Где может производиться ремонт запорной арматуры

Ремонт задвижек и монтаж с дальнейшим обслуживанием арматуры – дело для высококвалифицированных специалистов, которые обладают большим объемом знаний по использованию задвижек разного типа и умеющего проводить специфичные манипуляции.

Чтобы применять арматурные задвижки в трубопроводах с транспортным и технологическим уклоном в области ключевых или вспомогательных предприятий разных промышленных сфер, включая нефтегазовую, водопроводную и энергетическую, необходимо соответствие продукции техническим характеристикам:

• высокий срок эксплуатации в агрессивных условиях;
• низкий уровень гидравлического сопротивления;
• способность выдерживать серьезные нагрузки.

Существенная причина для выхода из строя задвижек – когда повреждается поверхность на уплотнительном кольце (из-за того, что попадают мелкие частицы чужеродного характера). Такие повреждения приводят нарушению в герметичности оборудования с последующей утечкой перевозимого вещества.

Если не брать в расчет финансовые убытки, отсутствие герметичности наносит серьезный ущерб природе, а в ряде некоторых ситуаций – становится причиной угрозы жизни сотрудников, которые участвуют в транспортировочном процессе, а это более важный фактор.

Главное своевременно проводить диагностические работы и ремонтировать каждый узел – таким образом, обеспечивается качественная и высокоэффективная работа оборудования.

 

Устранить подобную неисправность можно двумя способами, которые зависят от места расположения вышедшей из строя задвижки:

• разобрать узел по всем правилам безопасности в условиях оборудованного отдела;
• разобрать узел по всем правилам безопасности в трубопроводной системе при помощи стандартного инструмента.

Работник, отвечающий за ремонтные работы, должен следить за обеспечением необходимой защиты для компонентов резьбового типа и уплотнителей от разрушений, предотвратить проникание иных компонентов внутрь узла.

При конечном шаге необходимо протестировать узел на полное соблюдение герметичности в уплотнении, проверить затворы и места прокладок, испытать итоговый вариант.

Ремонт задвижек с демонтажем запрещен в тех ситуациях, когда:

1. обнаруживается наличие даже малого давления в области ремонта;
2. в оборудовании осталась среда или чужеродные элементы.

ТПА ремонтируется по следующей технической схеме:

• разобрать, очистить, обнаружить нарушения;
• починить корпус, обработать от коррозии, проточить канавки для уплотнителей, выполнить наплавку;
• устранить неисправности в крышке с корпусом путем металлической выборки;
• восстановить уровень герметичности в узле, закрепить уплотнители (зависит от вида задвижек), устранить использованные сёдла с шибером, установить другие;
• восстановить шпиндели с помощью наплавки, провести резьбовую калибровку;
• полностью восстановить сальники, используя замену уплотнителей;
• установить обновленные пружины тарельчатого типа, кольцевые уплотнители, щитки с клапаном нагнетательного типа;
• отреставрировать либо выточить другой штурвал;
• провести тестирования гидравлики или пневматики, диагностировать уровень герметичности и узловой прочности;
• окрасить и консервировать результат.

Подвергшиеся ремонту изделия контролируются в три ступени: визуально, по техническим, а так же инструментальным параметрам (на основе законов РФ и условий фирмы-производителя).

Ремонт задвижек и запорной арматуры будет стоить примерно 30-50% от изначальной цены оборудования. Происходит сохранение технических и эксплуатационных характеристик, длина срока службы, причем после этого система трубопровода работает даже более эффективно!

Наша компания предлагает высококвалифицированные услуги по ремонту запорной арматуры и задвижек разного типа по разумной цене и с гарантией.

Ремонт трубопроводной арматуры

Различные типы трубопроводной арматуры показаны на рис. 42 – 45. Каждый тип арматуры состоит из трех основных узлов: корпуса, рабочего органа и привода к рабочему органу. Корпус у большей части арматуры выполнен в форме тройника с фасонной внутренней полостью. Верхний патрубок служит для крепления на нем крышки.

Рабочим органом арматуры является клапан. Поверхности соприкосновения клапана с корпусом – уплотнительные поверхности образуют затвор. Место посадки клапана в корпусе называют седлом.

Клапаны имеют различную конструктивную форму: тарелки, диска, золотника, клина и т. п. Их выполняют из одной или нескольких деталей, закрепленных на шпинделе, или заодно со шпинделем.

