Технология изготовления узла трубопровода

Узлы в трубопроводе представляют собой элементы разной конфигурации и сложности, выполненные в виде блоков с внутренним антикоррозионным покрытием. Они могут включать такие детали, как тройники, отводы, датчики температуры, манометры, воздушники, переходники.

Телефон для связи : WhatsApp.

Сегодня многие виды трубопроводов изготавливаются из готовых узлов, что имеет следующие преимущества:

высокое качество деталей;
наличие паспорта на каждый готовый узел;
невысокая стоимость по сравнению со сваркой элементов трубопровода в полевых условиях;
сокращение сроков монтажа трубопровода;
нанесение качественного антикоррозионного покрытия;
снижение расходов на монтаж трубопроводов;
ускорение ввода трубопровода в эксплуатацию;
снижение сметной стоимости работ по установке и отладке трубопровода.

узлы трубопроводов

Благодаря заводской сборке готовых конструкций узлов из отдельных элементов имеется возможность существенно сэкономить время на доставку отдельных элементов на место монтажа трубопровода.

Для изготовления узлов трубопроводов применяется качественная углеродистая сталь. Этот материал проверяется по таким показателям как изгиб, ударная вязкость и прочность.

Изготовление узлов трубопроводов позволяет обеспечить механизацию всех производственных процессов, например, резки и сварки. Также можно обеспечить объекты деталями, выполненными по единым стандартам.

Перед изготовлением узлов трубопроводов разрабатываются чертежи всех элементов и деталей.

фитинги рвд
Производство на заказ

На первом этапе изготавливаются заготовки и детали, а на втором этапе выполняется их сборка и сварка в узлы. Детали для соединения узлов могут быть литыми или сварными. Их изготавливают методом формования и сварки из труб. Вся соединительная арматура должна выпускаться по нормам государственных стандартов и регламентов.

Прежде, чем начинать сборку узлов, проводят гидравлические испытания их отдельных элементов. Также важно проверить показатели свариваемости, устойчивость к перегрузкам и точность исполнения деталей.

Для корректировки недостатков могут применяться термопечи и металлорежущее оборудование. После изготовления трубопроводные узлы окрашивают и маркируют. Для соединения узлов трубопроводов применяется дуговая сварка.

Чтобы проверить их прочность, применяется радиографический метод и ультразвук.

Технические характеристики узлов:

наружный диаметр составляет 57 — 1420 мм;
номинальное давление может составлять 9,8 — 11,8 МПа.

Изготовленные трубопроводные узлы применяются в самых разных сферах, например, в строительстве и энергетической отрасли.
Отправляйте ваши заявки на соединение трубопроводов на электронную почту или звоните по телефону:
+7 (495) 223-64-73+7 (495) 726-11-08
Запросить звонок

E-mail: air2013@yandex.ru

Онлайн заявка
Фланцевое соединение трубопроводовприменяется в различных отраслях промышленности, от Ду 50 до Ду 1000.
Выбор соединений для трубопроводов
Технологические трубопроводы
Соединение трубопроводов высокого давления
Ниппельное соединение трубопроводов
Трубные фитинги для трубопроводов
Соединение американка для трубопроводов
Штуцерное соединение (ШТС)
Соединение трубных проводок

Изготовление трубопровода

Трубопровод (рис. 230) состоит из труб 1, 6, 7, 8, 9, ниппелей 2, 5, 10, 12 и гаек 3, 4, 11, 13. Ниппеля и гайки поступают на рабочее место изготовления трубопровода готовые с клеймом контролера ОТК.

Технология изготовления узла трубопровода Рис. 230. Трубопровод

Трубопровод изготовляют в такой последовательности: изготовление труб; подготовка труб к сварке; сварка труб; правка труб после сварки; подготовка труб и ниппелей к паянию; припаивание ниппелей к трубам; очистка трубопровода после паяния, окраска трубопровода.

Трубы нарезают по длине согласно чертежу на трубоотрезных станках или на дисковых пилах. Лучшее качество реза получают при работе на больших скоростях. При этом на торцах труб не появляются заусенцы, служащие причиной возникновения трещин.

Отверстия в трубах 6 и 7 сверлят на сверлильном станке по кондуктору. Торцы у труб 7 и 8 опиливают также по кондуктору, с помощью которого легко выдерживаются заданные размеры без замеров. Трубы 1, 6 и 9 гнут на трубогибочных станках или в трубогибочных роликовых приспособлениях.

Из труб в первую очередь собирают тройниковое соединение, к которому затем присоединяют остальные детали. Тройниковое соединение из труб 1, 6 к 7 собирают в специальном приспособлении. Трубы в местах соединения друг с другом прихватывают в шести точках газовой сваркой.

Убедившись в правильности прихватки, тройниковое соединение передают на сварку, а после сварки в пескоструйное отделение для обдувки.

