Сборка запорной арматуры последовательность

Установка запорной арматуры производится на любой трубопровод, независимо от его вида и назначения, так как именно эти элементы системы позволяют перекрывать прохождение потока в случае аварии. Как правильно установить новую арматуру взамен вышедшей из строя или произвести текущий ремонт устройств, читайте далее.

Устройства для перекрытия потока в трубопроводе

Разновидности запорной арматуры

В зависимости от способа установки запорная арматура подразделяется на следующие виды:

• резьбовую, то есть монтаж запорной арматуры трубопроводов производится при помощи резьбовых соединений;

Устройство с резьбовым способом соединения

• фланцевую. Устройства фиксируются на трубопровод при помощи фланцев;

Устройство, устанавливаемое при помощи фланцев

• приварную. Для монтажа приварной арматуры требуется сварочный аппарат.

Устройство, фиксируемое методом сварки

Замена арматуры трубопровода

Чтобы заменить арматуру на трубопроводе, необходимо произвести:

• демонтаж старого запорного устройства;
• установку нового элемента.

Процесс замены зависит от вида арматуры.

Как заменить резьбовую арматуру

Чтобы поменять арматуру с резьбовым соединением, потребуются:

• ключи соответствующего размера или разводной ключ;
• прокладки, которые в большинстве случаев поставляются в комплекте к устройству;
• материал для герметизации резьбы. Можно использовать обыкновенную льняную нить или ФУМ-ленту.

Снятие арматуры с трубопровода производится следующим способом:

1. в первую очередь необходимо перекрыть снабжение трубопровода. Если замена требуется на частной сети, то для отключения отдельного участка необходимо воспользоваться ближайшим исправным краном. Если требуется поменять устройство, установленное на общедомовой сети, то для отключения необходимо привлекать специалистов обслуживающей организации;
2. далее откручиваются все соединительные элементы. Если резьба не откручивается, то можно использовать, например, WD-40 (специальный состав для смазки резьбы).

Специальный состав, облегчающий откручивание резьбы

Далее производится монтаж запорной арматуры:

1. места, где располагается резьба, очищаются от ржавчины, накипи и иных загрязнителей. Если удалить налет водой не получается, то можно воспользоваться растворителями;
2. проверяется качество резьбы. На месте крепления арматуры не должно быть сколов, трещин и иных повреждений. При обнаружении повреждений резьба восстанавливается с помощью специальных инструментов;

Устранение повреждений на резьбе

1. производится сборка запорного устройства. На все стыки устанавливаются резиновые прокладки;
2. резьба герметизируется выбранным материалом;

Уплотнение резьбы ФУМ-лентой

1. арматура крепится на место.

Монтаж арматуры на отопительную систему

Процесс замены запорного крана с восстановлением поврежденной резьбы подробно представлен на видео.

Как заменить фланцевую арматуру

Фланцевая арматура крепится специальными элементами (фланцами), которые соединяются между собой болтами. Для замены устройства с фланцевым креплением необходимо:

1. удалить нерабочую арматуру. Для этого достаточно открутить фиксирующие болты с обеих сторон устройства;
2. очистить места крепления от загрязнений;
3. при необходимости выровнять поверхность фланцев абразивными материалами;
4. установить герметизирующие прокладки на фланцы, закрепленные к трубопроводу;
5. произвести крепление крана при помощи новых болтов.

Крепление фланцевого запорного устройства к трубопроводу

Чтобы самостоятельно поменять приварное запорное устройство, потребуются:

• болгарка;
• наждачная бумага;
• сварочный аппарат.

Работы выполняются по следующей схеме:

1. при помощи болгарки вырезается участок трубопровода, на котором установлен запорный кран;

Демонтаж приварного запорного устройства

1. концы труб зачищаются;
2. приваривается новое устройство для перекрытия трубопровода.

Установка приварного крана

Ремонт арматуры своими руками

Чтобы устройства служили более длительный период времени, необходимо периодически производить обслуживание и ремонт запорной арматуры.

Наиболее частыми причинами протечки являются:

• износ уплотнительных прокладок;
• недостаточная набивка сальника.

Для замены прокладок производятся следующие действия:

1. частичная разборка устройства. Разводным ключом снимается кран-букса, которая фиксирует шпиндель;
2. удалить изношенную прокладку. В некоторых устройствах прокладка крепится при помощи болта, а в других – просто накладывается на стержень;
3. установить новую прокладку и собрать кран;
4. проверить герметичность устройства.