Седла изготовляют в виде отдельной детали (кольца), закрепленной на корпусе, или в виде кольцевой наплавки на корпусе, на поверхность которой садится клапан.

У вентилей и клапанов затвор перемещается перпендикулярно уплотнительному кольцу в корпусе, у задвижек – параллельно уплотнительным кольцам в корпусе. У кранов пробка вращается вокруг своей продольной оси.

• По конструкции присоединительных концов арматура бывает фланцевая, муфтовая, цапфовая и с концами под приварку.
• По направлению движения среды арматура делится на проходную, в которой направление при выходе из корпуса не меняется, и угловую, изменяющую направление движения среды.
• Арматура может приводиться в движение вручную вращением штурвала либо при помощи электрического, пневматического, гидравлическогоприводов.

К неисправностям трубопроводной арматуры в первую очередь относится недостаточная плотность сальниковых уплотнений. Пропуск через сальник может быть вызван либо слабой затяжкой нажимной гайки, либо износом набивки.

Плохое запирание трубопровода может произойти при износе деталей затвора (седла и клапана). Замораживание арматуры часто приводит к появлению трещин в ее корпусе и крышке. Возможны  также повреждения резьбы на шпинделе, поломка штурвалов, выход из строя привода.

Ремонт арматуры, в зависимости от характера повреждений, может проводиться как без снятия ее с трубопроводов, так и после демонтажа. Не снимая арматуру с трубопровода, можно устранить пропуски через сальник, подтянув нажимную втулку либо заменив сальниковую набивку.

Такие неисправности арматуры, как износ уплотнительных поверхностей затвора, поломка шпинделя, кольца сальника, грундбуксы, втулки крышки, трещины в корпусе и крышке арматуры требуют частичного (крышка и затвор) либо полного демонтажа арматуры и доставки ее в мастерскую.

Перед снятием арматуры, чтобы знать, с какого места она снята, делают пометки на корпусе и на стыкуемых фланцах трубопровода.

Перед разборкой фланцевых соединений затвор арматуры плотно закрывают.

Доставленную в мастерскую арматуру устанавливают шпинделем вверх на специально очищенное место. Поворачивая штурвал против часовой стрелки, открывают затвор, затем отвертывают гайку и снимают штурвал со шпинделя.

Если на верхней части шпинделя есть и другие детали (приводная головка, шпонки, шарикоподшипники), их предварительно снимают. Далее, отвернув гайки со шпилек крышки, ее снимают.

Поднимают крышку строго вертикально, так как даже незначительный перекос может повредить шпиндель в месте посадки клапана. Поверхности разъема корпуса тщательно очищают от старой прокладки.

Детали затвора, вынутые с крышкой, разбирают. Отвернув гайки со шпилек грундбуксы, снимают нажимную планку, грундбуксу, удаляют сальниковую набивку и кольца.

Если необходимо снять тарелку, то отгибают предохранительную шайбу, отвертывают накидную гайку, которая крепит тарелкодержатель, или вывертывают шпиндель из обоймы и, осторожно придерживая верхний тарелкодержатель, вынимают тарелки и грибок (шарик) из места посадки.

Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают чистыми тряпками, после чего тщательно осматривают каждую деталь. Прежде всего, проверяют целостность корпуса и крышки арматуры.

Затем при помощи небольшого зеркала осматривают поверхности седла, выявляя на его поверхности задиры, царапины и другие повреждения. Также тщательно осматривают другие детали. Для обнаружения волосяных трещин применяют лупы с трехкратным, десятикратным увеличением.

Наиболее сложным при ремонте деталей арматуры является устранение дефектов на уплотнительной поверхности арматуры. Незначительные риски и царапины устраняют, обтачивая и шлифуя поверхность на станке с последующей притиркой.

Притирку производят вручную или используя различные механические приспособления. Ручная притирка уплотнительных поверхностей (седел и клапанов) трубопроводной арматуры ведется следующим образом.

Обрабатываемую поверхность и поверхность притира (плиты или оправки из более мягкого металла, по которым притираются детали арматуры) перед началом работы и при смене притирочного материала тщательно промывают бензином или керосином и насухо протирают ветошью, а при необходимости обдувают воздухом.

