Вырезка деталей запорной арматуры

Вся продукция завода приведена в соответствие стандартам EAC для использования промышленной трубопроводной арматуры на территории Таможенного Союза. Локально производственные мощности и склад находятся в г.

Казань, Республика Татарстан, отгрузки ведутся на всей территории Российской Федерации и в странах ТС.

Вырезка деталей запорной арматуры

ООО «Динамика» производитель запорной арматуры с автономным обеспечением комплектующими деталями, изготавливает трубопроводные устройства в соответствии с общими требованиями безопасности по ГОСТ Р 53672-2009. На текущий момент в серийном производстве трубопроводной арматуры под торговой маркой «DINAMIKA» находятся следующие запорные клапаны:

  • Клапаны игольчатые серий 15с(лс,нж)54бк, 15с(лс,нж)57бк, 15с(лс,нж)67бк, данную продукцию компания изготавливает с 2013 года.
  • Муфтовые клапаны высокого давления серии 15с(лс,нж)68нж.
  • Промышленные краны шаровые КШД на давление сред до 160 бар диаметра до 300 мм, в исполнениях присоединений — фланцевые, муфтовые, штуцерно-ниппельные, приварные.
  • Обратные клапаны высокого давления промышленного типа 16с(лс,нж)48нж.
  • Задвижки ЗКС 31с(нж)45нж для установки на трубопроводы диаметра до 40 мм с давлением сред до 160 кг/см2.
  • В конце 2017 года освоен серийный выпуск много-вентильных клапанных блоков (КБ) запорного и распределительного типа – аналог БКН.
  • Изготавливаются заводом специальные угловые вентили (ВУС 50) – предназначенные для монтажа в качестве запорных устройств на отводы устьевой арматуры штанговых насосов АУШГН и АУЭЦН.
  • Вентили пробоотборники – клапаны отбора сред (ВП1).
  • Манометрические вентили – ВПЭМ клапаны прямоточные для манометров.
  • Изготавливаем комплектующие отборных устройств (ЗК14), как-то: — бесшовные трубки Перкинса и обжимной фитинг (ЗУК), бобышки и штуцера, переходники на ниппель и на различные размеры труб малого диаметра, адаптеры под манометры.
  • Специальные трубопроводные устройства – уравнительные, разделительные, конденсационные сосуды.

Как производители трубопроводной арматуры мы исполняем индивидуальные заказы – разработку и изготовление концептуальной запорной арматуры в прототипе по чертежам заказчика и по готовности проводим технологические испытания прототипа.

Серийное производство сложный процесс, включающий в себя множество производственных циклов с контролем каждой операции, это неотъемлемая необходимость для того, чтобы выдерживать конечное качество изделий за которое отвечает компания своей репутацией.

Вся продукция завода приведена в соответствие стандартам EAC для использования промышленной трубопроводной арматуры на территории Таможенного Союза. Локально производственные мощности и склад находятся в г.

Казань, Республика Татарстан, отгрузки ведутся на всей территории Российской Федерации и в странах ТС.

Этапы производства запорной арматуры

У всех производителей изготовление изделий происходит в несколько этапов и практически схема стандартна, как в любой отрасли связанной с производством промышленных изделий, не исключение и наше предприятие — производитель запорной арматуры. Изготовление трубопроводной арматуры на нашем предприятии ведётся в соответствии с техническими условиями (ТУ) включает в себя семь основных этапов.

  1. Этап закупка сырья и литых заготовок, включая входной контроль материалов, временное складирование и плановое пополнение запасов сырья.
  2. Этап переработки сырья в заготовки, металлообработка заготовок в детали и доводка деталей.
  3. Производственный этап сборки запорной арматуры.
  4. Приёмо-сдаточные испытания, с типами испытаний можно ознакомиться в разделе «Услуги».
  5. Антикоррозийная обработка (гальваника), покраска продукции.
  6. Маркировка готовых продуктов — гравировка лазером.
  7. Консервация трубопроводной арматуры и складирование готовой продукции.

На всех этапах изготовления запорной арматуры ведётся контроль ОТК на соответствие чертежам, регламентам и стандартам, контроль качества и соответствия поступающего сырья, комплектующих деталей, сборочные процессы и выход конечного продукта с производственной линии.

Начальный этап производства трубопроводной арматуры — закупка сырья

Первым и одним из важнейшим этапом является закупка сырья и соблюдение норм и методов его хранения. Предприятие закупает сырьё Российских поставщиков металлопроката, сплав стали проверяется на соответствие по марке материала и стандарту.

