, запорных, распределительно-смесительных, защитных, фазо- и массоразделительных и предохранительных клапанов, задвижек, вентилей, фильтров, шаровых кранов и т. п.

В статье 10 техрегламента ТС определены доказательственные материалы, которые могут служить основанием для принятия декларации. К такой документации относятся:

• протоколы испытаний;
• сертификаты/декларации о соответствии на сырье, материалы, комплектующие изделия и прочее;
• сертификаты на систему менеджмента качества;
• другие документы, прямо или косвенно подтверждающие соблюдение требований безопасности.

В статье 9 регламента установлен порядок декларирования соответствия трубопроводной арматуры, исходя из выбранной схемы.

Схема декларирования, по которой будет проводиться оценка соответствия, выбирается в зависимости от типа производства. Возможны следующие варианты:

Применяемая схемаВыпуск

1д	Для серии
2д	Для партии
3д	Для серии
4д	Для небольшой партии или единицы оборудования
5д	Для оборудования, предназначенного для использования на опасном производственном объекте или при для серийно выпускаем невозможности проведения испытаний в полном объеме до установки их на месте эксплуатации
6д	Для серии, при наличии сертифицированной системы менеджмента качества

1. Таблица 1. Схемы декларирования для трубопроводной арматуры
2. На партию, серию или единичное изделие промышленной трубопроводной арматуры, которая прошла испытания и, в результате чего, соответствует требованиям, прописанным в техрегламенте ТС, регистрируется декларация с занесением данных в Государственный реестр.
3. Вместе с техническим регламентом утверждены перечни стандартов, соблюдение требований которых на добровольной основе обеспечивает соответствие требованиям регламента. Для трубопроводной арматуры такими стандартами являются:

• ГОСТ 12.2.063-81 «Система стандартов безопасности  труда. Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности»;
• ГОСТ Р 53672-2009 «Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности».

Особенности проведения испытаний для разных групп промышленной арматуры

Основным стандартом на территории нашей страны, в котором описаны требования к проведению испытаний для трубопроводной арматуры, является ГОСТ Р 53402-2009 «Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний», в нем установлены виды и категории испытаний, методы обязательных испытаний, критерии оценки результатов.

По видам контроля различают: визуальный (соблюдение комплектности, правильности и полноты маркировки) и измерительный (основные параметры и размеры, различные испытания). Сами испытания классифицируются следующим образом:

Категории испытанийРазновидности

Основные	Гидравлические и/или пневматические: прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, герметичность, работоспособность
Дополнительные	Определение гидравлических и акустических характеристик, оценку и подтверждение показателей безопасности и надежности.
Специальные	Стойкость арматуры к климатическим, механическим и термическим воздействиям

Таблица 2. Классификация испытаний для трубопроводной арматуры

Проведение испытаний осуществляется экспертами в аккредитованной испытательной лаборатории, при этом применяются нормативные документы, которыми предъявляются общие требования безопасности ко всем группам промышленной трубопроводной арматуры.

Применяемые стандартыОсновные положения

ГОСТ Р 52760-2007 «Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраске»	Требования к расположению, содержанию, конструкции и маркировки, а также к цвету отличительной окраски промышленной арматуры (в зависимости от материала деталей корпуса, работающих под давлением)
ГОСТ 13547-79 «Затворы дисковые на Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см кв.). Общие технические условия»	Внешний осмотр, расчет предельно допустимых отклонений, проверка на качество антикоррозионных покрытий, на твердость, прочность, плотность и герметичность
ГОСТ 12893-2005 «Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия»	Общие технические требования: стойкость к внешним воздействиям, пропускные характеристики клапанов, конструктивные особенности, надежность, а также требования охраны окружающей среды. Повышенные требования к клапанам: устойчивость к коррозии, испытания давлением, стойкость к внешним воздействиям.
ГОСТ 5761-2005 «Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия»	Основные параметры и размеры; прочность и плотность сварных швов клапанов, стойкость к внешним воздействиям, пропускная характеристика, требования к конструкции и. д.
ГОСТ 21345-2005 «Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия»	Основные параметры и размеры; стойкость к внешним воздействиям, материалам, надежности: работоспособность, ремонтопригодность, долговечность и т. д.
ГОСТ 31294-2005 «Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия»	Для клапанов, номинальных диаметров (DN) от 10 до 300 на номинальное давление (PN) до 400 для жидких и газообразных агрессивных и неагрессивных сред с температурой в пределах от минус 1100 С — 6000 С. Указаны требования к основным размерам и параметрам, технические требования, а также указания по применению
ГОСТ 9544-2005 «Арматура трубопроводная запорная. Классы и нормы герметичности затворов»	Для типов запорной арматуры, номинальным давлением (PN) от 0,1 МПа. Установлены классы и нормы герметичности для затворов, а также допустимые утечки пробного вещества и требования к проведению испытаний на герметичность
ГОСТ 12816-80 «Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см кв.). Общие технические требования»	Технические требования к материалам, конструкции, к воздействиям температуры, давления
ГОСТ 21744-83 «Сильфоны многослойные металлические. Общие технические условия»	Требования к конструкции, основным параметрам и размерам; определяются показатели жесткости, наружного давления, герметичности, прочности и т. д.