Затем на притир тонким равномерным слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином, или притирочный материал, смешанный с маслом. После этого начинается притирка. Притир плавно вращают по уплотнительной поверхности 6 – 7 раз попеременно вправо и влево на 90°.

После этого поворачивают его на 180° и снова из нового положения поворачивают попеременно 6 – 7 раз вправо и влево на 90°. Поворачивают притир на 180° 5 – 8 раз, после чего притир вынимают, обрабатываемую поверхность промывают бензином и протирают чистой ветошью. Затем притирку повторяют вновь в том же порядке, пока поверхность не станет светло-матовой или блестящей по замкнутому кольцу.

После притирки пастой следует продолжать притирку в течение 5 – 10 мин минеральным маслом. Притирку обрабатываемой поверхности ведут под давлением, создаваемым собственным весом притирки или деталей: при грубой притирке не более 1,5 кгс/см2; при средней притирке 1 кгс/см2; при окончательной притирке или доводке 0,5 кгс/см2. Качество притирки проверяют на карандаш или «на краску».

Наиболее распространенным притирочным материалом является паста Государственного оптического института (ГОИ). Паста ГОИ выпускается трех сортов. Грубую пасту (1-й сорт) применяют для удаления следов обточки. Среднюю пасту (2-й сорт) используют после обработки детали грубой пастой для получения полузеркальной блестящей поверхности. Для окончательной доводки применяют 3-й сорт – тонкую пасту.

Глубокие (более 0,5 мм) раковины, выбоины устраняют путем наплавки нового металла на уплотнительную поверхность с последующей обточкой и притиркой.

Наилучшим материалом для наплавки являются твердые сплавы: стеллит и сормайт.

Технология наплавки довольно сложна, требует специального оборудования и точного соблюдения температурного режима, поэтому может проводиться только в ремонтно-механических цехах завода специально подготовленными рабочими.

Основные операции, осуществляемые при восстановлении уплотнительных поверхностей путем наплавки, следующие: очистка детали от грязи и ржавчины металлическими щетками, напильниками; выточка кольцевых канавок, разделка фасок и т.п.

на толщину, равную толщине наплавляемого слоя; подогрев детали и наплавка (наплавку ведут в четыре слоя одинаковой толщины в пределах 1,5–2 мм); отпуск и охлаждение наплавленной детали; механическая обработка наплавленной поверхности.

Принимая отремонтированную деталь, необходимо убедиться в отсутствии таких дефектов, как наличие трещин слоя сплава, переходящих в основной металл, выкрашивание и отслаивание наплавленного слоя, раковин, шлаковых включений, трещин на наплавленном слое и на границе основного металла.

Ремонт корпусов, крышек и других кованых и литых деталей арматуры заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки дефектного места с последующей заваркой и термической обработкой (отжигом). Для выявления дефектов применяют так называемую цветную дефектоскопию, заключающуюся в следующем.

Детали предварительно протирают ветошью, смоченной в бензине, промывают в содовом растворе, потом в чистой воде и просушивают.

После просушки поверхность деталей смазывают раствором, состоящим из 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и 15 – 20 г краски (судана-3 или жирового оранжа) на каждый литр этого раствора.

По истечении 30 – 60 мин детали промывают холодной водой до полного удаления следов раствора и на мокрую поверхность наносят тонким слоем раствор в воде порошка мела. Имеющиеся на поверхности дефекты выявляются на просохшем покрытии в виде ярко выраженных пятен или полос, причем более глубокие трещины образуют более широкие полосы.

1. Ремонт шпинделя, проводимый в прицеховой мастерской, состоит в правке незначительного искривления шпинделя, удалении царапин и рисок, шлифовке и притирке уплотнительной поверхности.
2. На чугунных задвижках марки 31ч6нж обе плашки отлиты из чугуна и соединены между собой стержнем диаметром 15 мм, который при закрывании задвижек часто ломается и задвижка выходит из строя.
3. Для увеличения срока службы задвижек можно просверлить отверстие в стержне, соединяющем плашки, и впрессовать в него стальной палец диаметром 8 мм, после чего оба конца обварить.
4. Сборку отремонтированной арматуры ведут в порядке, обратном разборке: детали собирают согласно отметкам, сделанным кернером, или разборке.

Обслуживание и ремонт запорной арматуры — Уральский арматурный завод

Запорная арматура нашла применение во многих сферах деятельности. Ее часто применяют для того, чтобы проверить уровень жидкости в емкостях, отборе проб, дренаже и прочее.

