При поддержке новостного портала
- Технологическая схема производства
- Изготовление труб из полиэтилена осуществляется методом непрерывной шнековой экструзии на экструзионных установках.
- Загрузка сырья
- Сушка сырья
- Экструзия
- Формирование трубной заготовки
- Вакуумирование трубной заготовки
- Охлаждение трубной заготовки
- Отвод труб
- Резка труб
- Намотка труб в бухты или упаковка прямыми отрезками
| 1 Загрузка и сушка сырья |
 Сушка сырья производится для уменьшения остаточной влажности в целях получения качественной продукции, улучшения рабочих параметров переработки и снижения нормы потерь. Сушка производится в сушилке |
 Для подачи сырья в сушилку используется вакуумный загрузчик |
| 2 Экструзия |
 Глубина витков шнека в направлении движения уменьшается. Благодаря взаимодействию рабочей винтовой поверхности и рабочей поверхности цилиндра с поступающим гранулятом, последний продвигается по винтовому каналу в направлении зоны сжатия. По мере продвижения вдоль цилиндра материал прогревается. В зоне сжатия происходит его плавление и пластикация, а в последующей зоне дозирования обеспечивается гомогенизация и равномерная подача расплава в инструмент экструзионной установки. Обогрев экструдера производится при помощи электронагревательных элементов. Цилиндр и инструмент разделены на несколько тепловых зон с самостоятельной автоматической регулировкой температуры каждой зоны. Для замера температуры используются термопары, установленные в стенке цилиндра и инструмента. Для предотвращения перегревов массы, цилиндр экструдера охлаждают при помощи воздуха и воды. Регулировка охлаждения цилиндра осуществляется автоматически посредством приборов тепловой автоматики. |
| 3 Формирование трубной заготовки |
 Горячая трубная заготовка непрерывно выдавливается из кольцевой щели инструмента и поступает в калибрующее устройство. |
 Для получения трубных заготовок разных диаметров используется сменный формующий инструмент. |
| 4 Нанесение на поверхность труб цветных полос |
 Для получения цветных полос на поверхности трубы, в формующий инструмент подается расплав полиэтилена цвета отличного от основного цвета трубы. Подача расплава осуществляется дополнительным экструдером — со-экструдером |
| 5 Вакуумирование трубной заготовки |
|
 Основное назначение калибрующего устройства — образование на поверхности заготовки охлажденного, затвердевшего слоя, который к моменту выхода заготовки из калибрующего устройства обеспечивает сохранение трубой необходимой формы и размеров.Калибрующая насадка, представляет собой бронзовый цилиндр, внутренняя (рабочая) поверхность которой по размерам и конфигурации соответствует (с учетом усадочных явлений) оформляемой трубе. |
| 6 Охлаждение трубной заготовки |
 Горячая труба на выходе из вакуумной ванны поступает в охлаждающую ванну, где происходит окончательное ее охлаждение и формирование структуры материала, что обеспечивает физико-механические свойства. |
| 7 Отвод трубы |
| Отвод трубы производится при помощи специально предназначенного для этого тянущего устройства гусеничного типа, которое обеспечивает отвод трубы с постоянной скоростью. От равномерности движения тянущих органов зависит стабильность геометрических размеров труб. |
| 8 Резка труб |
| За тянущим устройством устанавливаются режущее устройство (фото 11). Резка трубы на отрезки заданной длины осуществляется автоматически. Во время резки трубы, каретка отрезного устройства перемещается вместе с ней, не нарушая непрерывности процесса. |
| 9 Намотка труб в бухты |
| Вслед за отрезным устройством установлено бухтонамоточное устройство (фото 12). Намотка труб в бухты выполняется на специальном барабане. Скорость намотки плавно регулируется в широких пределах. После того, как намотано необходимое количество трубы, она упаковывается и транспортируется в места хранения. |
Принципиальная схема экструзионной линии для производства труб
- Вакуумный загрузчик.
- Сушилка.
- Экструдер.
- Головка.
- Со-экструдер.
- Вакуумная ванна.
- Ванна охлаждения.
- Тянущее устройство.
- Отрезное устройство.
- Бухтонамоточное устройство.
Способы переработки полимеров. Часть 1. Экструзия
Пластик окружает нас в современном мире практически всюду, без пластмассовых изделий уже тяжело представить нашу жизнь. Мы уже много писали на нашем сайте статей по различной обработке полимеров и оборудованию для переработки пластика.
Давайте в данной статье попробуем систематизировать все данные о способах обработки полимеров и оборудовании для этого.
После прочтения вы поймете, какие же методы переработки полимеров существуют, и какие электронагреватели при этих методах должны использоваться.
Экструзия
Экструзией называется процесс в производстве, который заключается в механическом продавливании расплавленного полимера через калибрующее отверстие с соответствующим готовому изделию профилем.
В процессе производства пластиковых изделий на экструдере работы выполняются непрерывно, что позволяет обеспечить очень высокий уровень производительности, легкую автоматизацию процессов, экономичность и высокое качество продукции.
Оборудование для экструзионной обработки полимеров называется экструдером. Типов экструдеров существует огромное множество, но наиболее распространенными все же являются поршневые и шнековые экструдеры.
Шнековые или червячные экструдеры – это оборудование с одно или двухшнековыми прессами, но чаще встречаются одношнековые экструдеры. Если же нужно в процессе производства обеспечить максимальное качество смешивания материала и нет нужды в высоком давлении при формовании, используют такие типы экструдеров, как дисковые или шнеково-дисковые.
Одношнековый экструдер, который вы можете рассмотреть на рисунке 1 состоит из цилиндрического корпуса (2), который должен нагреваться при помощи кольцевых электронагревателей (3).
Внутрь него помещается шнек (4), который вращается в результате работы электрического двигателя (7) через редуктор (6). Редуктор нужен для ступенчатой регулировки частоты вращения шнека.
Вращение шнека может регулироваться также и бесступенчатым способом, но для этого применяются дополнительные устройства.