Устранение протечки запорной арматуры

Ремонт запорной арматуры при необходимости уплотнения набивки сальника производится следующим способом:

1. перекрывается поток в трубопроводе;
2. откручивается накидная гайка. Чтобы правильно проделать операции и ослабить именно нужную гайку, надо зафиксировать шток в одном положении;
3. для снятия маховика и втулки сальника необходимо ослабить фиксирующий винт;
4. удаляется сальниковая набивка (если требуется полная замена материала) или дополняется нужное количество набивки (при небольшом износе);
5. арматура собирается в обратном порядке и проверяется устранение протечки.

Устранение протечки, вызванной недостаточной набивкой сальника

Все виды запорной арматуры взаимозаменяемы. Например, на место приварного крана можно установить резьбовой вентиль и так далее. Процесс установки нового запорного устройства производится по схемам, представленным в статье.

Общие сведения о разборке, притирке и сборке арматуры

Классификация арматуры. Арматура служит для управления потоком транспортируемой среды в сантехниче­ских системах (воды, пара), изменения ее расхода, давления, перекрытия потока, раздачи потребителям и подразделяется на промышленную трубопроводную и водоразборную.

К промышленной трубопроводной арматуре относятся: за­порная арматура — краны, вентили, задвижки, затворы; регу­лирующая арматура — регулирующие вентили, краны двойной регулировки, регулирующие клапаны, редукционные клапа­ны, регуляторы уровня и давления; предохранительная и за­щитная арматура — предохранительные, обратные подъемные, обратные поворотные и приемные клапаны; контрольная ар­матура — пробно-спускные краны, указатели уровня; разная арматура. К разной арматуре условно можно отнести и другие устройства, устанавливаемые на трубопроводах, — элеваторы, конденсатоотводчики и т.п. Каждая из этих групп обладает конструктивными особенностями.

По конструкции присоединительных патрубков арматуру подразделяют на муфтовую, фланцевую, цапковую, штуцер­ную (имеющую штуцерные присоединительные патрубки с на­ружной резьбой) и под приварку.

В зависимости от направления потока после прохождения арматуры различают проходную угловую арматуру (в санитар­но-технических устройствах не применяются) и трехходовую арматуру, устанавливаемую обычно в местах поворота трубо­провода или ответвлений от него.

По способу герметизации арматуру можно подразделить на: сальниковую, когда герметичность сопряжения подвижных элементов по отношению к внешней среде обеспечивается сальниковым устройством; натяжную, когда герметичность обеспечивается путем натяга притертых конических поверхно­стей у пробковых кранов; сильфонную, когда герметичность обеспечивается сильфоном, и мембранную, когда герметич­ность обеспечивается мембраной. Последние два вида герме­тизации в санитарно-технической арматуре не применяют.

По месту расположения различают арматуру, устанавливае­мую: только на горизонтальных трубопроводах с вертикаль­ным положением шпинделя или крышкой вверх; на горизон­тальных и вертикальных трубопроводах в любом положении; только на вертикальных трубопроводах.

Арматуру изготовляют из серого и ковкого чугуна, стали, цветных сплавов и пластмасс.

Маркировка и обозначение трубопроводной арматуры. Вся вы­пускаемая трубопроводная арматура в соответствии с ГОСТ 4666-75 имеет маркировку на корпусе, выполненную отлив­кой, штамповкой, клеймением или гравировкой.

Маркировка содержит товарный знак завода-изготовителя, условное или рабочее давление, допустимую температуру, условный проход, а также стрелку, показывающую направление потока среды.

В маркировке арматуры, предназначенной для подачи среды в любом направлении, а также с выпускными концами стрел­ка-указатель отсутствует. На арматуре, изготовленной из стали со специальными свойствами, указывается также марка ма­териала корпуса.

Кроме маркировки выпускаемая арматура имеет отличительную окраску необработанных поверхностей корпуса у крышки, зависящую от материала основных деталей изделия. Арматура с корпусом из латуни и бронзы не окраши­вается.

Для обозначения материала уплотнительных поверхностей запорных органов также используется отличительная окраска. Окрашивают маховики, рукоятки, крышки, рычаги, колпаки.