Поскольку запорную арматуру используют в таких условиях, нередко возникает необходимость в организации технического обслуживания.

Качественный ремонт невозможно провести без налаженной технологии, обученного персонала и специального дорогостоящего оборудования.

Запорная арматура, используемая для перекрывания прохождение потока среды, может быть установлена на любой вид трубопроводной системы, независимо от его вида и цели использования. Различают несколько вариантов монтажа запорной арматуры, а именно такие, как:

1. Фланцевый.
2. Резьбовой.

3. Приварный.

Стоит отметить, что в бытовых водо- и газопроводах преимущественно монтируют резьбовую арматуру. В промышленных трубопроводах – фланцевую. Приварные устройства на сегодняшний не актуальны и почти не используются. Детали арматуры в ходе использования подвергаются износу, независимо от типа.

Как результат, арматура меняется в размерах и даже может быть деформироваться. В случае чрезмерного износа происходит отказ. Чтобы восстановить работоспособность, для этого нужно провести ремонт запорной арматуры.

Стоит более подробно ознакомиться с ситуациями, когда необходим ремонт запорной арматуры.

Виды изнашивания и особенности ремонта: продлеваем ресурс запорной арматуры Необходимость в ремонте возникает в результате внезапного отказа оборудования, который вызван заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и тому подобное. Бывает несколько видов износа запорной арматуры и рассматривают несколько путей минимизации износа.

1. Механический.
2. Эрозионный.
3. Тепловой.

4. Химический.

Механический износ арматуры является результатом трения деталей между собой. Например, износу чаще всего подвержены такие детали, как уплотнительные кольца задвижек.

За счет трения между собой шпинделей и ходовой гайки в их резьбовом соединении тоже возникают повреждения.

Степень износа деталей напрямую зависит от циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.

Решающую роль в интенсивности механического износа могут также играть окислительные процессы, которые происходят в верхнем слое металла. Иначе этот процесс называют окислительным изнашиванием. Также существует абразивное изнашивание, схватывания металла и другое.

Снизить механический износ деталей можно увеличив твердость материала, из которого они изготовлены. В таком случае используют различные методы: поверхностную закалку токами высокой частоты, химико-термическая обработка, азотирование, диффузионное хромирование и другое.

Чтобы защитить от повреждений и коррозии элементы арматуры, резьбовые элементы подвергают гальванизации. Также нередко покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Детали запорной арматуры достаточно часто подвергаются воздействию эрозии. Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационного разрушения металла. В случае щелевой эрозии поверхность размывается под действием струи влажного пара, который проходит с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.

В случае ударной эрозии материал поддается разрушению из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки. Когда они схлопываются, то создаются местные гидравлические удары, которые подвергают разрушению металлических поверхностей.

Но стоит отметить, что уменьшить эрозионное изнашивание можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы. Тепловое изнашивание изменяет структуру арматуры при нагревании. Старение больше всего характерно для изделий из резины, которая в следствии теряет свою эластичность, в результате, становится хрупкой и ломкой.

Сальниковая набивка выгорает и твердеет, когда поддается влиянию высоких температур. Больше всего опасным разрушительным процессом считается коррозионное растрескивание стали, которое возникает при одновременном воздействии среды и механических напряжений. Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.

Особенности обслуживания и ремонта арматуры

В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.

Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.

Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.

Нормативно-техническая документация предусматривает следующие виды ремонта: текущий, средний и капитальный. Виды различаются исходя из характера работ и стоимости относительно цены нового изделия.

Для текущего ремонта не нужно снятие арматуры и стоимость ремонта будет составлять не более 7% от изначальной стоимости устройства. При проведении текущего ремонта специалист выполняет очистку арматуры.

Кроме того, в работу входит набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя, а также устранения ряда других неисправностей. Средний ремонт проводят для того, чтобы восстановить работоспособность арматуры, в таком случае стоимость работы составляет от 7 до 23 % от изначальной стоимости изделия.

Проводя средний ремонт, специалист проверяет техническое состояние каждого узла арматуры. Изделия разбирают без снятия с трубопровода или же после демонтажа. Каждая деталь, в частности, резьбовые элементы, подвергаются тщательной чистке, чтобы избавиться от следов коррозии, накипи и других видов загрязнений.

