Испытания трубопроводов проводят при плановых проверках или сразу после прокладки коммуникаций в зданиях — так называемые приемо-сдаточные испытания. Такие меры необходимы, чтобы предупредить аварийные ситуации. По итогам проверок составляют соответствующий акт. Рассмотрим, какую информацию он должен содержать.
ФАЙЛЫ
Скачать пустой бланк акта о проведении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность .docСкачать образец акта о проведении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность .doc
Общая информация
При проверке проводятся пневматические, гидравлические испытания, продувка. Для каждого способа существуют свои правила и порядок работы. Все они прописаны в действующем СНиП 3.05.03-85 Тепловые сети. Такие проверки должны быть организованы для всех видов трубопроводов в здании или в сложном оборудовании в обязательном порядке.
На время испытаний создается специальная комиссия по проведению процедуры. В ее состав входят представители организации-подрядчика, инвестора, технадзора, эксплуатационной компании.
Проверки проходят таким образом. При ней в трубопроводе создают на некоторое время усиленное давление, а затем понижают его. Далее выполняется осмотр трубопровода и другого оборудования. При необнаружении дефектов выполняют следующие испытания. Если же дефекты обнаружены, их устраняют и испытывают трубопровод повторно. Для отдельных частей конструкции испытания проводят в разное время.
Как составить документ
Бланк для составления документа представлен в качестве Приложения №2 к СНиП 3.05.03-85 Тепловые сети.
В документе должна быть указана следующая информация:
- Наименование документа.
- Место и дата составления акта.
- ФИО и должности членов комиссии.
- Какие трубопроводы проверялись (гидравлические или пневматические), на каких участках, наименование и номер трубопровода, протяженность трассы.
- Результаты испытаний. Их вносят в таблицу с такими графами: номер трубопровода, испытательное давление, продолжительность, давление при наружном осмотре.
- Наименование проектной организации, номера чертежей, даты их составления.
- Решение комиссии. Тут отмечают, соответствуют ли норме полученные результаты. Если нет, то нужно описать выявленные дефекты.
- Подписи членов комиссии.
Вносить записи в бланк можно от руки либо на компьютере. Важно, чтобы подписи членов комиссии были «живыми», иначе документ не будет иметь силу.
Что делать, если в акте обнаружена ошибка
Нередко при составлении документов допускают фактические ошибки, например, заполняющий может неверно внести дату или какой-либо показатель. В таких случаях пользуются стандартным алгоритмом для исправления ошибки:
- Слово или число с ошибкой необходимо аккуратно зачеркнуть.
- Рядом или сверху пишут правильный вариант.
- Внизу листа или рядом с исправлением (если есть место) пишут: «Исправленному верить».
- Визируют исправления своей подписью и постановкой даты.
Все члены комиссии должны быть уведомлены о внесенных в документ исправлениях.
Скачать документбесплатно
Скопировать урл
Распечатать
Гост р 53402-2009 «арматура трубопроводная. методы контроля и испытаний»
| Поддержать проект |
| Скачать базу одним архивом |
| Скачать обновления |
| ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ | |
 |
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙФЕДЕРАЦИИ |
- Арматура трубопроводная
- МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
|
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
- Сведения о стандарте
- 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»), Научно-промышленной ассоциацией арматуростроения (НПАА) и Научно-производственным объединением «ГАКС-АРМСЕРВИС» (НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС»)
- 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
- 3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2009 г. № 428-ст
- 4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5208:2008 «Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением» (ISO 5208:2008 (Е) «Industrial valves — Pressure testing of metallic valves») в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
- 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты».
В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».
Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
Содержание
ГОСТ Р 53402-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Арматура трубопроводная
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
Pipeline valves. Methods of control and testing
Дата введения — 2010-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытании серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
В.1 Форма акта проверки запорной арматуры ППМТ на герметичность
- Утверждаю
- Главный инженер РНУ_____________
- «_____» __________________ 20 г.
- А К Т № ____
- проверки на герметичность запорной арматуры____________________________________
- (тип запорной арматуры, DN, PN, технологический номер)
- ПС (МНПП) «_______________________________________» « ___ » ____________ 20__г.