Например, при уплотнительных поверхностях затвора из бронзы или латуни используют красную краску, из кожи или резины — коричневую, из эбонита или фибры — зеленую, из коррозион­но-стойкой стали — голубую, из полиэтилена — серую с красны­ми полосками по периметру или спицам и т.д. Окрашивают в цвет корпуса маховики, рукоятки, крышки и т.п. у арматуры, не имеющей вставных или наплавленных колец у затвора, т.е. с уп­лотнительными поверхностями, выполненными непосредствен­но на затворе. ГОСТ допускает замену условной окраски тисне­нием на фирменных табличках сведений о материалах корпуса и запорных органов, номера плавки и рабочей среды.

Для фланцевой арматуры с внутренним покрытием приме­няют дополнительную окраску поверхностей присоединитель­ных фланцев по ободу.

Для удобства учета, заказа, хранения и для других целей Центральным конструкторским бюро арматуростроения (ЦКБА) в 1986 г. разработана система условных обозначений (классификатор) трубопроводной промышленной арматуры.

Система состоит из комбинаций цифр и букв, условных окра­сок и маркировок. Хотя она до настоящего времени не получи­ла отражения в ГОСТах на арматуру, однако широко применя­ется на практике и общепринята.

Наряду с классификатором пользуются кодом, полученным путем сокращения названия изделия, например КРТ — кран регулирующий трехходовой и т.д.

Отдельные конструкции обозначают в этом случае только номером чертежа, по которому их изготовляют, или по другой системе с применением букв и цифр, например 3KЛ2-200-16 — задвижка клиновая литая второй модификации с условным проходом 200 мм на условное давление 1,6 МПа.

По системе ЦКБА индекс изделия включает пять элемен­тов, расположенных последовательно:

• вид арматуры (цифровое обозначение);
• материал корпуса (буквенное обозначение);
• вид привода (цифровое обозначение); для обозначения вида привода используют однозначные числа (первая цифра трех­значного числа индекса; при отсутствии привода в индексе стоит не трехзначное число, а двузначное);
• конструкция по каталогу ЦКБА (цифровое обозначение);
• материал уплотнительных поверхностей затвора (колец) (бук­венное обозначение); когда кольца отсутствуют, в индексе ука­зывают «бк» (без колец). В случае применения внутреннего по­крытия обозначение способа покрытия объединяют с обозна­чением материала уплотнительных поверхностей затвора.

Например, индекс «30ч925бр» обозначает задвижку (30) чу­гунную (ч) с электроприводом (9) конструкции, обозначенной порядковым номером 25 по каталогу ЦКБА, с уплотнительны­ми латунными кольцами (бр); запорный муфтовый бронзовый вентиль с кожаным уплотнителем обозначается 15БЗк, где 15 — вид изделия — вентиль; Б — материал корпуса — бронза; 3 — раз­новидность вентиля; к — уплотнение затвора из кожи. При отсутствии привода индекс арматуры состоит из четырех элемен­тов. После установки на трубопровод арматуру окрашивают вместе с ним.

Общие требования к водоразборной арматуре.

Санитарно­-техническая водоразборная арматура должна отвечать требова­ниям ГОСТ 19681-74, которые распространяются на смесите­ли холодной и горячей воды для ванн, душевых установок, умывальников, моек, биде, на угловые вентили, туалетные и водоразборные краны для умывальников, моек, раковин, пис­суаров и других санитарно-технических приборов при Ру < 0,6 МПа и Т< 75 °С.

Смесители для водоподогревателей от­крытого типа (водогрейные колонки на твердом топливе, электроподогреватели) допускают кратковременный отбор воды Т < 100 °С. Стандарт не распространяется на поплавковые кла­паны к смывным бачкам, арматуру для морской или минераль­ной воды и для работы в агрессивных условиях (например, в вытяжных шкафах).

Уплотнительные изделия запорной арматуры. Прокладки между корпусом и вентильной головкой изготовляют из картона по ГОСТ 6659-73 и ГОСТ 9347-74, из фибры по ГОСТ 14613-69, из ПВП по ГОСТ 16338-77.

Для изготовления уплотняющих прокладок запорных клапанов применяют формованную рези­ну пищевого качества повышенной твердости, фибру марок ФТ и КГФ толщиной 4 мм.

Уплотняющие прокладки запорных клапанов арматуры для холодной воды допускается изготов­лять из кожи — чепрака по ГОСТ 20836-75 толщиной не менее 3 мм.

Для уплотнения шпинделя вентильных головок приме­няют формованные резиновые кольца круглого сечения по ГОСТ 9833-73 и ГОСТ 18829-73, для сальниковых набивок — хлопчатобумажную пряжу или пряжу из лубяных волокон, пропитанных графитной и другими видами смазки, обеспечи­вающими необходимую водонепроницаемость.