• Таблица 3. Общие требования к промышленной трубопроводной арматуре
• 
• По материалам, представленным в таблице, можно сделать вывод, что основными параметрами для проведения испытаний для промышленной трубопроводной арматуры, являются показатели:

1. характеризующие безопасность (срок службы, хранения, энергетическая эффективность и т. п.);
2. надежности (безотказность, долговечность, сохраняемость, ремонтопригодность);
3. назначения (вид, диапазон температуры, гидравлические характеристики, диаметр, давление и т. п.);
4. конструкционные (технологичность, транспортабельность и т. д.);
5. экологические (охрана окружающей среды).

Кроме того, обязательным требованием к безопасности трубопроводной арматуры, является ее расчет на прочность: разрушение, пластическая деформация по сечению, изменение размеров, герметичность, устойчивость, а также функционирование в целом. Соответствующие испытания проводятся на установление тождественности с предельно допустимыми – нормативными значениями.

В зависимости от функционального назначения, трубопроводная арматура подвергается конкретным испытаниям. Например, регулирующая арматура – проверка на пропускную способность, диапазон регулирования, кавитационные характеристики; запорная арматура – важным является значение коэффициента сопротивления; предохранительная арматура – эффективная площадь седла клапана, коэффициент расхода.

Трубопроводная арматура: разрешение на применение

UPD: С 1 января 2014 года отменяется выдача разрешений Ростехнадзора на применение оборудования.

Отдельные виды промышленной трубопроводная арматуры, которая  не представлена в техническом регламенте Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования» и при этом предназначена для использования на опасных производственных объектах, должна иметь разрешение на применение, выданное Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзором).

Федеральный закон от 21 июля 1997 года № 116-ФЗ (ред. от 30.11.2011 г.) «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» в статье 7 прописывает обязательные требования к техническим устройствам, применяемым на опасных объектах.

Так, трубопроводная арматура, используемая в опасных средах, подлежит экспертизе промышленной безопасности в установленном законодательством РФ порядке. После положительных результатов выдается разрешение на применение конкретных технических устройств.

Ростехнадзором введен приказ от 29 февраля 2008 г. № 112 «Об утверждении административного регламента Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору по исполнению государственной функции по выдаче разрешений на применение конкретных видов (типов) технических устройств на опасных производственных объектах» (ред. от 01.12.2011 № 676).

В зависимости от типа трубопроводной арматуры такое разрешение выдается:

• центральным аппаратом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному контролю – для арматуры, применяемой на опасных производственных объектах;
• территориальным органом – для арматуры, применяемой на опасных производственных объектах отечественного производства (за исключением арматуры, применяемой на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах).

Сертификация по отраслям продукции

Автор статьи: Петр Егоров

Сертификация трубопроводной арматуры

Трубопроводная арматура, к которой относятся клапаны, вентили, задвижки и краны – это наиболее ответственный компонент в любом бытовом и промышленном трубопроводе. Именно от функциональных возможностей этой продукции и ее надежности, зависит исправность работы трубопроводов. Особенно это актуально для транспортной инфраструктуры, по которой транспортируется горючие, легковоспламеняющиеся, а также химически агрессивные вещества (например: нефть, газ, бензин, щелочи и кислоты). О надежности и качестве трубопроводной арматуры может сказать наличие у производителя документа, подтверждающего ее качество — сертификата или декларации соответствия.