Затем покоробившееся в процессе сварки тройниковое соединение правят вручную при помощи деревянных, медных или стальных молотков на плите или на ручном или приводном прессе при помощи различных оправок и приспособлений. Правка сварного тройникового соединения требует большой осторожности и зависит как от состояния материала, так и от степени его деформации после сварки.

Небрежное выполнение правки, как правило, приводит к образованию трещин. При правке на прессе нагрузку увеличивают постепенно, обязательно применяя деревянные подкладки, имеющие вырезы, соответствующие диаметру каждой трубы. Прессы, а также приспособления снабжают червячными поджимами, разводами и другими устройствами, обеспечивающими постепенное приложение нагрузки.

Прежде чем приступить к припаиванию ниппелей к трубам 1, 6 и 9, концы этих труб на длине 30 мм зачищают наждачной шкуркой. Затем ниппеля соединяют с гайками и надевают на концы труб. Ниппеля припаивают к концам труб медно-цинковым припоем ПМЦ-65.

После травления и зачистки спаиваемых мест на спаиваемый шов наносят кисточкой буру, растворенную в воде. Затем на шов кладут измельченный припой, смешанный с бурой, и смоченный водой.

Если это невозможно, то припой вводят в виде мелких пластинок или проволоки. Место спаивания нагревают газопламенной горелкой. Если расплавленный припой не расходится по шву, добавляют буру.

После паяния тройниковое соединение медленно охлаждают.

Для удаления флюса, остающегося на шве, изготовленный трубопровод кипятят в течение 15 мин в растворе, содержащем 10% едкого натра, 5% машинного масла и 85% воды. После этого трубопровод тщательно промывают в воде и сушат. Выступающие наплывы припоя зачищают напильником. Трубопровод окрашивают в требуемый цвет в малярном отделении цеха.

Секция трубы что это

Понятие о сборно-монтажной единице изделия

Сборка — образование разъемных или неразъемных соединений составных частей детали или изделия.
Узловая сборка — сборка, объектом которой является составная часть изделия — сборочная единица (узел).
Общая сборка — сборка, объектом которой является изделие в целом.

В современном заготовительно-монтажном производстве сборка расчленяется на общую и узловую. Объектом общей сборки является изделие, объектом узловой сборки являются распределительно-транспортные трубопроводы городов и населенных пунктов.

Трубопроводы — устройства, которые служат для транспортирования жидких, газообразных и сыпучих веществ.

Трубопроводы состоят из плотно соединенных между собой прямых участков труб, деталей, запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежа (болтов, шпилек, гаек, шайб), прокладок и уплотнений, а также тепловой и противокоррозионной изоляции.

Трубопроводы должны быть надежны в эксплуатации, так как неисправность в какой-либо части трубопровода может привести к аварии и полной остановке производства или всего промышленного объекта. Для обеспечения надежной работы трубопроводов следует:
— при проектировании трубопровода учесть все условия, влияющие на его работу и прочность; выбрать необходимые материалы для всех его частей; рассчитать компенсацию и самокомпенсацию трубопроводов и целесообразно подобрать и разместить средства для его крепления по всей трассе;
— качественно изготовить все детали, узлы и секции трубопроводов из материалов, предусмотренных проектом, и тщательно контролировать все изделия и материалы, поступающие на сооружение трубопроводов;
— качественно выполнить монтажные работы, соблюдая заданную технологию и технические условия;
— обеспечить постоянное и систематическое наблюдение за работой трубопровода, которая должна проходить без нарушения режима эксплуатации и превышения параметров, указанных в проекте и инструкциях.
При изготовлении и монтаже технологических трубопроводов пользуются следующими терминами.

Линия — участок трубопровода, по которому транспортируется продукт с постоянными рабочими параметрами. Линии трубопровода проектная организация присваивает отдельный индекс.

Узел — часть линии трубопровода (сборочная единица), ограниченная транспортными габаритами, размеры и конфигурация которой позволяют установить в проектное положение, или подлежащая последующей укрупнительной сборке в блоки.

Узел трубопровода состоит из одного или нескольких элементов и арматуры, собранных с помощью неразъемных и разъемных соединений.

Узлы подразделяются на плоские, ось которых находится в одной плоскости, и пространственные, ось которых находится в двух и более плоскостях.

Элемент — часть узла трубопровода (сборочная единица), состоящая из сваренных между собой отрезков труб и деталей или только деталей.

Блок— линия или часть линии трубопровода, состоящая из одного или нескольких узлов, арматуры и отрезков труб, собранных посредством разъемных и неразъемных соединений, которая по размерам и конфигурации может быть установлена в проектное положение без предварительного укрупнения.

Детали стальных трубопроводов– это простейшая часть трубопровода: патрубок, отвод, переход, тройник, заглушка, фланец и т.д.