В процессе работы экструдера в бункер для загрузки сырья (5) засыпают гранулированный полимер, после чего он поступает в цилиндр экструдера. Шнек при вращении продвигает материал по цилиндру.
Такой же принцип реализован в обычной мясорубке, с устройством которой мы все знакомы.
Только при горячей экструзии материал в цилиндре при движении дополнительно нагревается за счет внешних кольцевых электронагревателей.
Тот участок цилиндра, в котором гранулы полимера еще имеют твердое состояние, называют загрузочным сектором, а там где он начинает расплавляться наступает зона плавления.
Участок, при котором наступает плавление пластика и формование из него профиля через формующую головку, называется зоной выдавливания. Формующая головка прикрепляется к фланцу (1).
Избыточное тепло от нагревателей в каждой из зон обеспечивается воздушным или водяным охлаждением или специальными кольцевыми нагревателями с охлаждением для экструдеров.
Нагревательные элементы для цилиндра экструдера
В качестве нагревательных элементов для экструдеров используются кольцевые нагреватели или, как они еще называются, хомутовые нагреватели. Кольцевые ТЭНы изготавливаются под заказ в форме колец или полуколец для более удобного монтажа на цилиндр экструдера. Существует несколько основных разновидностей кольцевых нагревателей для экструдеров:
- Кольцевые керамические нагреватели. Это электронагреватели резистивного типа, в которых нихромовая греющая спираль помещается в пазы керамических стеатитовых изоляторов. Наружный корпус из нержавейки защищает нагреватель от механических повреждений и удобно фиксирует ТЭН на цилиндре при помощи крепежных зажимов. Кольцевые керамические ТЭНы имеют мощность до 9 Вт на см2 и максимальную температуру нагрева в 700°C.
- Кольцевые миканитовые нагреватели. Миканитовые ТЭНы, в отличие от керамических, имеют в качестве изолятора слюдяной материал в виде прессованых пластин. Они характеризуются меньшей мощностью и имеют максимальную температуру нагрева в 350 градусов, однако кольцевые нагреватели данного вида можно изготавливать с различными отверстиями и вырезами для полного прилегания к поверхности цилиндра экструдера.
- Сопловые нагреватели для экструдера. Сопловые стальные и латунные ТЭНы разработаны специально для сопел экструдеров, они имеют совсем небольшие размеры и повышенную мощность и температуру нагрева.
- Кольцевые нагреватели с охлаждением. Миканитовые и керамические кольцевые ТЭНы могут оборудоваться специальными охладительными кожухами с вентиляторами, которые могут быстро охладить нагревательный элемент.
- Алюминиевые литые нагреватели. Литые нагреватели создаются путем заливки в специальной пресс-форме обычного трубчатого электронагревателя. Алюминиевые ТЭНы недорогие, но надежные элементы нагрева. В литых ТЭНах из алюминия может быть также встроенная водяная или воздушная система охлаждения.
- Утепленные кольцевые нагреватели. Кольцевые керамические ТЭНы можно также оборудовать утепляющими кожухами из минерального волокна. При этом потребление электроэнергии такими нагревателями уменьшается почти на 25%, что делает их самыми экономичными из всех кольцевых ТЭНов.
В компании Полимернагрев вы можете заказать изготовление кольцевых нагревателей для экструдера любого типа с индивидуальными характеристиками. Подробнее смотрите на страницах товара в разделе с кольцевыми нагревателями.
Формующие головки экструдера – это особый инструмент, который придает струе расплавленного полимера форму готового изделия.
В зависимости от типа готовой продукции формующая готовка может быть круглой формы для выдавливания прутков, кольцевые для формования труб, щелевые для плоских стенок и листов и прочие для более сложных форм.
Самыми популярными изделиями из пластика, которые изготавливают на экструдерах, являются пвх-пленки, пластиковые трубы и листы.
Производство пленки на экстудерах
Производство пленки может осуществляться такими способами:
- Экструзия рукава с дальнейшим раздувом
- Экструзия пленки с поливом заготовки на охлаждающие валки или охлаждающий барабан
- Экструзия пленки с поливом в ванну с водой
Экструзия рукава с дальнейшим раздувом
Рассмотрим подробнее процесс экструзии рукава пленки с раздувом. Чаще всего такой рукавный способ используют для получения полиэтиленовых пленок низкой плотности. На схеме рисунка 2 вы можете рассмотреть схему получения рукавной пленки методом экструзии с раздувом.
Для экструзии рукава нам понадобится экструдер (1) с формующей головкой кольцевого типа, через который будет выдавливаться расплавленный пластик в форме трубы с тонкими стенками (4).
Через устройство для подачи воздуха (2) в трубу подается воздух и она под его воздействием растягивается, образуя рукав (5).
Чтобы у полимерного рукава сохранялась постоянная величина толщины пленки и его цилиндрическая форма, пленка раздувается охлажденным воздухом, который поступает через охлаждающее кольцо (3). После раздува рукав из пвх нужно сложить и убрать из него воздух. Для этого используются сжимающие валки (7) и направляющие щеки (6). В дальнейшем пленка передается на наматывающее устройство (9).
Экструзия пленок с поливом на охлаждающий барабан или валки
При данном способе изготовления пленки применяется экструдер (1) с формующей головкой щелевого типа (2), у которой ширина рабочей части составляет около 1,5-1,8 м. Выдавливаемый из формующей головки расплавленный пластик в виде тонкой пленки переходит на охлаждающиеся водой валки (3), где быстро остывает. Толщина пленки регулируется толщинометром (4) и переходит на намоточное устройство (6) через аппарат для обрезки кромок (5). При данном способе производства пленки, готовая пленка будет более прозрачной, чем при рукавном способе производства, плюс к этому тут нет риска склейки пленки и намного легче контролировать ее толщину и намотку.