Маховички, облицовочные колпачки, указатели вентиль­ных головок, рукоятки переключателей изготовляют из латуни марок ЛС59, пластмасс, фарфора и полуфарфора, а облицовоч­ные шайбы — из латуни и пластмасс. Душевые сетки изготовля­ют из латунной ленты, латунных листов или из пластмассы.

Обозначения и требования к вентильным головкам водоразборной арматуры. Вентильные головки для холодной воды должны быть помечены синим цветом, а для горячей воды — красным цветом. Арматура должна быть герметичной и выдерживать давление 0,9 МПа.

Вентильные головки для санитарно-технической и ла­бораторной водоразборной арматуры удовлетворяют требовани­ям ГОСТ 20920-75 и изготовляются следующих типов: ГВО — го­ловка вентильная открытая, ГВЗ — головка вентильная закрытая, ГВЗУ — головка вентильная закрытая укороченная; ГВЗв — го­ловка вентильная закрытая для встраиваемой арматуры; ГВЗз — головка вентильная закрытая для застенной арматуры; ГВЗПо — головка вентильная закрытая с возвратно-поступательным движением клапана; ГВЗПоУД — головка вентильная закрытая удлиненная с возвратно-поступательным движением клапана.

При заказе вентильных головок на заводах-изготовителях к условным обозначениям добавляют буквы: Д — для головки с защитно-декоративным гальваническим покрытием; В — без защитного покрытия; М — при комплектовании головки ме­таллическим маховичком; К — керамическим маховичком; П — пластмассовым маховичком; Dy (условный проход) — для голо­вок типов ГВО, ГВЗ и ГВЗПо. Для большинства видов водораз­борной арматуры применяют вентильные головки открытого типа, которые комплектуются маховичками из керамики, пластмассы или металла. Вентильные головки закрытого типа комплектуются маховичками из пластмассы или керамики.

Основные виды сантехнической арматуры. В санитарно-техни­ческих системах наиболее распространены параллельные за­движки, вентили, краны и обратные клапаны.

Параллельная задвижка (рисунок ниже) отливается из чугуна и мо­жет быть использована как запорная и регулирующая арматура для воды, пара и газов. С трубопроводом задвижки соединяют фланцами при помощи болтов. Параллельная задвижка состо­ит из чугунного корпуса 4, крышки 8 корпуса, шпинделя 7 счервячной резьбой, махо­вичка 14 с гайкой 13, в кото­рую входит шпиндель.

В нижней части шпинделя укреплен шибер, состоящий из двух дисков 3 с обоймой 5. Между дисками помещен клин 2. При вращении махо­вичка влево до отказа шпин­дель вместе с дисками и кли­ном опускается вниз, клин раздвигает диски, которые прижимаются к бронзовым кольцам 1 и закрывают про­ход задвижки. Чтобы за­движка не пропускала воду, диски плотно притираются к кольцам.

При вращении маховичка вправо шпиндель вместе с дисками поднима­ется вверх и открывает за­движку. В верхней части шпинделя под резьбой находится крышка 12 сальника, а под ней в кольцевом канале крышки корпуса — сальниковая набивка 10.

Крышка сальника притягивается к крышке корпуса двумя болтами 11, сжимает сальниковую набивку, которая плотно охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды через крышку корпуса вдоль шпинделя. Под крышкой корпуса помещается прокладка 6. Крышка соединяется с корпусом задвижки болтами 9с гайка­ми. Параллельные задвижки изготовляют с выдвижным или невыдвижным шпинделем.

Показанную на рисунке ниже задвижку с выдвижным шпинделем применяют преимущественно в системах отопления, а задвижки с невыдвижным шпинде­лем — в системах водоснабжения.

Параллельная задвижка

Вентиль (рисунок ниже) используют как запорную и регулирую­щую арматуру. Вентили бывают муфтовые с прямым или на­клонным шпинделем и фланцевые. Изготовляют их с корпуса­ми из бронзы и чугуна.