Какая запорная арматура подлежит сертификации?

Стоит отметить, что трубопроводная арматура не подлежит обязательной сертификации. Данная продукция подлежит декларированию соответствия требованиям технического регламента Таможенного Союза.

Наличие у производителя декларации соответствия – это обязательное условие для выпуска и реализации такой продукции на различных рынках сбыта.

Также нужно отметить, что трубопроводная арматура подпадает под действие сразу двух Технических регламентов Таможенного союза в зависимости от  того, в каких трубопроводах она используется, и какие функции выполняет.

Так, декларирование соответствия требованиям ТР ТС 010-2011 «О безопасности машин и оборудования» необходимо для производства и дальнейшей реализации трубопроводной арматуры, изготовленной из таких материалов, как:

• Сталь;
• Серый чугун;
• Ковкий чугун;
• Цветные металлы и их сплавы;
• Неметаллические материалы.

Декларирование соответствия требованиям ТР ТС 016-2011 «О безопасности аппаратов, работающих на газообразном топливе» требуется на газорегулирующую и запорно-предохранительную арматуру, к которой относят:

• Регуляторы давления;
• Краны;
• Автоматические отсеичные клапаны;
• Механические термостаты;
• Термоэлектриеские устройства, контролирующие пламя.

Как оформляется декларация соответствия?

Список документов для оформления декларации на трубопроводную арматуру:

• Копии уставных документов заявителя;
• Конструкторская документация;
• Инструкцию, в которой подробно описан процесс монтажа и эксплуатации оборудования, который гарантирует безопасность персонала, работающего с ней;
• Контракт на поставку арматуры, в случае оформления разрешительных документов на продукцию иностранного производства.

Специалисты всероссийского центра сертификации ЛСМ помогут в оформлении декларации соответствия на указанную продукцию в кратчайшие сроки, а так же, окажут консультационную поддержку производителям и поставщикам трубопроводной арматуры на территории Российской Федерации.

Документация для запорная арматура

Требования к запорной арматуре

Содержание статьи

Запорная арматура составляет более 80% всех устройств, объединённых понятием «трубопроводная арматура». Предназначена она для перекрытия потока рабочей среды трубопровода. Это краны, вентили, клапаны, задвижки и заслонки.

Используется запорная арматура на магистралях самого разного предназначения. Соответственно, и требования к ней могут выдвигаться самые разные: от общих, до специальных, отвечающим особым условиям эксплуатации.

В этой статье мы рассмотрим требования к запорной арматуре, сформулированные в различных нормативных документах. А также выясним, какие проводятся испытания трубопроводной арматуры для подтверждения её соответствия этим требованиям.

Основные требования

Независимо от типа и предназначения конкретного изделия, к запорной арматуры выдвигаются следующие общие требования:

• Минимальный срок эксплуатации должен составлять 25-30 лет;
• Минимальный ресурс — 1000 циклов без снижения класса герметичности;
• Усилие для привода механизма запорной арматуры не должно быть больше 300 Н/м (арматура камерной установки), и 250 Н/м (арматура бескамерной установки);
• Герметичность арматуры должна обеспечиваться с обеих сторон присоединения;
• Присоединительные размеры должны соответствовать принятым в Российской Федерации размерам труб, резьбовых и фланцевых соединений;
• Устанавливаемая на трубопроводах запорная арматура должна иметь указатель направления движения потока рабочей среды, а также указатели положений «ОТКРЫТО» и «ЗАКРЫТО».

Общие требования безопасности

Общие требования безопасности трубопроводной арматуры изложены в ГОСТ Р 53672-2009. В части 6.3 этого документа сказано, что требования, предъявляемые к запорной арматуре, конкретизированы в зависимости от типа арматуры. Стандарты на клапаны изложены в ГОСТ 5761; дисковые затворы — ГОСТ Р 53673; задвижки — ГОСТ 5762, а краны должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 21345.