Экструзия пленок способом полива в ванну с водой
Такой метод еще больше повышает качество пластиковой пленки, в сравнении с предыдущими двумя способами. В этом случае при выходе пленки из формующей головки она попадает в ванну с водой, где моментально застывает и охлаждается.
Для повышения качества полученных методом плоскощелевой экструзии пленок из таких типов полимеров, как поливинилхлорид, полиолефин, сарана или другого типа термопластичных пластмасс, их нужно дополнительно подвергнуть процессу вытяжки. Вытяжка может быть продольной или поперечной.
При поперечном типе вытяжки полимерной пленки устройство для вытягивания должно быть оборудовано захватными зажимами, которые должны растягивать пленку после нагревания. Продольный же тип вытяжки просто пропускает пленку через систему валов с нагревом, которые вращаются с разной скоростью.
После растяжки пленка проходит термофиксацию при поддерживании заданных габаритов.
Производство многослойных полимерных пленок
Очень часто бывает необходимо получить пленки из полимеров, которые имеют несколько слоев. Такие многослойные пленки могут быть также комбинированными, когда в один из слоев закладывается неполимерный материал, к примеру, бумага или алюминиевая фольга.
В процессе изготовления многослойных пленок при нанесении полимера на подложку применяют плоскощелевые формующие головки. При размягчении пленка попадает на подложку и спрессовывается при прохождении через валки.
Подложка должна при этом нагреваться для повышения адгезии к ней пленки.
Такая технология применяется для производства многослойных пленок с полипропиленовыми, полиэтиленовыми, полиамидными и другими полимерными покрытиями.
Многослойные пленки могут производиться также комбинированным способом с сочетанием экструзии и нанесением клеевого, лакировочного или прочих типов покрытий другими способами. К примеру, так производится лакированный целлофаном поливинилхлорид, в итоге чего получается легкосвариваемый материал.
Экструзионная технология нанесения покрытия состоит из двух стадий:
-
Стадия нанесения тонкого слоя лака
-
Нанесение утолщенного слоя дисперсии поливинилхлорида, которое производится после полного высушивания лака
Такой способ производства применяют при покрытии фольги из алюминия или полистироловых и полипропиленовых толстых пленок для упаковки лекарств, молока или порошков.
Производство пластиковых труб
Термопласты часто используются при производстве пластиковых труб на экструдерах. Экструзионные машины для труб обычно имеют одношнековую или двухшнековую структуру с кольцевой формующей головкой. В оборудование для формовки труб входят также устройства калибровки и растяжки, пилы для нарезания труб определенной длины и оборудование для намотки труб.
Формующая головка экструдера для производства пластиковых труб имеет сложную конструкцию, которая обусловлена необходимостью размещения внутри нее дорна для формирования полости. Через дорн в трубу подается сжатый воздух, таким образом формируется нужный диаметр трубы.
Что такое экструдер для полимерных труб
Экструдеры — принцип действия, назначение и типы
Экструдер – это незаменимое оборудование при производстве изделий из пластмассы.
Внутри данного устройства выполняется расплав полимерного состава, который, приобретя требуемую консистенцию, перемещается по соплам (фильерам). Последние формируют продукцию необходимой формы.
Так создаются самые различные детали. Сегодня можно встретить экструдер для кормов и аппараты для иной продукции.
Принцип действия агрегата
Работа экструдера схожа с принципом действия привычной мясорубки. Экструдер – это специализированный электромеханический аппарат, состоящий из следующих основных элементов:
— цилиндра. В нем сырье перемешивается и прогревается до требуемых температурных показателей. Величину нагрева устанавливает оператор. Это значение зависит от вида сырья и температуры плавления полимерного материала. Частую, это простые резистивные системы, характеризующиеся долговечностью и надежностью. Для прогрева цилиндра применяются кольцевые электронагреватели,
— экструзионной головки (фильерная пластина). Дает нужную форму готовому изделию. Устанавливаются на аппаратах, которые производят профиль. Если изготавливаются разного рода пластмассовые продукты, то полимерная масса, разогретая до требуемых значений, поступает в специальную пресс-форму. Для прогрева сопла применяются отдельных хомутовые электронагреватели,
— узла загрузки сырья. Проходя через него, измельченное либо гранулированное сырье попадает в цилиндр. Стандартный экструдер для глины может оснащаться узлами загрузки самых различных размеров,
— рабочего органа. Шнек является сердцем аппарата. Червячные шнеки для экструдера, вращаются и проталкивают сырье по цилиндру к насадкам формирования изделия. Реже встречаются приборы, укомплектованные поршневым рабочим органом либо его дисковым вариантом,
— механического блока. Состоит из системы редукторов, электрического двигателя,
— блока контроля и управления.
Шнековые экструдеры нередко именуют «червячными». Данное название пошло из-за того, что полимеры в цилиндре перемещаются и перемешиваются с помощью винта Архимеда.
Ручной сварочный экструдер работает по одному принципу с обычной мясорубкой. Но, изготовление определенных вариаций продукции требует существенно более тщательного перемешивания материала. Для этого могут применяться механизмы, дополненные двумя и более шнеками. Это нужно, когда сырье подают в цилиндр в состоянии порошка.
Типы экструдеров
Сегодня существует множество вариаций данных устройств, предназначенных для производства различных изделий. Это может быть экструдер для мастики, глины или иных материалов. Выделим наиболее востребованные на современном рынке вариации:
- — экструдер для профиля из ПВХ,
- — устройство для производства полиэтилена,
- — экструдер для зерна и иных сыпучих материалов.
Экструдеры для профиля из ПВХ
Экструзия считается самым дешевым и простым методом изготовления композитного либо полимерного профиля. Сложность производимого изделия и характер применяемого сырья предопределяют необходимость выбора одно- либо двухшнекового экструдера и специальных фильерных пластин.
Благодаря использованию такой методики могут производиться тончайшие панели, листы, полосы, нити, а также профили со сложной геометрией. Принцип работы во всех случаях одинаков. В некоторых ситуациях в полимерную смесь добавляются разные примеси, позволяющие создавать композитные материалы всевозможного назначения.