Секция — часть линии трубопровода (сборочная единица), состоящая из нескольких сваренных между собой труб одного диаметра, ось которых составляет одну прямую линию и общая длина находится в пределах транспортных габаритов.

Плеть — линия или часть линии трубопровода, состоящая из нескольких сваренных между собой секций трубопроводов. Плети обычно собирают и сваривают на месте прокладки трубопровода.

Источник

Что такое узел трубопровода

Узел трубопровода — это часть магистральной линии в виде блока. Конфигурация элемента зависит от габаритов фасонной арматуры: тройников, отводов, переходов.

Дополнительно устанавливают манометры и датчики температуры. Укрупненные монтажные узлы технологических трубопроводов соединяют фланцевым или приварным методом.

Внутреннее антикоррозионное покрытие повышает износостойкость составных деталей.

Трубы применяемые для монтажа систем отопления

Состав узлов трубопроводов

Для разветвления сети, соединения труб с разными диаметрами, огибания препятствий на пути укладки магистрали используют фасонные изделия. Фитинги обеспечивают герметичность системы, плавно изменяют направление потока и регулируют давление в зоне стыка, предотвращая утечки рабочей среды.

В зависимости от технологической схемы, региона эксплуатации и агрессивности перемещаемых веществ, детали производят из марок конструкционной стали, пластмассы или полимерных материалов.

Области применения: узлы трубопроводов отопления, нефтяные магистральные линии, промышленные системы, узлы трубопроводов из стальных водогазопроводных труб.

Виды фасонных частей:

Тройник — позволяет подключать дополнительные ответвления. Фитинг объединяет два потока в один или разделяет канал по двум направлениям. Конструкция дает возможность варьировать присоединительные размеры подключаемых элементов: равнопроходные используют для труб с равным диаметром, переходные — при изменении проходного сечения.
Переход — расширяет или сужает условный проход. Концентрические переходники соединяют трубы по вертикали, эксцентрические — по нижней образующей.
Отвод — изогнутая деталь, которая разворачивает поток в сложных инженерных линиях. Изделие служит для обхода неровностей ландшафта, проведения коммуникаций в труднодоступные места.
Заглушка — перекрывает концевые отверстия труб, частично или полностью запирает транспортируемые вещества.
Муфта — стыкует отрезки трубопроводов на прямых участках.

Технология изготовления узла трубопровода

Сборка узлов

Узловые блоки должны соответствовать нормам ТУ, иметь сертификаты и паспорта заводов-изготовителей. Перед монтажом поверхности осматривают на предмет отсутствия повреждений, маркировку сверяют с паспортными данными.

Наружный диаметр, толщину стенок, габариты определяют по чертежам и проектной документации. Перечень сопроводительных документов включает копии сертификатов, журнал сварочных работ, акты гидравлических испытаний.

Фланцевый. Метод стыковки предназначен для скрепления трубопроводных элементов с одним диаметральным размером. Фланец представляет собой диск с отверстиями, которые нанесены по периметру. Круглую пластину приваривают к трубе по внутренней окружности, а затем соединяют с другим диском крепежными болтами. Зону стыка уплотняют межфланцевыми прокладками из резины, паронита, фторопласта. Под воздействием механических вибраций крепления ослабевают, необходимо подтягивать болты ручным ключом или пневматическим натяжным инструментом.
Приварной. Неразъемный способ соединения применяют при установке стальной арматуры. Прочность сварных швов проверяют ультразвуком. Сварные стыки защищают систему от разгерметизации, тепловых потерь.
Муфтовый. Безрезьбовые муфты применяют для пайки полипропиленовых труб. Резьбовые изделия скрепляют металлопластиковые и стальные детали. Уплотняющее резиновое кольцо повышает герметичность. Установку проводят на прямых сопряженных участках трубопровода.

Что входит в трубопроводы из готовых узлов

Элементы повышают производительность трубопроводных сетей. Готовые узлы помогают сваривать участки магистральных систем в заводских условиях, проводить реконструкцию крупными блоками.

В комплект оборудования входят: соединительная арматура, фитинги, сваренные сегменты труб. Дополнительно монтируют регулирующие вентили, запорные задвижки, фланцевые краны, хомуты, крестовины.

Подбор комплектующих зависит от способа эксплуатации, функциональных требований, параметров рабочих веществ.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Секция — трубопровод

Секции трубопроводов , прокладываемые в непроходных каналах, перед закрытием каналов тщательно проверяют путем внешнего осмотра, подвергают гидравлическим и другим испытаниям, затем закрепляют на опорах и изолируют. [1]
Секции трубопроводов , прокладываемых в непроходных каналах, перед закрытием последних тщательно проверяют внешним осмотром, гидравлическими и другими испытаниями; после этого секции закрепляют на опорах и изолируют. [2]
Секция трубопровода , прокладываемая внутри гильзы, до продвижения в патрон должна быть проверена ( все сварные стыки просвечены или проверены магнитографическим способом), испытана ( спрессована гидравлическим давлением, на 25 % превышающим рабочее) и изолирована. [4]

Как вычислить кривизну трубы

Секции трубопроводов длиной до 40 м следует перевозить специальными трубовозами, состоящими из тягача ( автомобиля) и управляемого прицепа.