Нормы и классы герметичности (А – В(В1) – С(С1)) указаны в ГОСТ 9544, а зависят от типа и давления рабочей среды.

ГОСТ Р 53672-2009 содержит требования к материалам, из которых изготавливается арматура; к её маркировке и эксплуатационной документации; а также требования безопасности при изготовлении, включении эксплуатации и ремонте трубопроводной арматуры.

Требования к маркировке трубопроводной арматуры

Часть 6.6 ГОСТ Р 53672-2009 формулирует требования к маркировке трубопроводной арматуры. Она должна быть нестираемой, и хорошо различаться. К обязательным обозначениям относятся следующие данные:

• Наименование производителя (или его торговый знак);
• Материал, из которого изготовлен корпус;
• Для арматуры с регламентированным направлением рабочей среды — стрелка, указывающая это направление;
• Значения PN, Pp, P при максимальной температуре рабочей среды (давление номинальное/рабочее/расчетное);
• Значение DN (номинальный диаметр);
• Для арматуры с маркировкой Pp должна быть указана максимальная температура рабочей среды.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей

На тепловых сетях запорная арматура устанавливается:

• На всех выводах ТС от источника тепловой энергии, вне зависимости от диаметра магистрали и вида теплоносителя;
• На трубопроводах диаметром от 100 мм на расстоянии максимум 1000 метров друг от друга (водяные теплосети);
• В узлах ответвлений трубопроводов диаметром от 100 мм паровых и водяных тепловых сетей.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей регламентируют материалы, из которых должны быть изготовлены те или иные устройства, устанавливаемые в определённых местах магистрали. Так, на выводе сети от источника тепла, на самой тепловой сети и на вводе в Центральные тепловые пункты должна устанавливаться только арматура из стали.

Не разрешено устанавливать запорную арматуру из серого чугуна на трубопроводах тепловых сетей в регионах с температурой воздуха ниже -10°С (кроме ТП и сетей горячего водоснабжения).

Разрешается использовать арматуру из бронзы и латуни на трубопроводах тепловых сетей, если температура рабочей среды (горячая вода) не превышает 200°С.

Требования к запорной арматуре, устанавливаемой на газопроводе

Требования к устанавливаемой на газопроводах запорной арматуре обусловлены особенностями и характеристиками транспортируемой по ним рабочей среды. Давление газа на магистральном газопроводе может достигать 100 кгс/см2, а температура на выходе из компрессорной станции — 120°С.

В составе газа имеются компоненты, способные вызывать коррозию металла, к таким относятся, например, сероводород и углекислый газ. Кроме того, в тех или иных пропорциях, в газе могут содержаться конденсированная вода, метанол, диэтиленгликоль, газовый конденсат, механические примеси.

Таким образом, к устанавливаемой на газопроводах арматуре выдвигаются следующие требования:

• Минимальное гидравлическое сопротивление;
• Герметичное отключение определённого участка, аппарата или сосуда от основного трубопровода, для безопасности проведения ремонтных работ;
• Соединения арматуры с трубопроводом, разъёмы корпуса и уплотнения должны быть полностью герметичны;
• Конструкция арматуры должна обеспечивать удобное обслуживание быстрое открытие/закрытие, а требуемое для этого усилие при ручном управлении не должно превышать допустимых значений;
• Диаметр запорной арматуры должен соответствовать диаметру трубопровода, для беспрепятственного прохода продувочных шаров и очистных ершей.

К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, выдвигаются и требования по огнестойкости. Пожаробезопасность арматуры обеспечивается применением в её конструкции огнестойких материалов, герметичностью и специальными испытаниями на огнестойкость (ГОСТ Р 53672-2009, часть 4.3.3).

Испытания арматуры на соответствие требованиям по огнестойкости проводятся в т.н. «целлюлозном режиме», максимально соответствующем температурному режиму реального пожара. Условия такого режима горения определены ГОСТ 30247.0-94.

Методы контроля и испытания трубопроводной арматуры

Испытания арматуры на соответствие требованиям проводятся в испытательных лабораториях трубопроводной арматуры. Для этого используются испытательные стенды. Различные испытательные стенды трубопроводной арматуры используются для проверки соответствия тех или иных характеристик.