Трубные экструдеры
Пластиковые трубы также изготавливаются на похожих производственных линиях. При создании трубной продукции особые требования предъявляются к полимерным смесям.
В готовом составе должны отсутствовать пузырьки газа, способные сделать стены изделий непрочными и неоднородными. Для недопущения таких факторов экструдеры оснащаются дегазаторами.
Помимо этого, в трубных экструдерах используются двухшнековые механизмы с барьерными шнеками. Они помогают добиваться равномерно прогретого и однородного сырья.
Как спрятать трубы за рольставни
Устройства для изготовления полиэтилена
Все типы полимерных пленок также создаются экструзионным методом. Для этих целей применяются выдувные экструдеры, позволяющие устанавливать требуемую ширину и толщину продукции.
Формирующая деталь представлена тонкой щелью. Реже используются щелевые фильеры, способные выдувать пленку в форме обычного рукава.
Приборы для производства пленок незначительной ширины отличаются компактностью и энергоэффективностью.
Технологические линии
Экструдер считается главным компонентом экструзионной линии на производстве. Стандартные производственные линии состоят из следующих элементов:
— системы приготовления сырья и его подачи. Этот узел особенно важен при изготовлении материалов из композитов. В некоторых случаях используемые составы нуждаются в дополнительном дроблении, калибровке, просушке,
— системы охлаждения. Могут быть водяными либо воздушными. Обязательное охлаждение необходимо при применении пресс-форм.
Источник
Производство экструдеров для изделий из пластика. Экструзия ПВХ
Одна из наиболее сложных экологических проблем мировой экономики – это утилизация химически опасных предметов, в первую очередь, изделий из ПВХ пластика. Многочисленные компании и индивидуальные предприниматели теряют миллионы, которые приходится платить за утилизацию использованной тары, изделий из поливинилхлорида. А затем вновь тратят деньги на покупку сырья!
Принципиальное решение
Есть простой, надежный и действенный способ решения проблемы – купить экструдер для пластика. Это устройство не только позволит выполнить задачу по утилизации пластика, но станет эффективным способом для развития бизнеса.
Экструзия – это технология по переработке тары и других изделий из пластика с целью формирования сырья, необходимого для повторного изготовления различных деталей и продукции из ПВХ.
Если коротко – суть технологии заключается в формировании расплавленной полимерной массы с дальнейшим формированием небольших гранул, имеющих форму, определенную техническими условиями эксплуатации.
Таким образом, используя технологию экструзии пластмасс можно развивать бизнес, собственное дело, предлагая недорогое сырье, которое получается из отходов производства.
В обозримом будущем проблемы с вторсырьем (а именно в эту категорию входит большинство пластиковых отходов) не будет. А ведь именно сырье у производителей составляет большую часть расходов.
Очевидно, что в современных условиях возможность переработки и повторного использования полимерных материалов — простое и эффектное решение для бизнеса!
Стоит более подробно изучить вопрос и разобраться, как работает экструдер пластмасс, и какие перспективы есть для ведения такого бизнеса.
Суть процесса
Экструзия представляет собой относительно простой технологический процесс, при котором на специальной линии (в нашем случае – изготовленной инженерами на территории России, на 100% из отечественных комплектующих) происходит процесс переработки сложных композиций, разнородного пластикового сырья.
Под воздействием постоянного давления, создаваемого в работе системы, расплавленная масса продавливается через специальные отверстия формующей головки.
В зависимости от формы и диаметра этой головки на выходе получают готовые полуфабрикаты, которые впоследствии могут использоваться для производства новых деталей и изделий либо храниться на складе в ожидании отгрузки заказчику.
Общее устройство и принцип работы оборудования
Extruder – это достаточно сложное электромеханическое устройство, предназначенное для переработки использованного поливинилхлорида и изготовления пластмассовых профильных небольших гранул. Такое сырье из полимеров можно в дальнейшем использовать для нового производства разнообразной ПВХ продукции или организации хранения сырья для его последующей продажи.
Как выгнуть железную трубу
Специализированная компания «Полимермаш-Сервис» специализируется на изготовлении оборудования и специализированных линий по изготовлению сырья из переработанного пластика.
Агрегат российского производства полностью соответствует требованиям качества, надежности и долговечности работы, а использование отечественных комплектующих, узлов и агрегатов, позволяет снизить стоимость оборудования.
Наибольшей популярностью и спросом пользуется одношнековое устройство, как наиболее простое, надежное и безотказное в работе, позволяющее с помощью метода экструзии получать полимерное высококачественное сырье.
Конструктивные особенности
Экструдер полимеров состоит из следующих основных узлов и деталей:
- Прочный стальной корпус (цилиндр), оснащенный системой нагрева пластмасс до необходимой температуры. Используются керамические нагревательные элементы.
- Приемный бункер. Экструзионная линия начинается именно с этого элемента. Для переработки сюда насыпается подготовленный полимер в виде гранул, небольших лент или крупнозернистого порошка. Главное назначение бункера – обеспечить равномерную подачу сырья, что обеспечивает высокое качество экструдированного материала на выходе.
- Экструзионная головка. Другое название этой детали – фильера, она и задает необходимую форму полимеров.
- Приводной механизм. Состоит из электродвигателя и системы редукторов, с помощью которых происходит передача необходимого усилия и обеспечение работы одношнековой машины и происходит процесс переработки полимеров.
- Система управления. Стационарный или выносной пульт, с помощью которого управляется процесс экструзионной переработки пластмасс.