[5]
Секция трубопровода , прокладываемая внутри патрона, до продвижения в патрон должна быть проверена ( все сварные стыки должны быть проверены физическими методами контроля), испытана ( спрессована гидравлическим давлением, превышающим на 25 % рабочее) и изолирована.

[6]
Секции трубопровода опускают на дно траншеи плавно, без рывков и ударов о стенки и дно траншеи. [7]

Секции трубопроводов , укладываемых в каналах, необходимо до укладки в проектное положение изолировать, оставляя свободными сварные стыки, которые изолируют после испытаний. Опоры крепят к секциям заранее, до монтажа, по снятой с натуры схеме расстановки опор, а также до их теплоизоляции.

Такой способ снижает трудоемкость монтажа и теплоизоляционных работ и повышает их качество. [8]

Секции трубопроводов , укладываемых в каналах, рекомендуется до укладки их в проектное положение изолировать, оставляя свободными сварные стыки, которые изолируют после испытаний.

Опоры крепят к секциям заранее, до монтажа, по снятой с натуры схеме расстановки опор, а также до их теплоизоляции.

Такой способ снижает трудоемкость монтажа и теплоизоляционных работ и повышает качество этих работ. [9]

Секции трубопровода длиной от 3 до 5 км с защитным покрытием облегченные понтонами спускаются на воду, буксируются на плаву до морской площадки для сращивания и устанавливаются при последовательном продвижении. [10]
Секции трубопроводов изготовляются на специальных установках, которые обеспечивают механизацию сборочных операций, применение механизированных высокопроизводительных методов сварки, механизацию сборочных, подъемно-транспортных операций и контроль качества. [12]
Секция трубопровода , прокладываемая внутри патрона, до продвижения в патрон должна быть проверена ( все сварные стыки должны быть проверены физическими методами контроля), испытана ( спрессована гидравлическим давлением, превышающим на 25 % рабочее) и изолирована. [13]

Секции трубопровода соединяются при помощи сварки. Эта операция занимает очень много времени даже при использовании труб малого диаметра. [14]

Источник

ПОИСК

Технология изготовления узлов трубопроводов должна осуществляться по поточному методу.

Указанный метод предусматривает следующие процессы изготовление шаблонов, разметка труб обработка труб (нарезка резьбы, вырезка отверстий, гнутье труб, подготовка патрубков) сварка и опрессовка комплектование и сборка узлов трубопроводов.
[c.

170]

Для работы в соответствии с рассмотренной технологией изготовления узлов трубопроводов выбор и компоновка основного и вспомогательного оборудования в цехах может быть различной и зависит от местных условий (размеров и расположения цеха, номенклатуры изготовляемых узлов). Целесообразно разделение технологической схемы производства на два потока одного для изготовления узлов из труб диаметром 57—133 мм (минимальный размер мо-
[c.148]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УЗЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ 17. Заготовительные чертежи
[c.67]

Технология изготовления узлов трубопроводов
[c.73]

При централизованном изготовлении узлов трубопроводов все основные операции, включая сварку, производятся, как правило, в отапливаемых помещениях, поэтому технология изготовления узлов из углеродистых и низколегированных сталей не предусматривает подогрева узлов до и во время сварки. Изготовленные узлы трубопроводов должны маркироваться в соответствии с выданным заказом или проектом.
[c.127]

Рассмотрены основные типы ядерных энергетических установок, построенных и успешно эксплуатируемых В Великобритании, вопросы, связанные с применением различных сплавов и сталей, ядерного топлива, сваркой, коррозией в различных средах, действием облучения на материалы и др.

Кратко изложена технология изготовления основных узлов атомных электростанций, включая активную зону реактора, трубопроводы, парогенераторы и турбогенераторы.

Большое внимание уделено анализу дефектов, часто встречающихся в процессе изготовления и эксплуатации агрегатов атомных станций, и способам их предотвращения.
[c.4]

Технология изготовления трубопроводов, включая сварку элементов и узлов, не зависит от типа и категории трубопровода (за исключением трубопроводов высокого давления) и меняется весьма незначительно при переходе от малых диаметров к большим.
[c.125]

Описаны слесарно-сборочные и сварочные работы, технология индустриального изготовления узлов и плетей трубопроводов приведены данные по трубопроводам для коммуникаций высокого давления.
[c.2]

Сварные конструкции обладают многими преимуществами по сравнению с клепаными. Применение сварки уменьшает на 10—20 /о массу конструкций, сокращает трудоемкость и сроки изготовления. Существенным преимуществом сварки является плотность швов, обеспечивающая герметичность резервуаров, котлов, вагонов, вагонов-цистерн, трубопроводов, корпусов судов.