Так, стенд гидравлических испытаний трубопроводной арматуры применяется для испытания следующих характеристик:

• Плотность и прочность материала работающей под давлением арматуры и сварных швов;
• Прочность изделия в сборе;
• Герметичность.

В испытательной лаборатории трубопроводной арматуры используются также стенды горячих испытаний, искусственного климата, стенд определения гидравлических характеристик, вакуумный и пневматический стенды.

По результатам испытания трубопроводной арматуры оформляются соответствующие документы:

• Журнал испытаний трубопроводной арматуры;
• Протокол испытаний;
• Акт испытаний трубопроводной арматуры.

Образцы Акта испытаний трубопроводной арматуры и других документов приведены ниже:

• Рекомендуемая форма (образец) Акта испытаний трубопроводной арматуры

Обслуживание и ремонт запорной арматуры — Уральский арматурный завод

Запорная арматура нашла применение во многих сферах деятельности. Ее часто применяют для того, чтобы проверить уровень жидкости в емкостях, отборе проб, дренаже и прочее.

Поскольку запорную арматуру используют в таких условиях, нередко возникает необходимость в организации технического обслуживания.

Качественный ремонт невозможно провести без налаженной технологии, обученного персонала и специального дорогостоящего оборудования.

Запорная арматура, используемая для перекрывания прохождение потока среды, может быть установлена на любой вид трубопроводной системы, независимо от его вида и цели использования. Различают несколько вариантов монтажа запорной арматуры, а именно такие, как:

1. Фланцевый.
2. Резьбовой.

3. Приварный.

Стоит отметить, что в бытовых водо- и газопроводах преимущественно монтируют резьбовую арматуру. В промышленных трубопроводах – фланцевую. Приварные устройства на сегодняшний не актуальны и почти не используются. Детали арматуры в ходе использования подвергаются износу, независимо от типа.

Как результат, арматура меняется в размерах и даже может быть деформироваться. В случае чрезмерного износа происходит отказ. Чтобы восстановить работоспособность, для этого нужно провести ремонт запорной арматуры.

Стоит более подробно ознакомиться с ситуациями, когда необходим ремонт запорной арматуры.

Виды изнашивания и особенности ремонта: продлеваем ресурс запорной арматуры Необходимость в ремонте возникает в результате внезапного отказа оборудования, который вызван заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и тому подобное. Бывает несколько видов износа запорной арматуры и рассматривают несколько путей минимизации износа.

1. Механический.
2. Эрозионный.
3. Тепловой.

4. Химический.

Механический износ арматуры является результатом трения деталей между собой. Например, износу чаще всего подвержены такие детали, как уплотнительные кольца задвижек.

За счет трения между собой шпинделей и ходовой гайки в их резьбовом соединении тоже возникают повреждения.

Степень износа деталей напрямую зависит от циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.

Решающую роль в интенсивности механического износа могут также играть окислительные процессы, которые происходят в верхнем слое металла. Иначе этот процесс называют окислительным изнашиванием. Также существует абразивное изнашивание, схватывания металла и другое.

Снизить механический износ деталей можно увеличив твердость материала, из которого они изготовлены. В таком случае используют различные методы: поверхностную закалку токами высокой частоты, химико-термическая обработка, азотирование, диффузионное хромирование и другое.

Чтобы защитить от повреждений и коррозии элементы арматуры, резьбовые элементы подвергают гальванизации. Также нередко покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Детали запорной арматуры достаточно часто подвергаются воздействию эрозии. Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационного разрушения металла. В случае щелевой эрозии поверхность размывается под действием струи влажного пара, который проходит с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.

В случае ударной эрозии материал поддается разрушению из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки. Когда они схлопываются, то создаются местные гидравлические удары, которые подвергают разрушению металлических поверхностей.

Но стоит отметить, что уменьшить эрозионное изнашивание можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы. Тепловое изнашивание изменяет структуру арматуры при нагревании. Старение больше всего характерно для изделий из резины, которая в следствии теряет свою эластичность, в результате, становится хрупкой и ломкой.