Схема работы
Сформированная технологическая линия российского производства отвечает всем необходимым требованиям по надежности и долговечности работы и позволяет осуществлять переработку пластиков на профессиональном уровне. Экструзия заключается в последовательном выполнении следующих операций:
- сырье в виде гранул, порошка или лома пластика поступает в приемный отсек;
- перемешанная масса направляется в рабочую зону одношнекового экструдера, где не нее воздействуют: давление, небольшая сила трения, подаваемая снаружи повышенная температура;
- под воздействием тепла, происходит нагревание пластмасс и их плавление до состояния, позволяющего продолжать экструзию далее;
- в ходе продвижения по направлению к фильере происходит тщательное перемешивание пластиковой массы, в результате чего, к моменту поступления в формирующие головки полихлорвинил имеет единую однородную форму, подготовленную к выдавливанию;
- для повышения качества изделий, перед окончательным формированием гранул, масса проходит под высоким давлением через специальный сетчатый фильтр, где удаляются различные мельчайшие посторонние предметы;
Далее сырье упаковывается и укладывается на хранение либо передается заказчик для переработки и производства новых изделий. Хранить гранулы можно неограниченное время!
Вот так работает экструзионная линия. Ничего сложного в работе экструдера нет. Главное, после принятия решения на покупку данного оборудования, сделать правильный выбор и обратиться к профессионалам.
Отличные перспективы
Метод экструзии используется повсеместно, до 50% термопластов подвергается переработке данным способом. Экструзия позволяет изготавливать из ПВХ следующие материалы:
- пленки;
- листы;
- трубы;
- шланги;
- капилляры;
- прутки;
- сайдинг;
- профильную продукцию независимо от степени сложности и конфигурации;
- нанесение полимерного материала на элементы электропроводов;
- изготовление многослойных элементов и деталей.
При этом количество переработанного термопласта с помощью экструдеров год от года растет. Сейчас на рынке сложилась ситуация, при которой спрос на переработку превышает предложение. А значит, созданы условия для открытия собственного бизнеса!
Размер трубы под раковину
Выгодное предложение
ООО «Полимермаш-Сервис» предлагает на выгодных условиях приобрести одношнековый экструдер для переработки полимеров, а также ряд другого востребованного на рынке производственного оборудования.
Производственные мощности Общества располагаются в Пензенской области, но реализация экструдеров и линий производится в любые города и регионы страны.
Каждому клиенту компании мы готовы предложить высококачественное, надежное и недорогое оборудование для переработки полимеров.
Каждая установка, прежде чем поступить в продажу, проходит испытание под нагрузкой, проверку надежности и эффективности работы. В качестве дополнительной услуги выполняем комплекс работ по подготовке экструдеров и производственных линий к вводу в эксплуатацию. Если потребуется – инженеры компании проведут подготовку персонала компании-заказчика.
С нами выгодно сотрудничать. Обращайтесь, господа предприниматели!
Экструдер ЭПС 125×30
- Производительность — до 400 кг/ч Диаметр шнека — 125 мм. Частота вращения шнека — 125 мин -1 Мощность главного привода — 145,0 кВт. Общая установленная мощность — 165,0 кВт. Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 6300x1300x1400 мм. Масса, не более — 4500 Кг. Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
- Производительность — до 750 кг/ч
- Диаметр шнека — 150 мм.
- Частота вращения шнека — 60 мин -1
- Мощность главного привода — 253,0 кВт.
- Общая установленная мощность — 320,0 кВт.
- Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 7800x2200x1900 мм.
- Масса, не более — 8600 Кг.
- Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Полимерное покрытие, нанесенное на металлические поверхности трубопроводов, существенно увеличивает эксплуатационный ресурс изделий, защищает от коррозии.
Использование специального оборудования позволяет повысить эффективность, качество готовой продукции.
Назначение
Э кструдер эпс 150х30 предназначен для переработки гранулированных полимерных материалов и передачи расплавленной смеси в экструзионную головку для последующего нанесения массы на металл. Конструктивные особенности экструдера позволяют использовать агрегат в закрытых помещениях, с соблюдением всех установленных требований и правил пожарной, экологической безопасности.
Основные технические характеристики
Прежде чем принять окончательное решение на покупку ЭПС, рекомендуем изучить эксплуатационные параметры оборудования. Экструдер может быть использован в процессе наложения полимерного покрытия на стальные трубы диаметром от 57 до 820 мм.
Привод назад осуществляется за счет трехфазного электродвигателя, также работу системы обеспечивают электронагреватели и вентиляторы.
Суммарная потребляемая мощность установки составляет не более 320 кВт, производительность – до 750 кг/ч Предусмотрена возможность регулировкитемпературы, подогреваемой смеси, в пределах 0 — 400°С.
Экструдер поставляется в следующей комплектации:
- платформа установки с механизмом перемещения назад;
- массивный корпус;
- шнек;
- редуктор с узлом упорного подшипника;
- электрический привод;
- пульт управления;
- шкаф частотного преобразователя;
- бункер;
- электрооборудование.
Правильный выбор
Если по вышеперечисленным параметрам модель ЭПС подходит, приобрести установку на выгодных условиях можно у нас.
В каталоге представлен широкий выбор оборудования, предназначенного для производства и переработки полимерных материалов. На установки предоставляется гарантия качества, надежности, долговечности эксплуатации.
Доставка осуществляется по всей территории России и в страны СНГ. Не было ни одного случая возврата назад по причине неэффективности работы.
География поставок постоянно расширяется, благодаря балансу реализуемого оборудования в соотношении цены и качества.