В таком случае целесообразно воспользоваться специальным очистителем металла. Мелкие детали, которые были повреждены коррозией, прокладки, набивка сальника подвергаются замене. После этого изделие собирается и проверяется его прочность, а также плотность металла и герметичность.

Капитальный ремонт является самым дорогостоящим, поскольку требует выполнения большого объема работ. Стоимость такого ремонта до 75% от начальной стоимости нового изделия. Арматуру демонтируют с трубопровода, промывают, направляют на ремонтный участок и там специалисты уже ее разбирают и диагностируют.

Процесс разборки запорных устройств предполагает ряд этапов, которые заключаются в снятии крышки, извлечении маховика вместе со штоком и запорным органом. Проведя осмотр штока, а также запирающих поверхностей, можно определить характер ремонта. Осмотр клина, плашки у задвижек, а также клапана у вентиля проводится с помощью лупы. Система зеркал используется для осмотра седла.

Подробный осмотр деталей позволяет определить и установить такие неисправности запорной арматуры:

1. Уменьшение герметичности из-за утечки среды.
2. Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки.
3. Защемление шпинделя.
4. Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки.
5. Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре.
6. Выход из строя крепежных деталей.
7. Поломка управляющих маховиков.
8. Сбои в работе привода.

9. Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре.

Если на уплотнительных поверхностях были обнаружены участки и раковины глубиной до 0,5 миллиметров, то они подвергаются шлифовке. В случае с износом глубиной до 0,1 миллиметров, происходит ликвидация в ходе взаимного перемещения детали и притира. Некоторые притирочные работы проводят с применением специальных паст.

Одна из наиболее распространенных паст получила название из места, в котором ее разработали — ГОИ (Государственный оптический институт). Главным компонентом этой пасты является окись хрома. Ее наносят на поверхность детали тонким слоем. Стоит отметить, что поверхность перед этим должна быть тщательно очищена и вытерта насухо.

После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.

Исходя из состава и характера абразивных веществ, различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Тонкая паста в основном используется на завершающем этапе притирки уплотнительных поверхностей арматуры. В случае слишком сильного износа клинов, плашек, клапанов, пробок и корпуса, они восстанавливаются посредством наплавления, а после этого обрабатывают на специальном станке. Сменные уплотнительные кольца, которые находятся в корпусе, подвергаются замене на новые. В ходе проведения ремонтных работ предохранительных клапанов следует тщательно проверять пружины. После того, как их разбирают, нужно тщательно промыть в керосине и провести осмотр изделий. Детали с забоинами, рисками и вмятинами не подлежат восстановлению и их следует заменить. Чтобы выявить остаточную деформацию, которой, кстати говоря, не должно быть, пружины сжимают с помощью статической нагрузки. Предохранительные клапаны подвергаются регулировке и их испытывают воздухом на специальном стенде. Клапан, который прошел регулировку при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком. После того, как арматура прошла всю процедуру по ремонту, то ее испытывают на прочность и плотность.

Разборка, сборка и ремонт трубопроводной арматуры

В процессе эксплуатации основные узлы и детали арматуры непрерывно изнашиваются, для восстановления их работоспособности встаёт вопрос о необходимости проведения ремонта арматуры.

Наиболее распространенные неисправности трубопроводной арматуры, подлежащие устранению при ремонте:

• отсутствие герметичности в связи с пропуском среды между:
• седлом и уплотнительными кольцами затвора;
• корпусом и уплотнительным кольцом седла;
• шпинделем (штоком) и сальниковой набивкой;
• пропуск среды через фланцевое соединение корпуса и крышки;
• задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки;
• выход из строя маховиков управления арматурой, крепежных деталей, привода и т.д.

Все вышеперечисленные повреждения имеют явно выраженный характер и сравнительно легко обнаруживаются при обследовании арматуры.

Несмотря на простоту конструкции трубопроводной арматуры, ее ремонт без применения специализированного оборудования и оснастки для ремонта как в «полевых» условиях, так и на ремонтных участках практически невозможен, т. к. задействуется ряд технологических процессов, которые крайне важно рационально организовать.

Для эффективности предстоящего ремонта рассматриваются и оцениваются его различные критерии: сроки проведения, трудозатратность, экономическое обоснование, надежность оборудования для проведения ремонтных работ.