Вентиль

1 — гайка; 2 — шайба; 3 — седло; 4 — корпус; 5 — крышка корпуса; 6 — шпиндель; 7 — сальниковая набивка; 8 — сальниковая втулка; 9 — накидная гайка; 10 — маховичок; 11 — клапан; 12 — прокладка

Корпус 4 вентиля закрывается сверху крышкой на резьбе. Сверху крышки имеется накидная гайка 9, под которой нахо­дится сальниковая втулка 8, уплотняющая сальниковую на­бивку 7. Шпиндель 6 вентиля проходит через крышку 5 корпуса, сальниковую втулку и накидную гайку. При навертывании накидная гайка нажимает на сальниковую втулку, которая в свою очередь сжимает сальниковую набивку. Последняя плот­но охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды вдоль шпинделя. Нижний конец шпинделя обточен на мень­ший диаметр, чем весь шпиндель, на нем нарезана резьба для крепления клапана с прокладкой 12, шайбой 2 и гайкой 1.

Клапан 11 закрывает проход корпуса, называемый сед­лом 3. Вверху шпинделя укреплен маховичок 10. В средней час­ти шпинделя, проходящего через крышку корпуса, и в крышке корпуса нарезана резьба.

При вращении маховичка вправо шпиндель по резьбе крышки корпуса опускается и клапан за­крывает седло. При обратном вращении маховичка клапан под­нимается и открывает проход вентиля. Вентиль устанавливают на линии трубопровода так, чтобы вода поступала под клапан.

Направление движения воды обозначается стрелкой на корпусе вентиля.

Аналогичные вентили применяют для перекрытия пара, но у них вместо клапана с прокладкой установлены клапаны из бронзы, притертые к гнездам седла.

Пробковый кран является запорной и регулирующей арма­турой. Пробковые краны бывают бронзовые и чугунные. По своей конструкции они делятся на сальниковые, краны с уп­лотнительными кольцами и натяжные. Первые два типа кра­нов применяют в системах отопления, натяжные — для газа.

Пробковый кран

а — сальниковый; б — натяжной; 7 — корпус; 2 — болт; 3 — шток; 4 — головка; 5 — крышка сальника; 6 — сальниковая набивка; 7 — конусная пробка; 8 — гайка

Пробковый сальниковый кран показан на рисунке выше, а. В корпусе 1 помещена конусная пробка 7 с верхней цилиндрической ча­стью — штоком 3 и квадратной головкой 4. Пробковый кран име­ет сальниковую набивку 6 и крышку 5 сальника, стягиваемую с корпусом болтами 2. Назначение сальниковой набивки в кране то же, что и в вентиле. В нижней части конусной пробки имеется отверстие — окно.

Для прохода воды кран открывают, поворачи­вая пробку так, чтобы окно стало против отверстий корпуса. Что­бы закрыть кран, пробку поворачивают на 90°. Пробка Должна быть плотно притерта к конусному отверстию корпуса, чтобы не пропускать воду. Плотное соприкосновение поверхности пробки со стенками конусного отверстия корпуса достигается нажимом сальниковой крышки на сальниковую набивку.

Пробковый натяжной кран (рисунок выше, б) на нижней части пробки имеет шпильку с резьбой, на которую надевается шай­ба и навертывается гайка 8. Плотное соприкосновение проб­ки 7 и корпуса 1 достигается натяжением гайки 8.

Водоразборный кран

1 — корпус; 2 — крышка корпуса; 3 — шпиндель; 4 — сальниковая набивка; 5 — сальниковая втулка; 6 — маховичок; 7 — клапан; 8 — седло; 9 — прокладка

Водоразборный кран (рисунок выше) является краном вентильного типа. Материалом для изготовления их служит преимущест­венно бронза или латунь. Состоит кран из корпуса 1, крышки 2 корпуса, через которую проходит шпиндель 3.

Сальниковая набивка 4 уплотняется сальниковой втулкой 5, которая ввер­тывается в верхнюю резьбу крышки корпуса. В нижней части шпинделя нарезана резьба. Шпиндель ввертывается в ниж­нюю внутреннюю резьбу крышки корпуса.

К клапану 7при­креплена прокладка 9, закрывающая седло 8. Верхняя шпиль­ка клапана свободно входит в нижнее отверстие шпинделя. Кран открывают и закрывают, вращая маховичок 6. Когда маховичок поворачивают влево, шпиндель приподнимает кла­пан и открывает проход воде.

При поворачивании маховичка вправо шпиндель опускается, нажимает на клапан и закрыва­ет седло.

Обратный клапан служит для пропуска воды только в одну сторону — под клапан (золотник) и состоит из корпуса с сед­лом, закрываемым золотником. При обратном движении воды золотник прижимается к седлу корпуса и закрывает проход во­де.