Источник
 |
ПОИСК
| Рис. 4.9. Конструкции головок для экструзии труб |  |
В производстве труб применяются либо прямоточные экструзионные головки (рис. 10.10), либо мундштуки с радиальным питанием (рис. 10.11). При экструзии труб через головку с радиальным питанием совершенное соединение отдельных потоков расплава достигается просто, в то время как при применении прямоточных экструзионных головок требуется, например, увеличить длину цилиндрической части мундштука. Этим путем удается, в частности, уменьшить колебания внутреннего и внешнего диаметров труб (рнс. 10.12) [65]. При производстве труб с диаметром [c.255]
При экструзии труб из непластифицированного ПВХ и ПЭ экструдат проходит через охлаждаемый водный дорн, затем через охлаждающую водяную баню, длина которой зависит от толщины трубы, охлаждается до температуры теплостойкости, затем его разрезают на отрезки нужной длины. [c.490]
Конструкция головок для экструзии труб из полипропилена должна обеспечивать гомогенность расплава по всему сечению трубы и совершенное соединение потоков расплава после его прохождения через распределитель п решетку. [c.255]
| Рис. 10.10, Прямоточная головка для экструзии труб |  |
Экструзией получают трубы с различным диаметром и толщиной стенок, профили, прутки, пленки, изоляцию проводов (первичную и оболочки), волокно и др. Основные технологические параметры экструзии труб из ТФП приведены в табл. VII. 3 [18—20]. [c.199]
Технологические параметры экструзии труб из отечественных ТФП [c.200]
Экструзия Трубы, профили [c.193]
На крупных предприятиях по переработке пластмасс обеспечивается весьма эффективное использование оборудования.
Средний съем с единицы оборудования составляет (в т/год-, данные за 1973) прессование — 15 литье под давлением — 24 экструзия труб — 180, листов — 1240, рукавных пленок — 300 раздувное формование — 52.
Эти показатели примерно в 2—3 раза выше, чем при переработке пластмасс на мелких неспециализированных предприятиях. На заводах, выпускающих и перерабатывающих пластмассы, 80—83% персонала составляют рабочие, 10—14% — инженерно-технич. работники, 6—7% — служащие. [c.454]
Экструзию труб осуществляют с применением о с е-в ы X к о ль цевых головок (рис. 11). Расплав, нагнетаемый червяком 1, проходит через фильтруюш гю решетку 2, разделяется рассекателем 9 и выдавливается в виде трубы через зазор между дорном 5 и втулкой ( мундштука 4. Положение мундштука регулируется [c.463]
Благодаря своим высоким качествам все более широкое применение находят трубы из полиэтилена их используют в местах добычи нефти для транспортировки попутных газов, отвода соленой воды, перекачки сырой нефти, в строительстве водопроводов и т. п. Их применение для транспортировки сырой нефти значительно снижает или полностью исключает отложение парафинов на внутренних стенках трубопроводов. Описаны методы экструзии труб из полиэтилена, способы соединения труб, методы укладки, преимущества и надежность в санитарном отношении полиэтиленовых труб для водопроводов, эксплуатационные характеристики и стандарты Изложены основы сварки [c.293]
Обычный полистирол в настоящее время редко при- меняется для экструзии труб и других изделий из-за его хрупкости.
Однако из него все же изготавливают лампы дневного света (так как полистирол имеет более низкую стоимость, чем используемые для этих же целей полиакрилаты), а также пленки и щетину. Более широко применяется ударопрочный полистирол.
Основная доля ударопрочного полистирола идет на изготовление плоских листов для дальнейшего получения вакуум-формованием лотков и емкостей для упаковки, корпусов и внутренних панелей дверец холодильников. [c.151]
ЭКСТРУЗИЯ ТРУБ и ПРОФИЛЕЙ ИЗ РЕАКТОПЛАСТОВ [c.271]
Мундштук для экструзии труб выполняется с отверстием примерно на 20% меньше заданного наружного диаметра трубы. Калибровочная втулка обычно охлаждается водой, реже воздухом. [c.274]
Горизонтальные прессы (штранг-прессы) с возвратно-поступательным движением вытесняющего органа, работающие полунепрерывно, применяются в производствах пластмасс в весьма ограниченных масштабах, в основном для экструзии труб и прутков, а также для прессования крупных таблеток. Проводившаяся ранее на этих прессах экструзия термопластов полностью переведена на червячные машины непрерывного действия, за исклю-, [c.464]
Из фторопласта-3 путем прессования изготовляют плиты толщиной от 1 до 8 мм, а экструзией — трубы и шнуры. [c.93]
| Рис. 50. Головка, применяемая при экструзии труб. |  |
Изучение особенностей процессов теплопередачи при наружном калибровании труб из полиэтилена низкого давления дало возможность разработать новые более рациональные конструкции устройств для наружного калибрования труб, позволивших повысить скорость экструзии труб и улучшить их качество [c.306]
Производство пленок как иу-гем выдувания, так и методом широкой щели , выдувание полых изделий, а также экструзия труб- [c.123]
Подготовка поливинилхлоридных композиций из смол, стабилизаторов, красителей и т. п. производится изготовителями труб. Для этих целей применяются вальцы, смесители типа Бенбери и экструдеры специальной конструкции.
В Европе каждая фирма применяет свою технологию подготовки композиций. В США и Англии для экструзии труб предлагаются готовые композиции, сделанные поставщиками сырья по стандартным, испытанным составам.
Стоимость таких композиций, конечно, выше, но при этом устраняется необходимость в экспериментальных работах для составления рецептур композиции и в предварительной подготовке материала перед экструзией.
Однако наблюдается общая тенденция отхода от готовых композиций и все большего распространения подготовки композиций прямо на заводах по производству труб. [c.56]
Температуры экструзии. Экструзия труб, как и других изделий, за исключением, может быть, пленок, получаемых методом раздува, производится при сравнительно низких температурах.
Это объясняется несколькими причинами прежде всего при работе на твердом поливинилхлориде при пониженных температурах разложение полимера происходит в меньшей степени, а следовательно, имеется возможность введения в композицию меньшего количества дорогостоящего стабилизатора возможно применение высоких скоростей переработки и создание более безопасных условий работы и т. д. Для всех материалов, а особенно полиэтилена, важным фактором, лимитирующим производительность экструдера, является быстрое и равномерное охлаждение. Чем ниже температура, тем быстрее происходит охлаждение и тем, соответственно, выше производительность. Кроме того, повышается вязкость полимера, а следовательно, стабилизируются форма и размеры изделия. [c.56]
В таблице (стр. 59) приведены наиболее часто встречающиеся дефекты при экструзии труб с объяснением причин их возникновения и рекомендацией по их устранению. [c.58]
Изучение зависимостей между временем и температурой разложения полимера.