Оборудование для разборки и сборки общепромышленной арматуры

Для осуществления операций по разборке-сборке деталей и узлов общепромышленной арматуры необходимо использовать специально оборудованное рабочее место (рис. 1), оснащённое полным комплектом инструментов и приспособлений, необходимых в процессе работы.

Рис. 1 РАБОЧЕЕ МЕСТО ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ ПОБЕДИТ-РМ-2

Рис. 1. Оборудование для разборки и сборки

• Данное решение позволяет максимально эффективно и быстро подготовить арматуру к дальнейшим манипуляциям в процессе ремонта, а также при необходимости осуществить проверку герметичности, установив изделие на специальный стенд для предвари- тельных пневматических испытаний.
• В состав рабочего места входит:
• — Стенд для проведения предварительных испытаний арматуры, который позволяет оперативно оценить состояние изделия в условиях производства следующими методами:

• манометрический, основанный на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;
• перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;
• пузырьковым, при котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия, помещенного в воду (в обоснованных случаях – в другую жидкость);
• обмыливания;
• акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели;

1. — Стенды для установки, разборки и сборки арматуры с условными проходами DN 15-300 мм и DN 300- 600 мм, которые также служат опорой и исключают возможность опрокидывания арматуры и, как следствие, недопустимых травм у рабочего персонала.
2. — Верстак с перфорированным экраном и тумбой для хранения необходимого инструмента.
3. Переносные станки для шлифования и притирки уплотнительных поверхностей

Существенным преимуществом является возможность ремонта арматуры без изъятия ее из трубопровода, что особенно является незаменимым решением при работе с бесфланцевой арматурой. Например, переносное оборудование для шлифовки и притирки уплотнительных поверхностей клиновых задвижек (рис.

2), разработкой которого компания СКБ «ПОБЕДИТ» занимается в рамках Федеральной программы «Старт» Фонда содействия развития малых предприятий в научно-технической сфере (Фонд содействия инновациям).

Данный тип оборудования позволяет осуществлять шлифование и притирку уплотнительных поверхностей корпусов клиновых задвижек с условным проходом DN 50-1000 мм без удаления арматуры из трубопровода. При необходимости обработки клина предусмотрена специальная подставка для фиксации и дальнейшей обработки с соблюдением требуемого угла наклона.

Шлифование осуществляется при помощи шпинделей и шлифовальных бумажных кругов на самоклеящейся основе, а притирка уплотнительных поверхностей производится чугунными притирочными дисками с применением абразивной пасты.

Рис.2 СТАНОК ПЕРЕНОСНОЙ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ И ПРИТИРКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КЛИНОВЫХ ЗАДВИЖЕК ПОБЕДИТ-СПМ-1

Станок устанавливается на боковой фланец клиновой задвижки. Осуществляется закрепление и выверка головки станка относительно притираемой поверхности.

Шлифование осуществляется до устранения следов износа, небольших задиров уплотнительной поверхности с последующим созданием плоскости для дальнейшей технологической операции. Притирка осуществляется чугунными притирочными дисками, устанавливаемыми взамен шлифовальных шпинделей.

Для увеличения скорости выполнения операции, а также для достижения требований по шероховатости и плоскостности на притираемые поверхности наносится абразивная паста.

В состав станка входит:

• привод (допустимо применение пневматического и электрического);
• приспособление для установки на средний фланец корпуса задвижки;
• подставка для обработки клина.

Для восстановления уплотнительных поверхностей корпусов, золотников запорных вентилей также применяют станки в «мобильном» исполнении (рис.

3), что в свою очередь значительно сказывается на сокращении логистических затрат на транспортировку неисправного изделия и отсутствии затрат на монтажные работы, что особенно актуально при использовании большого количества трубопроводной арматуры с типом присоединения «под приварку».

Принцип работы данных станков довольно прост и не требует высокой квалификации персонала. Станок устанавливается и закрепляется на боковом фланце арматуры. Производится выверка шлифовальной головки относительно уплотнительной поверхности арматуры.

Шлифование осуществляется наклеенной на торцевые поверхности шпинделей шлифовальной бумаги различной зернистости.

Требуемое качество поверхности достигается путем замены шлифовальной бумаги от грубой до более мелкозернистой фракции применяемого материала.

Основными элементами станка являются:

• привод (допустимо применение пневматического и/или электрического);
• установочное приспособление;
• подставка для обработки золотников.