Нижняя поверхность золотника притерта к седлу, что пре­пятствует протеканию воды. В верхней части золотника имеет­ся шток, входящий в гнездо крышки клапана.

Это устройство обеспечивает правильное движение штока при открывании и закрывании клапана.

Обратные клапаны изготовляют из бронзы и чугуна; они бывают муфтовые и фланцевые.

Обслуживание и ремонт запорной арматуры

Виды изнашивания и особенности ремонта Как продлить ресурс запорной арматуры?

Запорная арматура, позволяющая перекрывать прохождение потока среды в случае необходимости, устанавливается на любой трубопровод независимо от его вида и назначения.

По способу установки запорная арматура подразделяется на резьбовую, фланцевую и приварную

В бытовых трубопроводах чаще всего устанавливают резьбовую арматуру, в промышленных – фланцевую. Приварные устройства в последнее время практически не используются.

Детали арматуры любого типа в процессе эксплуатации изнашиваются, в результате чего изменяются их размеры и форма. Предельный износ влечет за собой отказ устройства. Для восстановления работоспособности требуется ремонт запорной арматуры.

Необходимость в последнем может возникнуть и вследствие внезапного отказа, вызванного заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и т. п.

Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:

• Механическому
• Эрозионному
• Тепловому
• Химическому и др.

Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.

Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.

Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.

Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.

Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.

В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY.

Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена).

Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.

Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.

Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.

Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.

При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты).

Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.

Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.

Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.

Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.

Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.

Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.

• В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.
• В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.
• Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.

Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.

Нормативно-технической документацией предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонт. Критериями разделения видов являются характер работ (возможность их выполнения без демонтажа арматуры) и их стоимость относительно цены нового изделия.

Текущий ремонт не требует снятия арматуры с трубопровода. Стоимость его выполнения не превышает 7 % от первоначальной цены устройства. В ходе текущего ремонта выполняется очистка арматуры, набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей.

Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арматуры, стоимость работ при нем составляет от 7 до 23 % от цены изделия. При среднем ремонте проверяется техническое состояние всех узлов арматуры. Изделия разбираются без снятия с трубопровода или после демонтажа.

Все детали, особенно резьбовые элементы, очищаются от следов коррозии, накипи и иных загрязнений. Для этого целесообразно использовать специальный очиститель металла. Мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. Затем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и герметичность.

Капитальный ремонт включает в себя объем работ стоимостью до 75 % от цены нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода, промывается и направляется на ремонтный участок, где ее разбирают и диагностируют.

Разборка запорных устройств предполагает снятие крышки, извлечение маховика вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой).

При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла, которые часто не видны – с помощью системы зеркал.

Ремонт позволяет выявить и устранить следующие неисправности запорной арматуры:

• Потеря герметичности из-за утечки среды между уплотнительными кольцами затвора и седла, седла и корпуса, шпинделем и набивкой сальника
• Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки
• Защемление шпинделя в сальниковом узле
• Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки
• Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре
• Выход из строя крепежных деталей
• Поломка управляющих маховиков
• Сбои в работе привода
• Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре

При обнаружении на уплотнительных поверхностях участков и раковин глубиной до 0,5 мм их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется в процессе взаимного перемещения детали и притира – плиты или оправки из мелкозернистого чугуна, поверхность которых покрыта абразивным материалом (наждачным, корундовым или кварцевым порошком, карбидом кремния или бора и пр.).

Многие притирочные работы производятся с помощью паст. Самая распространенная паста носит название места, в котором она была разработана – ГОИ (Государственный оптический институт).

Основная составляющая данной пасты – окись хрома. Она тонким слоем наносится на очищенную сухую поверхность притираемой детали.

После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.

В зависимости от состава и характера содержащихся абразивных веществ различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Последняя обычно завершает процесс притирки уплотнительных поверхностей арматуры.

При сильном износе поверхностей клина, плашек, клапана, пробки и корпуса их восстанавливают путем наплавления, а затем обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.

В процессе ремонта предохранительных клапанов тщательно проверяют пружины. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Детали с забоинами, рисками и вмятинами подлежат замене. На предмет выявления остаточной деформации, которой быть не должно, пружины трехкратно сжимают статической нагрузкой.

Предохранительные клапаны регулируют и испытывают воздухом на специальном стенде. Отрегулированный клапан при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком.

После ремонта арматура испытывается на прочность и плотность опрессовкой.