Сварка позволяет соединять элементы, имеющие различную толщину и упростить технологию изготовления сложных узлов и конструкций. Возможность механизации и автоматизации производственных процессов, высокое качество сварных соединений и рациональное использование металла сделали сварку прогрессивным высокопроизводительным и экономически выгодным технологическим процессом.

[c.595]

Функции резьбовых соединений весьма разнообразны. Они служат для соединения между собой отдельных деталей и узлов, арматуры, трубопроводов, передачи значительных осевых нагрузок и крутящих моментов, осуществления точнейших перемещений в механизмах.

В зависимости от функционального назначения резьбовых соединений они должны обеспечивать определенные эксплуатационные свойства, среди которых такие как надежность стопорящих свойств на протяжении всего срока службы, сопротивление усталости и статическая прочность соединения, коррозионная стойкость, износостойкость и др. Все эти эксплуатационные свойства зависят как от материалов деталей, так и от технологии изготовления резьбы. Учитывать единство процессов изготовления и эксплуатации необходимо при выборе метода получения резьбовых деталей.
[c.799]

По уравнениям типа (2.1) и (2.2) для заданных или определенных по уравнению (2.3) величин номинальных допускаемых напряжений, по давлению р и диаметру D расчетом устанавливалась толщина стенки элементов s. В дальнейшем после назначения основных размеров Z) и s с учетом конструктивных и технологических требований и с использованием соответствующих рекомендаций по правилам проектирования осуществлялось конструирование основных узлов (например, зоны патрубков у корпусов, фланцев у корпусов и трубопроводов, крышек и днищ). Роль конструктивных форм этих узлов и технологии их изготовления (применение сварки) отражались коэффициентами в уравнениях (2.1) и (2.2).
[c.29]

В пособии рассматриваются вопросы, связанные с организацией и технологией сварочных работ при изготовлении узлов и стальных труб, предназначенных для работы при давлении до 100 Kz j M .

С учетом технологии изготовления стальные трубопроводы давлением до 100 Kz j M делятся на две группы трубопроводы из низкоуглеродистых и низколегированных сталей и трубопроводы из специальных сталей.

[c.124]

Описаны технология монтажа оборудования котельных установок каркасов котла, поверхностей нагрева, топочных устройств и обдувочных аппаратов, котельновспомогательного оборудования, оборудование водоподготовки, стальных дымовых труб и трубопроводов. Приведены сведения об оборудовании, трубопроводах И арматуре, изготовлении узлов трубопроводов, металтоконсгрукций и агрегированных блоков описаны правила техники безопасности и противопожарные мероприятия.
[c.272]

Рассмотренная организация и технология каготовления узлов технологических трубопроводов имеет ряд недостатков, устранение которых позволит повысить производительность труда на изготовлении узлов и, таким образом, увеличить мощность существующих и проектируемых цехов, снизить себестоимость выпускаемой продукции.
[c.149]

Индустриальные методы монтажа технолог1 чески.х металлоконструкций, трубопроводов и нестандартизирован-ного оборудования повышают эффективность монтажного производства.

Создание в составе монтажных организаций промышленных предприятий и мощных производственных баз позволило значительно расширить и усовершенствовать централизованное изготовление технологических металлоконструкций и узлов трубопроводов с использованием поточно-операционных линий и наиболее прогрессивных приемов сборки и сварки.

Применение при монтаже крупных узлов, элементов и секций, изготовленных в цехах предприятий, дает возможность значительно упростить технологию и организацию монтажа металлоконструкций и трубопроводов (рис. 43). Это в 2,5—3 раза снижает объем работ, выполняемых на монтажной площадке, обеспечивает значительный рост производительности труда монтажников.

Трудоемкость монтал а трубопроводов готовыми узлами и блоками сокращается на 50—60% по сравнению с выполнением этих работ непосредственно на монтажной площадке, а сроки их. монтажа — почти в 3 раза. К наиболее прогрессивным методам монтажа подъемно-транспортного оборудования относится безмачтовый метод монтажа мостовых электрических кранов.

Отечественная промышленность выпускает мостовые краны грузоподъемностью 5—630 т с пролетом 4—60 м и массой 24—500 т. Монтаж мостовых кранов требует тщательной подготовки, а в проекте производства работ должны быть указаны безопасные методы труда — ведь проектная отметка, на которую устанавливают мост крана, иногда достигает нескольких десятков метров.
[c.79]

Макетный способ проектирования установок, получивший широкое распространение в работах института Гппрокаучук, основан на применении объемных масштабных макетов (рис. 3).

Макет и его отдельные узлы собираются из типовых заранее изготовленных упрош,ен-ных масштабных моделей агрегатов, оборудования, трубопроводов, строительных конструкций или готовых типовых узлов преимущественно без применения клея, пайки и сложных инструментов.