- (дата составления акта)
- Мы, нижеподписавшиеся (должность, ФИО)
- 1 ___________________________________________________________________________
- 2 ___________________________________________________________________________
- 3 ___________________________________________________________________________
- составили настоящий акт о том, что в период с «____» ____________ 20__г.
по « __ » ____________ 20__г. проведен контроль затвора запорной арматуры на герметичность. Технологические (заводские) номера _____________
Характеристики проверяемой арматуры:
| № п/п | Технологический номер | Место установки | DN | PN, МПа | Тип запорной арматуры | Изготовитель | Год выпуска | Год монтажа |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Параметры проверки запорной арматуры:
| № п/п | Технологический номер | Параметры проверки запорной арматуры | ||||||
| Давление до запорной арматуры, МПа | Давление после запорной арматуры, МПа | Перепад давления на запорной арматуре, МПа | Время выдержки, мин | Величина и время изменения давления в отсеченном участке, МПа/мин | Класс точности приборов измерения давления | Проведение замеров акустических шумов запорной арматуры | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Приборы и метод проведения замеров акустических шумов запорной арматуры:
- Заключение:
- Запорная арматура, технологические (заводские) номера признана ___ так, как в течение мин шум утечки нефти/ нефтепродукта через запорную арматуру_______________, ____________________________
- отсутствует/имеется указать при необходимости дополнительные критерии
- Подписи:
- _________________ _________________ (____________________)
- Должность подпись ФИО
- _________________ _________________ (____________________)
- Должность подпись ФИО
- _________________ _________________ (____________________)
- Должность подпись ФИО
- В.2 Форма плана-отчета по замене неисправных задвижек на переходах МТ через водные преграды ОСТ
| № п/п | Причины неисправности задвижек на ППМТ | Наличие требующих замены задвижек на ППМТ, шт. | Замена задвижек в 20___ году | Остаток на 01.01.20__, шт. | Причины невыполнения плана | |||||||||||||||||||||||||
| январь | февраль | март | апрель | май | июнь | июль | август | сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | всего 20___г | ||||||||||||||||||
| план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | план | факт | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 |
| 1 | Всего | |||||||||||||||||||||||||||||
| 2 | В том числе | |||||||||||||||||||||||||||||
| 3 | Негерметичность корпуса, крышки | |||||||||||||||||||||||||||||
| 4 | Повреждения штока (износ, изгиб) | |||||||||||||||||||||||||||||
| 5 | Негерметичность затвора | |||||||||||||||||||||||||||||
| 6 | Отремонтированные в процессе эксплуатации без демонтажа (заварка свищей, трещин, пробок, промывочных и дренажных патрубков) | |||||||||||||||||||||||||||||
| 7 | Не прошедшие техническое освидетельствование | |||||||||||||||||||||||||||||
| 8 | Отработавшие более 25 лет | |||||||||||||||||||||||||||||
| 9 | Отработавшие более 50 лет | |||||||||||||||||||||||||||||
| 10 | Другие причины (указать) |
В.3 Форма журнала осмотра перехода МТ через водную преграду
| ОСТ ______________________ РНУ __________________________ ЛПДС (НПС) ___________________ |
ЖУРНАЛ
Осмотра подводного и надземного (воздушного) перехода МТ через водную преграду
| № п/п | Дата | Уровень воды, м БСВ* | Вид осмотра | Наименование перехода, км | Выявленные нарушения | Кто обнаружил | Мероприятия по устранению нарушения | Дата устранения | Ответственный за устранение | Примечание |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| *Контроль уровня воды проводится при наличии на переходе оборудованного стационарного водомерного поста. |
- В.4 Форма акта проверки технического состояния узлов отбора давления
- АКТ проверки технического состояния узлов отбора давления
- ЛПДС (НПС, ПС) дата составления акта
- Мы, нижеподписавшиеся (должность, ФИО):
- 1 ______________________________________________________________________________
- 2 ______________________________________________________________________________
- 3 ______________________________________________________________________________
- Составили настоящий Акт о том, что «___» 20 г. проведена проверка технического состояния узлов отбора давления № ___ _______________________перехода МТ ______
- подводный/надземный (воздушный)
- км по трассе через __нитка ___________
- _______________________________________________________________________
- наименование водной преграды
- Результаты контроля:
- 1.
- 2.
- 3.
- 4.
- 5.