§ 23. Сборка арматуры

Задвижки, вентили, краны и другая арматура имеют прокладки и сальниковую набивку, препятствующие просачиванию воды и пара между деталями и вдоль шпинделя.

В качестве прокладок между крышкой и корпусом задвижки используют технический картон толщиной до 1,5 мм, проваренный в натуральной олифе, и паронит — листовой материал, изготовленный из асбеста, каучука и наполнителей.

Выпускают паронит в виде листов серого цвета толщиной от 0,3 до б мм.

Под клапан арматуры вентильного типа, применяемой на трубопроводах холодной воды, устанавливают прокладки из кожи, резины или пластмассы, а для арматуры на трубопроводах горячей воды (с температурой до 180° С) и на паропроводах низкого давления — из специальной эбонитовой массы или термостойкой резины. Вентили для пара высокого давления должны иметь притертые металлические клапаны. Крепят прокладки , на клапане гайкой.

Для набивки сальников используют следующие материалы: для арматуры, устанавливаемой на трубопроводах для воды с температурой до 100° С, — хлопчатобумажный, льняной или пеньковый шнур, пропитанный специальным составом или густым минеральным маслом— тавотом; для арматуры, устанавливаемой на трубопроводах для пара и воды с температурой более 100° С, — асбестовый шнур, пропитанный графитом, замешанным на натуральной олифе. Чтобы уплотнить сальник набивкой, отвертывают накидную гайку, вынимают втулочку, удаляют старую сальниковую набивку и ставят новую. Затем гайку заворачивают, плотно прижимая втулочкой сальниковую набивку и следя за тем, чтобы шпиндель повертывался свободно.

Сальник задвижки набивают следующим образом. Снимают сальниковую крышку и вокруг шпинделя кольцами закладывают сальниковую набивку.

Для образования колец сальниковую набивку предварительно разрезают на отдельные куски так, чтобы концы их сходились встык, а не находили один на другой. Кольца сальниковой набивки укладывают одно на другое со смещением стыков на 90°.

После укладки набивки сальниковую крышку ставят на место и стягивают болтами, наблюдая за тем, чтобы шпиндель свободно повертывался.

Сальниковую набивку у кранов и вентилей выполняют в виде плетенки, обернутой несколько раз вокруг шпинделя. После укладки сальниковой набивки навертывают накидную гайку и сальниковую набивку уплотняют втулкой.

После притирки или установки прокладок и набивки сальников вентили и другую арматуру проверяют на плотность опрессовкой. Арматуру проверяют на плотность давлением 0,1 МПа. Испытывают арматуру воздухом в ваннах, заполненных водой.

Арматуру проверяют на герметичность корпуса, плотность сальникового уплотнения и запорного органа на пропуск воды в закрытом положении.

Для испытания фланцевой арматуры пользуются специальным приспособлением (рис. 46).

Рис. 46. Приспособление для опрессовки фланцевой арматуры:

1 — резиновый диск,  2 — труба,  3,  4 — краны,  S — винт,  6 — подвижный  диск

Для этого фланцевую арматуру с открытым рабочим органом укладывают на резиновый диск 1 и с помощью винта 5 прикрывают верхний фланец подвижным диском 6. Затем открывают кран 4 и через кран 3 и трубу 2 заполняют испытываемую арматуру водой.

После того как из крана 4 потечет вода, краны 3 и 4 закрывают и по трубе 2, соединенной с гидравлическим прессом, поднимают в арматуре давление до заданной величины, поддерживая его в течение 1—2 мин. В это время арматуру осматривают и выявляют дефекты.

После окончания осмотра открывают кран 3 и снижают давление до нуля.

Для того чтобы испытать непроницаемость запорного органа,   его закрывают и с помощью   гидравлического пресса поднимают давление в нижней части корпуса до заданной величины.

Если в этом случае вода не потечет через кран 4, запорный орган является непроницаемым. Задвижки диаметром 50—150 мм испытывают в механизированной ванне. Зажимают задвижки и поднимают ванны с водой в зону испытания пневматическими цилиндрами.

В ванне можно испытывать корпус и сальниковое уплотнение задвижек на плотность и герметичность.

Задвижки газопроводов низкого давления испытывают на прочность водой или воздухом давлением 0,1 МПа. Плотность затвора задвижки, который предварительно покрывают мелом, испытывают керосином, при этом в течение 10 мин керосин не должен проходить.

Технология сборки и разборки трубопроводной арматуры

Безопасность и эффективность. Именно на эти критерии стоит опираться, поднимая вопрос о технологических операциях по разборке и сборке трубопроводной арматуры.