Станок переносной для ремонта запорных клапанов (рис. 4) за счет специальной конструкции обрабатывающей головки, которая создает сложное плоскопараллельное движение и необходимое усилие прижатия инструмента, позволяет добиться высокого качества обрабатываемой поверхности.

Рис. 4 СТАНОК ПЕРЕНОСНОЙ ДЛЯ РЕМОНТА ЗАПОРНЫХ КЛАПАНОВ БЕЗ УДАЛЕНИЯ ИХ ИЗ ТРУБОПРОВОДА ПОБЕДИТ-СПМ-2-К

Станок устанавливается и закрепляется на боковом фланце арматуры, далее производится выверка шлифовальной головки относительно уплотнительной поверхности арматуры.

Шлифование осуществляется наклеенной на торцевые поверхности шпинделей шлифовальной бумаги различной зернистости.

Требуемое качество поверхности достигается путем замены шлифовальной бумаги от грубой до более мелкозернистой фракции применяемого материала.

• Основными элементами станка являются:
• • привод (допустимо применение пневматического и электрического);
• • установочное приспособление;
• • устройство центровки.
• Использование подобного оборудования обеспечит осуществление ремонта в оптимальные для предприятия сроки с меньшими трудовыми и экономическими затратами, исключив при этом простой.
• Кроме того, посредством ремонта трубопроводной арматуры можно значительно увеличить срок службы арматуры, повысить безаварийность работы и тем самым снизить риск остановок трубопровода и затрат на его эксплуатацию.

Таким образом, отремонтированная арматура остается непосредственно на трубопроводе с соблюдением всех установленных правил. По окончании проводимых операций и сборке следует проверить надежность всех узлов и креплений, а также правильность установки привода, крутящий момент на маховике или рукоятке.

1. Ремонт арматуры осуществляется исключительно квалифицированными специалистами, ознакомленными с конструкцией арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими соответствующий производственный инструктаж.
2. Переходите на наш сайт Ремонт и испытания арматуры (жми здесь)
4. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ И РАЗБОРКИ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
5. СТЕНД ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И НАСТРОЙКИ СППК

Капитальный ремонт запорной (трубопроводной) арматуры

Задать вопрос

Наши специалисты ответят на любой интересующий вопрос по услуге

ООО «АРМАТЕХПРОМ» предлагает Вам услуги по капитальному ремонту запорной (трубопроводной) арматуры диаметром до 1200 мм. Наше предприятие обладает всем необходимым металлообрабатывающим и специальным оборудованием для проведения ремонтных работ, а также для изготовления необходимых узлов и деталей, требующих замены по результатам их дефектации. Мы производим полную разборку всех узлов и деталей, их восстановление, замену пришедших в негодность в результате коррозии и чрезмерного механического износа.

• полная разборка арматуры;
• дефектовка всех узлов и деталей (на основании этого составляется дефектная ведомость, калькуляция стоимости ремонта, определяются следующие этапы работ);
• восстановление корпусов арматуры (обработка от коррозии, проточка поверхностей под уплотнительные элементы, проточка фланцев, наплавка и токарная обработка изношенных уплотнительных поверхностей, притирка данных поверхностей, замена неметаллических уплотнительных элементов);
• восстановление герметичности запорного элемента;
• восстановление шпинделя (либо его замена на новый) методом наплавки и дальнейшей токарной обработки, калибровка резьбы;
• восстановление сальникового и бугельного узлов (замена пакета уплотнения, сальники манжеты, подшипники скольжения, опорные и прижимные кольца);
• ремонт или замена устройства управления (штурвал, редуктор);
• замена (в случае необходимости) болтов, гаек, шпилек;
• сборка арматуры;
• испытание на прочность и герметичность на специальных стендах;
• покраска и консервация.

На отремонтированное изделие выдается гарантия.

Если у вас возникла не штатная аварийная ситуация, требующая срочной замены неисправной арматуры, мы можем предложить вам из собственного обменного фонда аналогичное оборудование на время ремонта неисправного.

В случае, если арматура не подлежит ремонту в силу крайнего износа, мы может предложить вам из наличия (или изготовить в кратчайшие сроки) аналогичную продукцию как собственного производства, так и других производителей по оптимальным ценам.

Заказать услугу

Оформите заявку на сайте, мы свяжемся с вами в ближайшее время и ответим на все интересующие вопросы.