Легкость сборки обеспечивается применением специальных соединений (на плотной посадке), которые позволяют собрать макет самому проектировщику. Найденная макетным способом проектирования наиболее рациональная конструкция узла подвергается затем технологической доработке.

В конструкцию узла вводят технологические требования по изготовлению и сборке узла в соответствии с применяемой на данном заводе (или базе) технологией и имеющимися механизмами.
[c.21]

Сокращение времени откачки. Продолжительность откачки при прочих равных условиях зависит от степени разрежения. Чем ниже степень разрежения, тем меньше время откачки. Время откачки в установках для диффузионной сварки обычно составляет 15—50% общего времени сварочного цикла общ- При получении разрежения 6,5-10 —1,3-10″ Па оно может достигать (0,8—0,9)/общ-Сокращать время откачки в установках нельзя, так как степень разрежения в рабочем объеме определяется в первую очередь технологией сварки. Следовательно, поставленную задачу можно решить только за счет разработки рациональных конструкций отдельных узлов и агрегатов вакуумной системы, технологии ее изготовления и правильной эксплуатации. Сокращение времени откачки при раз—работке узлов вакуумных систем достигается правильным выбором мощности от-качного оборудования, выбором рациональных уплотнений отдельных систем, а также соответствующих материалов для деталей и узлов, работающих в вакууме, сокращением величины откачиваемых объемов. Мощность откачного оборудования определяется расчетным или экспериментальным путем. Ее не следует значительно завышать, так как в этом случае стоимость вакуумной аппаратуры резко возрастет и неоправданно увеличатся размеры установок. Необходимо главное внимание уделять пропускной способности трубопроводов, от которой сильно зависит скорость откачки. Не останавливаясь на выборе и анализе материалов и уплотнений для вакуумных систем, можно отметить, что главным резервом снижения продолжительности откачки является сокращение объемов вакуумных систем. Иногда применяют локальную защиту зоны сварки от воздействия кислорода и азота воздуха, применяя камеры с так называемым местным вакуумом. Объем таких камер невелик, и время откачки их составляет незначительную величину. Зону сварки в этих камерах герметизируют с помощью специальных уплотнений или замазок.
[c.119] Смотреть страницы где упоминается термин Технология изготовления узлов трубопроводов
: [c.196] [c.4] Смотреть главы в:

Монтаж котельных установок малой и средней мощности
-> Технология изготовления узлов трубопроводов

Трубопроводы, изготовление

Централизованное изготовление трубопроводов

Значительные объемы работ по сооружению технологических трубопроводов вызывают необходимость ведения их прогрессивными способами в короткие сроки, с минимальными затратами труда и высоким качеством работ.

Одним из наиболее важных путей технического прогресса является индустриализация трубопроводных работ, которая в качестве одного из основных элементов включает в себя предварительное централизованное изготовление деталей и.

узлов и монтаж трубопроводов готовыми узлами или блоками при максимальной механизации работ.

Преимущества централизованного изготовления технологических трубопроводов заключаются в том, что, во-первых, трубопроводы изготовляются независимо от состояния готовности строительства объекта и монтажа оборудования на.трубозаготовительных базах и заводах с применением деталей заводского изготовления.

Во-вторых, централизованное изготовление трубопроводов дает возможность механизировать большинство производственных операций, в том числе наиболее трудоемкие; увеличить серийность производства; внедрить высокопроизводительные станки и механизмы, сборочно-сварочные приспособления; широко применить механизированную базовую резку, полуавтоматические и автоматические способы сварки; механизировать подъемно-транспортные операции; значительно повысить качество изготовления.

При этом трудоемкость изготовления обвязочных трубопроводов сокращается в среднем на 25%.

Кроме того, снижается стоимость работ за счет уменьшения трудоемкости изготовления, значительного повышения производительности труда, уменьшения организационных потерь и ликвидации сезонности работы в зависимости от метеорологических условий, сокращения отходов и потерь труб, уменьшения расходов на хранение материалов на месте монтажа.

Централизованное изготовление узлов на трубозаготовительных базах и заводах должно соответствовать современному уровню развития техники и обеспечивать высокую производительность труда. Это возможно при повышении серийности изделий и внедрении поточного способа производства. Для этого вначале изготовляют отдельные одноосные элементы трубопроводов, а затем из готовых элементов собирают узлы.

При механизированном поточном изготовлении узлов необходимо соблюдать следующие основные положения организации производства:

Операции технологического процесса по возможности должны быть разделены на простые, элементарные.
Основные операции должны быть выполнены без возврата грузопотока заготовок.
Отдельные операции не должны существенно опережать или задерживать общий ритм потока.
Заготовки необходимо перемещать равномерно и ритмично и по возможно кратчайшему пути.
Подъемно-транспортные операции должны быть максимально механизированы.