- Подписи:
- 1 ( )
- подпись ФИО
- 2 ( )
- подпись ФИО
- 3 ( )
- подпись ФИО
- В.5 Форма акта осмотра береговой части перехода МТ через водную преграду
| ОСТ _____________________________ РНУ ______________________________ ЛПДС (НПС) ______________________ | УТВЕРЖДАЮ Начальник ЛПДС (НПС) _______________И.О. Фамилия «__»___________________20__г. |
А К Т
Акт контроля запорной арматуры перед монтажом
_____________________________________________________________________
наименование арматуры, DN, PN, заводской номер
Мы, нижеподписавшиеся (должность, И. О. Фамилия)
- составили настоящий акт о том, что «___» _________ 20__ г. произведен контроль запорной арматуры перед монтажом
- ___________________________________________DN ________________ PN ______________
- наименование арматуры
- Параметры проверки арматуры заводской номер
- 1 Визуальный контроль
- — отсутствие повреждения заводской упаковки и соответствие требованиям упаковки
- — комплектность
- — маркировка
- — наличие заглушек, обеспечивающих защиту стыковых кромок под сварку
- — наличие консервации стыковых кромок под сварку
- — отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, следов коррозии
- — отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков
- — целостность защитного антикоррозионного покрытия
- 2 Измерительный контроль
- — строительная длина
- — диаметр проходного сечения
- — разделка стыковых кромок под сварку (толщина стенок), в соответствии с заказными спецификациями задвижку
- — параллельность фланцев корпуса и крышки
- 3 Гидравлические испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов[2])
- — испытательная среда
- — величина пробного давления Рпр (1,5·PN), МПа
- — время выдержки, мин
- — результаты испытаний на прочность и плотность
- 4 Испытания на герметичность затвора[3])
- — усилие закрытия по ТУ (крутящий момент)
- — усилие закрытия фактическое (крутящий момент)
- — величина давления, МПа (0,05·PN; 0,5·PN; 1,1·PN)
- — время выдержки, мин
- — величина утечек, см3/мин
- — результаты испытаний на герметичность затвора
- — вода удалена из корпуса задвижки в полном объеме (да/нет)
- Заключение:_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
- Запорная арматура DN ______ PN _____ заводской номер_________ признана _____________
- Подписи:
- _______________ _________________ ___________________
Должность Подпись И. О. Фамилия
_______________ _________________ ___________________
Должность Подпись И. О. Фамилия
_______________ _________________ ___________________
Должность Подпись И. О. Фамилия
- К.4 Форма акта проверки запорной арматуры на полное закрытие-открытие
- Акт проверки запорной арматуры на полное закрытие-открытие[4])
- _________________________________НПС ___________________ ________________
- наименование арматуры технологический номер место установки дата составления акта
Мы нижеподписавшиеся: (должность, И.О. Фамилия)
- _______________________________________________________________________________
- _______________________________________________________________________________
- _______________________________________________________________________________
- Составили настоящий акт о том, что « __ » __________ 20__г. произведена проверка на полное
- закрытие – открытие _____________________________________________________________
- наименование, тип арматуры
- технологический номер __________________DN___________ PN __________ МПа.
- Количество циклов закрытия-открытия ______________________________________________
- Результаты проверки:
| № п/п | Технологический номер задвижки | Место установки | Проверяемый параметр | ||||||
| Выступ штока, при полностью закрытой задвижки, от фланца кожуха штока, мм 1) | Выступ штока, при полностью открытой задвижки, от фланца кожуха штока, мм 1) | Ход штока, мм 1) | Время полного закрытия, мин | Время полного открытия, мин | Значение настройки моментного выключателя на открытие, Нм | Значение настройки моментного выключателя на закрытие, Нм | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 1) Для шаровых кранов не заполняется. 2) Допускается оформлять на партию запорной арматуры. |
- Указания по заполнению таблицы.
- В графах 4 – 10 в первую ячейку каждой строки заносятся паспортные данные, во вторую ячейку – фактически измеренные данные.