Технологические процессы разборки и сборки трубопроводной арматуры являются неотъемлемой частью всего комплекса работ, связанных с обеспечением управления и перераспределения потока среды, включающего производство самой арматуры, ее ремонт, монтаж, демонтаж и т. д.

Что безусловно приводит к наличию большого объема слесарных работ и ручного труда, ведь данные операции практически невозможно подвергнуть автоматизации.

Наряду с особенностью конструкции корпусных деталей арматуры, имеющих цилиндрическую или эллиптическую форму, даже при наличии опор процесс ее сборки или разборки возводится на тот уровень, при котором достаточно сложно обеспечить требования по безопасности персонала и объективным нормам времени на выполнение данных работ.

Однозначным выходом в решении вопросов по повышению безопасности и улучшению эффективности технологических процессов по разборке и сборке арматуры является внедрение механизации на сборочные участки и организация их рабочего пространства.

Так, например, наличие устройств или стендов для работы с безопорными задвижками клиновыми или кранами шаровыми позволяет значительно сократить время на обслуживание внутреннего пространства, включающего очистку внутренней поверхности, проведение работ по сборке и установке запирающих элементов, контролю выполненных работ, и, что немаловажно, предотвращает переворот изделия, тем самым сокращая возможность травмирования персонала. Устройства для позиционирования и фиксации арматуры во время выполнения слесарных работ представлены в широком диапазоне, и достаточно просто подобрать то или иное для работы с конкретным видом трубопроводной арматуры.

Организация рабочего места по сборке и разборке трубопроводной арматуры является одним из ключевых элементов решения вопросов безопасности и эффективности работ по обслуживанию арматуры. Укомплектованное необходимым слесарным и вспомогательным инструментом рабочее место, имеющее достаточное освещение, сокращает время на выполнение таких работ, как:

• осмотр и очистка внутренней поверхности;
• проверка уплотнительных поверхностей;
• установка и обтяжка крепежных деталей;
• сборка узлов с посадочными соединениями;
• смазка трущихся поверхностей;
• маркировка;
• подготовка арматуры к испытаниям и т. д.

Здесь стоит отметить, что применение электрического или пневматического инструмента в совокупности с вышесказанным является наиболее оптимальным решением.

Это обеспечит реализацию требований по безопасности персонала в соответствии с необходимыми нормами времени.

Так, например, применение пневматического или электрического гайковерта, закрепленного на возвратной подвеске поворачивающейся стойки, в совокупности с эргономически правильно организованным рабочим местом позволяет удвоить производительность труда.

Рабочее место для сборки и разборки фонтанной арматуры ПОБЕДИТ-РМ-АФК

Немаловажным временным фактором такта выпуска арматуры является процесс возврата на доработку после проведения испытаний на герметичность и работоспособность.

Негерметичность или неработоспособность трубопроводной арматуры может быть обусловлена как точностью изготовления при механической обработке деталей и узлов, так и наличием посторонних предметов в зоне уплотнения, отсутствием смазки трущихся поверхностей, несоосностью запорных устройств и их соединений с приводом.

Особенно это относится к арматуре с уплотнением «металл по металлу», предъявляющим высокие требования к чистоте сборки.

В большинстве случаев качество выполненных слесарных работ проявляется при проведении испытаний арматуры воздухом давлением 0,6 МПа, по сути являющимся одним из самых сложных при достижении ее герметичности.

При недостаточном оснащении производства процент возврата арматуры на доработку может достигать 20 %, а цикличность возвратов – 3-5 раз. В разрезе общего объема выпуска или ремонта арматуры это достаточно существенные значения. Устранением данного фактора могут послужить как правильная организация рабочего места, соблюдение производственной чистоты, повышение уровня контроля, так и оснащение сборочного участка оборудованием для предварительных испытаний, применяемым на этапе сборки арматуры.

Рабочее место для сборки и разборки трубопроводной арматуры ПОБЕДИТ-РМ-2

Подводя итог, хотелось бы отметить, что оснащенность участков по сборке и разборке трубопроводной арматуры специализированным оборудованием положительно влияет на эффективность ее процесса производства, снижает риск травматизма, повышает безопасность проведения слесарных работ и, что немаловажно, формирует культуру производства.

• Переходите на наш сайт Ремонт и испытания арматуры (жми здесь)
• СТЕНД ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И НАСТРОЙКИ СППК
• РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