Сальниковая набивка выгорает и твердеет, когда поддается влиянию высоких температур. Больше всего опасным разрушительным процессом считается коррозионное растрескивание стали, которое возникает при одновременном воздействии среды и механических напряжений. Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.

Особенности обслуживания и ремонта арматуры

В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.

Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.

Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.

Нормативно-техническая документация предусматривает следующие виды ремонта: текущий, средний и капитальный. Виды различаются исходя из характера работ и стоимости относительно цены нового изделия.

Для текущего ремонта не нужно снятие арматуры и стоимость ремонта будет составлять не более 7% от изначальной стоимости устройства. При проведении текущего ремонта специалист выполняет очистку арматуры.

Кроме того, в работу входит набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя, а также устранения ряда других неисправностей. Средний ремонт проводят для того, чтобы восстановить работоспособность арматуры, в таком случае стоимость работы составляет от 7 до 23 % от изначальной стоимости изделия.

Проводя средний ремонт, специалист проверяет техническое состояние каждого узла арматуры. Изделия разбирают без снятия с трубопровода или же после демонтажа. Каждая деталь, в частности, резьбовые элементы, подвергаются тщательной чистке, чтобы избавиться от следов коррозии, накипи и других видов загрязнений.

В таком случае целесообразно воспользоваться специальным очистителем металла. Мелкие детали, которые были повреждены коррозией, прокладки, набивка сальника подвергаются замене. После этого изделие собирается и проверяется его прочность, а также плотность металла и герметичность.

Капитальный ремонт является самым дорогостоящим, поскольку требует выполнения большого объема работ. Стоимость такого ремонта до 75% от начальной стоимости нового изделия. Арматуру демонтируют с трубопровода, промывают, направляют на ремонтный участок и там специалисты уже ее разбирают и диагностируют.

Процесс разборки запорных устройств предполагает ряд этапов, которые заключаются в снятии крышки, извлечении маховика вместе со штоком и запорным органом. Проведя осмотр штока, а также запирающих поверхностей, можно определить характер ремонта. Осмотр клина, плашки у задвижек, а также клапана у вентиля проводится с помощью лупы. Система зеркал используется для осмотра седла.

Подробный осмотр деталей позволяет определить и установить такие неисправности запорной арматуры:

1. Уменьшение герметичности из-за утечки среды.
2. Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки.
3. Защемление шпинделя.
4. Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки.
5. Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре.
6. Выход из строя крепежных деталей.
7. Поломка управляющих маховиков.
8. Сбои в работе привода.

9. Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре.

Если на уплотнительных поверхностях были обнаружены участки и раковины глубиной до 0,5 миллиметров, то они подвергаются шлифовке. В случае с износом глубиной до 0,1 миллиметров, происходит ликвидация в ходе взаимного перемещения детали и притира. Некоторые притирочные работы проводят с применением специальных паст.

Одна из наиболее распространенных паст получила название из места, в котором ее разработали — ГОИ (Государственный оптический институт). Главным компонентом этой пасты является окись хрома. Ее наносят на поверхность детали тонким слоем. Стоит отметить, что поверхность перед этим должна быть тщательно очищена и вытерта насухо.

После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.

Исходя из состава и характера абразивных веществ, различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Тонкая паста в основном используется на завершающем этапе притирки уплотнительных поверхностей арматуры. В случае слишком сильного износа клинов, плашек, клапанов, пробок и корпуса, они восстанавливаются посредством наплавления, а после этого обрабатывают на специальном станке. Сменные уплотнительные кольца, которые находятся в корпусе, подвергаются замене на новые. В ходе проведения ремонтных работ предохранительных клапанов следует тщательно проверять пружины. После того, как их разбирают, нужно тщательно промыть в керосине и провести осмотр изделий. Детали с забоинами, рисками и вмятинами не подлежат восстановлению и их следует заменить. Чтобы выявить остаточную деформацию, которой, кстати говоря, не должно быть, пружины сжимают с помощью статической нагрузки. Предохранительные клапаны подвергаются регулировке и их испытывают воздухом на специальном стенде. Клапан, который прошел регулировку при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком. После того, как арматура прошла всю процедуру по ремонту, то ее испытывают на прочность и плотность.