- Выполнены работы по регулировке_________________________________________________
- наименование, тип арматуры
- технологический номер ____________________ признана _________________ к эксплуатации
- годной/ негодной
- Подписи:
- _______________ _________________ ___________________
Должность Подпись И. О. Фамилия
_______________ _________________ ___________________
Должность Подпись И. О. Фамилия
_______________ _________________ ___________________
Должность Подпись И. О. Фамилия
- К.5 Форма технического задания на ремонт запорной арматуры
- ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
- На __________________ запорной арматуры от ОСТ _______________________ МН
- вид ремонта наименование ОСТ
- № ________ от «_____» _______________ 20 ___ г.
| Наименование изделия: __________________ | Рабочая среда __________________________ |
| Обозначение (вид, тип): __________________ | Год выпуска ____________________________ |
| Диаметр номинальный DN ___________________ | Дата начала эксплуатации ________________ |
| Давление номинальное PN, МПа (кгс/см2) ___________ | Наработка циклов _______________________ |
| Заводской номер ___________________________ | Завод (страна) изготовитель ______________ |
| № п/п | Вид ремонта | Причина ремонта |
| 1 | 2 | 3 |
| 1 | Плановый ремонт (средний, капитальный) | |
| 2 | Отказ запорной арматуры | |
| 3 | Потенциальная возможность отказа | |
| 4 | Предельное состояние по паспортным данным | |
| 5 | Арматура находилась в аварийном состоянии | |
| 6 | Прочие причины |
Подписи:
Главный инженер РНУ _____________ _______________ ____________
название РНУ подпись И.О. Фамилия
«____» _______________ 20___г.
Начальник НПС _______________ _____________ ____________
название НПС подпись И. О. Фамилия
«____» _______________ 20___г.
К.6 Форма акта приемо-сдаточных испытаний после проведения КР
| УТВЕРЖДАЮ Главный инженер (завода проводившего ремонт) __________________________ завод, проводивший ремонт _________________ И.О. Фамилия « ___ » ____________ 20__г. |
город _______________________ _____________________
дата составления акта
Испытание запорной арматуры
На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.
Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.
Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.
Разновидности испытаний трубопроводной арматуры
Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:
- герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
- гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
- прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
- надежность – определяется со степенью вероятности;
- ресурс – количество наработок до отказа;
- вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
- ударостойкость – опыты на специальном стенде;
- работоспособность – создаются экстремальные условия;
- климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.
С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.
Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.
Условия для проведения изысканий
Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:
- ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
- сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
- паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.
Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:
- давление атмосферное 84 –106 кПа;
- влажность 45 – 98%;
- температура от +5°С.
Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.
Нормы безопасности
От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.
Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.
В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.
В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:
- находится на участке сторонним лицам;
- участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
- снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
- применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
- перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.
Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.
Характеристики испытательных сред
В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.
Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.
Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.
Контроль визуальный и измерительный
Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:
- соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
- заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
- обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
- отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
- не допускается расслоение на торцах под сварку;
- качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
- сварные швы обязаны соответствовать КД.
После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.
Испытания гидравлические/пневматические
На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.
Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.
Испытание прочности
Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:
- во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
- на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
- пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
- стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.
Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.
Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.
Контроль герметичности
Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:
- сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
- запорное устройство;
- плотность притертых поверхностей.
Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:
- безопасность испытательных сред для сотрудников;
- указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
- наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.
В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.
Затвор
Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры.
Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе.
Поэтому при установке арматуры на испытательном стенде необходимо соблюдать это условие.
При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:
- D класс – обычная среда;
- C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
- B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
- A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.
Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.
Уплотнения
Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:
- сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
- сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.
Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением.
В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор.
Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.
Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.
Механические испытания
В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями.
С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования.
Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.
Вибростойкость
В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.
Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:
- реальная (натурная);
- случайно-узкополосная;
- случайно-широкополосная;
- полигармоническая;
- гармоническая с качающимися частотами;
- гармоническая фиксированной частоты.
От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.
Ударостойкость
Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:
- многократный удар для определения прочности;
- ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
- одиночный сильный удар.
Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.
Определение ресурса
Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:
- все прочие типы исследований должны быть закончены;
- арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
- параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
- в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.
Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.
Испытательное оборудование
Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.
Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:
- системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
- оборотное водообеспечение участка;
- метрология и считывающие системы;
- управляющие модули и видеонаблюдение;
- ограждения для защиты специалистов;
- стенды испытательные.
Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:
- горизонтальной компоновки;
- вертикального расположения;
- для шаровых кранов;
- для пружин клапанов;
- для клапанов.
Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.
Статья взята с нашего сайта: СтройНефтеГаз
Загрузка...