Примерная схема технологического процесса централизованного изготовления узлов трубопроводов. Процесс производства состоит из трех основных групп операций: заготовительные, сборочно-сварочные и отделочные.

Процесс предусматривает широкое применение стандартных деталей трубопроводов заводского изготовления.

В том случае, когда полная номенклатура стандартных деталей еще не освоена заводами, в схеме предусмотрено также изготовление сварных деталей.

В настоящее время разработаны типовые проекты этих цехов и заводов. Производственная годовая программа таких цехов определяется объемом и характером трубопроводных работ, выполняемых монтажными организациями, и обычно составляет 1000, 2000, 3000, 4000 и 5000 т.

Изготовление и монтаж трубопроводов общесудовых систем

Трубопроводы общесудовых систем собирают из отдельных узлов, состоящих из деталей труб, отростков, соединительных элементов. В процессе изготовления и монтажа судовых трубопроводов различают: трубы, подаваемые на склад судостроительного завода.

Эти трубы подвергаются резке и гибке; трубы-детали — согнутые или прямые трубы, подготовленные для сборки с отростками, кольцами, фланцами и т. д.

; узлы труб, получаемые после сборки и сварки всех этих деталей; комплекс труб — комплекс, состоящий из нескольких узлов и подаваемый для монтажа в собранном виде.

Принципиальный технологический процесс изготовления трубопроводов можно разделить на три основных этапа: 1) определение размеров труб-деталей, подлежащих изготовлению; 2) изготовление труб-деталей, узлов трубопроводов и комплексов труб в цехе; 3) монтаж трубопроводов на судне.

Технологический процесс изготовления деталей и узлов трубопроводов складывается из ряда операций, основными из которых являются: приемка труб, разметка и резка, гибка, механическая обработка, термообработка (в случае необходимости), сборка деталей, сборка узлов, механическая обработка после сварки, контроль швов и испытания на плотность, изоляция элементов, нанесение антикоррозионных покрытий, сборка узлов с арматурой, взвешивание, сдача готовых узлов на склад.

Резка труб производится до их гибки, после гибки отрезают оставленные припуски. Для резки труб из стали, меди и сплавов на медной основе используют дисковые пилы, труборезные станки, ленточные станки, абразивные круги. Для резки стальных труб диаметром более 200 мм используют тепловую резку (кислородную или плазменную).

Гибка труб-деталей производится в основном на трубогибочных станках с ручным или программным управлением в холодном состоянии. В горячем состоянии с нагревом токами высокой частоты гнут стальные трубы с малым радиусом погиби (менее 1,5 диаметров). В очень редких случаях для нестандартных погибов используется горячая гибка на плитах.

Механическая обработка труб выполняется с помощью специального оборудования. Вырезка отверстий производится на сверлильных, фрезерных станках и специальных станках для вырезки отверстий. В стальных трубах больших диаметров отверстия вырезаются с помощью тепловой резки.

Обжатие, раздача и отбортовка концов труб осуществляется на гидравлических прессах. Нарезка резьбы на концах труб осуществляется на специальных трубонарезных станках.

Для проточки фланцев и колец под свободные фланцы используются фланцепроточные и горизонтально-расточные станки.

После гибки и обрезки труб производят их сборку с отростками, фланцами, штуцерными соединениями и т. д. Используется ряд способов сборки труб: по монтажным схемам с последующей пригонкой по месту на судне, по эталонным трубам и шаблонам-макетам, на макетировочном станке, по совмещенным чертежам и координатным схемам.

Сварка узлов трубопроводов выполняется электродуговым способом плавящимся или неплавящимся электродом с помощью автоматической или полуавтоматической сварки. Для труб малых диаметров может использоваться газовая сварка.

Для проверки прочности и плотности сварных соединений и погибов в цехе на специальных стендах производят гидравлические испытания узлов труб. Стенды позволяют быстро подсоединять узлы труб, подавать в них воду и создавать давление, в 1,5—2 раза превышающее рабочее.

Изготовление деталей, сборка, сварка, испытание узлов, их маркировка, нанесение покрытий, изоляции, комплектация производятся в трубозаготовительных цехах, откуда узлы поступают на склад или судно.

Монтаж систем на судне из собранных узлов начинается на ранних стадиях постройки. Узлами трубопроводов насыщают изготовленные секции и блоки корпуса. Сборка всей системы на судне производится после окончания основных корпусных работ. Узлы трубопроводов, изготовленные в цехе, собирают на судне в соответствии с монтажными чертежами на временных болтах и прокладках.

Делается это после установки механизмов и забортной арматуры. После приемки трубопроводов производят их окончательный монтаж. При этом временные болты и прокладки заменяют штатными и крепят трубопроводы на постоянных подвесках. В местах присоединения трубопроводов к механизмам и забортной арматуре часто оставляют забойные участки, трубы для которых изготовляют по месту.