Так, например, установлено, что поливинилхлорид можно перерабатывать при температуре 200° С и выше, если время пребывания его в машине невелико.
Развитие соответствующего оборудования должно способствовать производству пленок и листов из поливинилхлорида, а также улучшить процесс экструзии труб и профилей. [c.262]
Приводится краткое описание технологии производства и оборудования для экструзии труб из полиметилметакрилата. [c.287]
Влияние температуры на производительность при экструзии труб из пластифицированного поливинилхлорида. [c.304]
Экструзия труб, листов разных профилей и пленки. Прессование блоков и других изделий [c.200]
При экструзии труб для пленки необходимо поддерживать следующий тепловой режим а) в зоне загрузки 70°, б) в средней части цилиндра 100- 110°, в) в головке 130- 170°. [c.90]
Были из чены основные явления, происходящие при формовании и наружном калибровании трубчатой заготовки, и выведены расчетные формулы для определения длины калибрующего устройства при экструзии труб из полиэтилена ВП и других термопластов Показано, что разбухание трубчатой заготовки во времени в воздушной среде, вытяжка и расширение (или сужение) трубы, а также явления, связанные с особенностями охлаждения заготовки и трубы при наружном термостатировании и калибровании, в значительной степени определяют размеры оформляющего инструмента. [c.306]
Сребренные трубы применяются для теплообменников в тех случаях, когда трудно выбрать оптимальный тип для заданных условий [5]. Различные виды оребренных труб представлены на рис. 2.7. Продольные ребра (рис. 2.
7, а) можно запрессовывать или завальцовывать в канавки, полученные механической обработкой поверхности труб П-образные ребра привариваются точечной сваркой внахлестку, как показано на рис. 2.7, б я в, или изготавливаются заодно с трубами методом экструзии.
Трубы со спиральными ребрами, имеющими большой шаг, можно получать посредством закручивания труб с прямыми продольными ребрами. Спиральные ребра с маленьким шагом изготавливаются высадкой металла на трубообжимных станках (см. рис. 2.
7, г), механической обработкой толстостенных труб или спиральной навивкой (с помощью специальной машины) узкой полосы вдоль трубы в положении на ребро , как 1юказано на рис. 2.7, д. При точечной сварке внахлестку для облегчения соединения ребра с трубой у основания ребер могут быть сделаны втулки (см. )ис. 2.7, е). [c.29]
Возвращаясь к угловым головкам для экструзии труб, отметим, что для расчета течения в головке необходимо смоделировать двумерное течение в 2- п 0-направлениях. Это достаточно сложная задача. Впервые модель течения в узких головках была предложена Пирсоном 169].
При моделировании область течения выпрямили и рассматривали двумерное течение в прямоугольных координатах между двумя пластинами. Расстояние между пластинами может изменяться таким образом, чтобы величина расхода оставалась неизменной.
Формующая щель головки имеет постоянное сечение и образована двумя концентрическими цилиндрами. Результирующие расчетные уравнения имеют сложный вид, и их решение требует использования ЭВМ. Тем не менее можно получить результаты для изотермического течения как ньютоновских, так и степенных жидкостей.
Гутфингер, Бройер и Тадмор 170] решили эту задачу, применив метод конечных разностей (МКР), рассмотренный в гл. 16. Этот приближенный, но сравнительно простой метод очень удобен для решения задачи двумерного медленного течения в узких зазорах.
Результаты, полученные при помощи МКР, идентичны результатам Пирсона, но на их получение затрачивается меньше машинного времени. [c.493]
Фирма Монтекатини в настоящее время методом литья под давлением перерабатывает 607о полипропилена, на производство пленки плоско-щелевым методом расходует. 30%, а на экструзию труб и листов — Ю7о. [c.12]
Пентапласт с успехом применяется для футеровки стальных труб длиной до 6 м (Оу пентапластовых труб составляет 50—150 мм при толщине стенки 2—3 мм), а также для изготовления монтажных элементов (тройников, раструбов, отводов) методом литья под давлением в металлическую арматуру.
Для экструзии труб используются одношнековые и двухшнековые экструдеры со шнеком диаметром 90—100 мм. Процесс экструзии таких труб осуществляют при 180—200 С. После выхода из головки изделие должно подаваться в ванну с горячей водой для равномерной кристаллизации.
При получении толстостенных изделий рекомендуется двухступенчатое охлаждение при 60—70 °С и при 90—95 °С. [c.276]
Рис. и. Поие1)ечпый ра.зрез осевой кольцевой головки для экструзии труб 1 — червяк, 2 — фильтрующая рещетка, о — каналы для подачи сжатого воздуха, 4 — мундштук, [c.464]
Свойства композиций на основе непластифицированного поливинилхлорида могут быть улучшены введением небольших количеств пластификатора и использованием сополимеров. Однако это приводит к ухудшению свойств готового изделия снижению термо- и химиче- ской стойкости и ударной про чиости.
Все большее распространение получает экструзия труб и листов из порошкообразных композиций на основе непластифицированного поливинилхлорида без предварительного гранулирования и желатинизации с применением одночервяч-ных и двухчервячных экструдеров.