Забойные трубы позволяют компенсировать погрешности установки оборудования и изготовления остальных труб в помещении. Для проверки герметичности всех соединений собранные на судне системы подвергаются гидравлическим испытаниям. После окончания испытаний трубопроводы проверяют в действии в период швартовных и ходовых испытаний.

После этой проверки производится окраска и, в случае необходимости, изоляция соединений.

Проектирование и изготовление общесудовых систем должно проводиться с использованием и на базе методов стандартизации, основными из которых являются типизация, унификация и агрегатирование.

Типизация заключается в разработке и применении типовых технических решений. Такие решения целесообразно использовать при разработке принципиальных схем систем, конструктивных схем агрегатов и т. д. Под унификацией понимается рациональное сокращение числа типоразмеров объектов одинакового функционального назначения.

В проектах общесудовых систем должно использоваться наименьшее технически допустимое и экономически обоснованное количество типоразмеров материалов, механизмов и других элементов трубопроводов.

Агрегатированием называется метод компоновки механизмов, устройств, установок из ограниченного количества стандартных и унифицированных деталей и узлов. Агрегаты могут быть простые, если они включают в себя небольшое количество функционально связанных элементов, и сложные, состоящие из большого числа узлов и элементов.

Преимуществом агрегатирования является возможность проводить монтажные работы в цехе независимо от состояния сборки корпуса. Это сокращает продолжительность монтажных работ на судне.

При стандартизации элементов общесудовых систем становится реальным создание их из функциональных и конструктивных модулей. Это приводит к существенному уменьшению номенклатуры элементов систем, позволяет выполнять основной объем трубопроводных работ в цехе без привязки к корпусу судна, производить трубомедницкие работы в задел.

Значительно возрастает производительность труда и качество работы проектировщиков, уменьшается номенклатура рабочей документации.

Этому также способствует внедрение ЭВМ и создание систем автоматизированного проектирования (САПР) общесудовых систем, функционирующих на стадиях исследовательских работ, проектирования, технологической подготовки производства и изготовления трубопроводов.

Изготовление деталей трубопроводов

Трубопроводные коммуникации активно используются не только для подачи воды, тепла и газа к объектам жилищно-коммунального хозяйства, но и для транспортирования различных агрессивных сред в разных областях промышленности: на химических и нефтедобывающих предприятиях, тепловых электростанциях, автозаправочных станциях и прочих.

Но независимо от сферы использования, практически все трубопроводы работают при повышенных нагрузок – постоянно подвергаются тепловому воздействию в широком диапазоне температур и давлению.

Чтобы система смогла надёжно и безотказно функционировать при таких условиях, важно грамотно подойти к вопросам разработки проектной документации, изготовлению деталей трубопровода и эксплуатации коммуникации после её запуска.

Материалы

Для изготовления деталей и узлов трубопровода используются разные стали, однако чаще всего выбираются следующие материалы:

Нержавеющая сталь 12Х18н10т (ГОСТ 25054-81) – подходит для производства трубопроводных фитингов, рассчитанных на контакт с веществами разной агрессивности. Поэтому нержавеющие комплектующие станут отличным выбором для оснащения трубопроводных сетей нефтехимических, химических предприятий и объектов других областей промышленной индустрии. Эта сталь прекрасно выдерживает температурные нагрузки в интервале от -196оС до +350оС.
Низколегированная сталь 09г2с (ГОСТ 19281-89) – изготовление деталей технологических трубопроводов из этого материала осуществляется при необходимости создать газопроводы, нефтепроводы и т.д. Изделия из 09г2с предназначены для работы при температуре от -70оС до +475оС.
Углеродистая сталь ст. 20 (ГОСТ 8479-70) – подходит для изготовления узлов и деталей технологических трубопроводов, транспортирующих пар и воду. Этот материал может выдерживать температуры от -40оС до +475оС.

Для работы в особо сложных условиях фитинги нуждаются в дополнительной защите. В этом случае изготовление деталей трубопроводов предполагает нанесение защитного слоя цинка или полимера. После такой обработки изделия становятся более устойчивыми к воздействию негативных внешних факторов и развитию коррозии.

Производство

Для изготовления деталей технологического трубопровода применяются разные методы – всё зависит от рабочих параметров и требований, которые предъявляются к самим изделиям. Так, например, бесшовные элементы способны выдерживать более высокие давления, чем сварные.

Изготовление деталей и узлов трубопроводов осуществляется с помощью технологий:

Горячего протягивания;
Литья;
Точения;
Штамповки и сварки;
Вырезки из листового металла.

Компания «Анерго» производит и реализует различные виды фитингов. Изготовление узлов и деталей технологических трубопроводов выполняется с соблюдением всех технических требований. Поэтому наша продукция отличается безупречным качеством, надёжностью в работе и высокими эксплуатационными показателями.