При этом тепловое воздействие на материал, а следовательно, и вероят- Ность разложения уменьшаются. [c.154]
В процессе экструзии труба, конец которо закуг.о- н и, движется через калибрующую втулку и одновременно раздувается воздухом, подаваемым через отверсти е в дорне. Таким образом, наружная поверхность трубы скользит по внутренней поверхности втулки и одновременно прижимается к ней давление.м воздуха. Рабочее давление воздуха зависит от диаметра и толщины стен- [c.189]
Процесс производства выдувных изделий за.ключает-ся в экструзии трубы из расплавленного термопластичного материала (заготовки) в форму требуемой конфигурации. Труба раздувается до соприкосновения с охлаждаемыми стенками формы. Затем готовое изделие или полуфабрикат удаляется . [c.255]
Подача порошка фторопласта-4 в вертикальные лрессы для экструзии труб осуществляется из бункера при помощи ви брационното питателя и вибрационного столика, который распределяет порошок вокруг плунжера и заполняет питательное кольцо, из которого при подъеме плунжера порошок ссыпается в полость пресса. [c.92]
Специально для экструзии труб диаметром от 25 до 63 мм выпускается установка ШМПТ-85 в составе червячной машины с диаметром винта 85 мм и приемного устройства. [c.326]
Описана установка по экструзии труб фирмы Райфенхойзер , на которой производят вытяжку (ориентацию) труб как в осевом, так и в радиальном направлениях. Этим способом увеличивают прочность при одновременном уменьшении толщины стенки трубы. В статье рассматриваются оборудование и технология, даны результаты испытаний труб и перспективы применения этого метода. [c.272]
6.1 Технология производства труб методом экструзии
Процесс
изготовления труб основан на непрерывном
выдавливании расплава через кольцевую
щель формующей головки с последующим
охлаждением и отводом трубы в
соответствующие приемные устройства.
Методом
экструзии можно изготавливать трубы
диаметром от десятых долей миллиметра
(капиллярные трубки) до 500 мм и более.
Для производства труб могут использоваться
термопластичные полимерные материалы,
расплав которых имеет необходимое
значение вязкости.
Как правило, трубы
изготовляют из высоковязких сортов
полимеров, так как при малой вязкости
расплава трудно сохранить заданную
форму трубы после выхода ее из формующей
головки.
Наиболее часто трубы производят
из полиэтилена, полипропилена,
поливинилхлорида, поликарбоната,
полистирола или сополимеров олефинов,
винилхлорида, стирола.
Процесс
изготовления труб состоит из следующих
технологических операций:
-
подготовка сырья;
-
плавление и гомогенизация расплава;
-
формование профиля трубы из расплава;
-
калибрование трубы;
-
охлаждение трубы;
-
намотка или резка;
-
маркировка.
Схема
агрегата для производства труб показана
(рисунок 19).
1-
экструдер; 2 — формующая головка: 3 —
калибрующая насадка: 4 и 5 — первая и
вторая зоны охлаждения; 6 — труба; 7 —
измерительно-маркирующее устройство;
8-тянущее устройство: 9 — отрезающее
устройство; 10 — приемный стол (штабелирующее
устройство)
Рисунок
19 — Агрегат для производства труб методом
экструзии
Гранулы
полимера загружают в бункер экструдера
1, где они расплавляются и выдавливаются
через формующую трубную головку 2.
Трубчатый профиль 6 поступает внутрь
калибровочной насадки (гильзы) 3, где
частично охлаждается и приобретает
необходимые размеры.
Внутрь трубы
подводится сжатый воздух для прижатия
расплава к стенкам насадки или создается
вакуум между трубой и насадкой. Затем
труба охлаждается в ванне с двумя
температурными зонами 4 и 5, проходит
маркировку в устройстве 7, протягивается
тянущим устройством 8 и разрезается
пилой 9.
Трубы небольшого диаметра не
разрезаются, а сматываются в бухты.
7 Изготовление изделий из термопластов литьем под давлением
Литье
под давлением — наиболее распространенный
и прогрессивный метод переработки
пластмасс, так как позволяет получать
изделия сравнительно сложной конфигурации
при небольших затратах труда и энергии.
Процесс изготовления изделий основан
на заполнении формующей полости формы
расплавом с последующим его уплотнением
за счет давления и охлаждением.
Этим
способом можно перерабатывать все без
исключения пластичные полимеры, вид и
марки которых выбирают в зависимости
от назначения изделий, прочности,
теплостойкости и других свойств. Для
литья под давлением обычно используют
полимеры с показателем текучести
расплава от 2 до 7 г/10 мин.
Однако можно
перерабатывать полимеры и с меньшей
текучестью, но при этом требуется более
высокая температура, что не всегда
допустимо, так как может произойти
термическая деструкция. Физико-химические
основы литья под давлением аналогичны
таковым для экструзии и выдувания
пустотелых изделий, однако имеются и
некоторые принципиальные отличия.
Так,
процесс формования происходит в очень
короткое время, поэтому расплав
впрыскивается в форму (течет) с очень
большой скоростью, что, естественно,
приводит к дополнительному разогреву
и значительной ориентации макромолекул.
Степень ориентации повышается также
за счет больших сдвиговых напряжений,
возникающих в формующей полости, при
течении расплава между двумя охлаждаемыми
пластинами.
Очень быстрое двухстороннее
охлаждение расплава приводит к сильному
изменению объема, а так как полимер
охлаждается снаружи, то образующийся
наружный твердый слой полимера
препятствует уменьшению объема, поэтому
возможно появление утяжин. Для
предотвращения этого необходимо перед
охлаждением повышать давление в форме
до 140-180 МПа.
Однако охлаждение под высоким
давлением затрудняет протекание
релаксационных процессов и сильно
изменяет условия
кристаллизации. Поскольку литьем под
давление изготавливаются изделия
сложной конфигурации, очень трудно
обеспечить равномерное охлаждение всех
их элементов. В связи с этим релаксационные
процессы в отдельных местах изделия
завершаются на различном уровне, а после
охлаждения остаются внутренние остаточные
напряжения, вызывающие коробление
изделий, снижение их прочности или
появление трещин.
Литье
под давлением — периодический процесс,
в котором технологические операции
выполняются в определенной последовательности
по замкнутому циклу.
Поэтому процесс
литья под давлением довольно просто
автоматизируется с использованием
простейших серийных приборов, таких,
как реле времени, регуляторы давления
и электронные потенциометры, а с помощью
датчиков, преобразующих технологические
параметры в электрические сигналы,
легко может быть переключен на управление
с ЭВМ. Это позволяет существенно повысить
эффективность производства.
Загрузка...