Вырезка деталей запорной арматуры

Хранение ведётся с соответствии всех норм и требований. Метало-сырьё поступает на первичную обработку — нарезку на заготовки под металлообработку с использованием программируемых ленточных пил и револьверных станков.

Вырезка деталей запорной арматуры На фото нарезка ленточными пилами горячекатаного металлопроката шестигранника, полученные заготовки основа будущих корпусов, корпусных деталей игольчатых вентилей и обратных клапанов высокого давления.

Металлообработка деталей – изготовление запорной арматуры

В следующем цикле изготовления запорной арматуры проводятся работы по металлообработке заготовок деталей высококвалифицированными специалистами на станках с ЧПУ по техническим чертежам.

Чертежи разрабатываются техническим отделом компании и контролируются конструкторской и технологической службами ОТК по ГОСТ 15.309-98.

Производственные мощности предприятия — это современный технопарк высокоточных станков, позволяющий оптимизировать несколько операций по металлообработке с выходным высоким качеством комплектующих деталей и минимизировать затраты времени.

Вырезка деталей запорной арматуры

Сборочные детали на этом этапе доводятся до конечного сборочного вида, проверяются на точность геометрии, соответствие чертежам, шероховатость т.е. проходят первичную отбраковку. В зависимости от конечного типа трубопроводного устройства, материала исполнения детали далее отправляются на антикоррозионную обработку электрохимическим оцинкованием или в покраску.

Сборочный этап производства запорной арматуры

Производственный этап сборки — цикл производства запорной арматуры включающий в себя сварные работы — приварку фланцев, сборку всех деталей в изделие, проверку калибрами нанесённой резьбы. В процессе сборки происходит вторичная отбраковка сборочных деталей запорной арматуры. Вырезка деталей запорной арматуры На этом этапе результатом является полностью функциональное изделие, прошедшее визуальный и измерительный контроль. По итогам контроля сборки признаётся функциональность, соответствие стандартам строй-длин и присоединительных размеров по ГОСТ.

Производственный цикл — Приёмо-сдаточные испытания

Функциональность запорного устройства не свидетельствует о пригодности к эксплуатации трубопроводной арматуры, продукция должна быть годной к эксплуатации в условиях, обозначенных в паспорте изделия.

Поэтому вся изготовленная трубопроводная арматура проходит приёмосдаточные испытания — этап относится к наиболее важному процессу, по итогам которого изделие признаётся годным к эксплуатации. Производитель запорной арматуры обязан провести испытания своей продукции методами по ГОСТ Р 33257-2015, в ходе которых продукция проверяется в третий раз.

Вырезка деталей запорной арматуры К основным испытаниям относятся – гидро -пневмо испытания на герметичность затвора запорного устройства, испытания на целостность корпуса и работоспособность. Именно на этом этапе изготовления трубопроводной арматуры присваивается и подтверждается класс герметичности согласно ГОСТ Р 9544-2015, а также проверяется качество сварных работ методом УЗК сварных швов.

Компания «Динамика» в обязательном порядке проводит испытания своей продукции, поэтому мы берём на себя высокие гарантийные обязательства будучи уверенными в долгосрочности эксплуатации запорной арматуры производства завода.

Антикоррозийная обработка запорной арматуры

Антикоррозийная обработка – производственный процесс защиты запорной арматуры от влияния внешних климатических факторов и старения. Сборочные детали и готовые изделия отправляются на антикоррозийную обработку согласно ЕСЗКС (Единая Система Защиты от Коррозии и Старения).

Защитные покрытия наносится для различных типов устройств методом гальваники или покраски в соответствии ТУ производителя трубопроводной арматуры:

  • В первом случае сборочные детали и готовая трубопроводная арматура отправляется к партнёрам нашей компании в цех гальваники, где согласно ЕСКЗ ГОСТ 9.301-86 обрабатываются контактирующие с внешней средой поверхности деталей.

Общие сведения о разборке, притирке и сборке арматуры

Классификация арматуры. Арматура служит для управления потоком транспортируемой среды в сантехниче­ских системах (воды, пара), изменения ее расхода, давления, перекрытия потока, раздачи потребителям и подразделяется на промышленную трубопроводную и водоразборную.

К промышленной трубопроводной арматуре относятся: за­порная арматура — краны, вентили, задвижки, затворы; регу­лирующая арматура — регулирующие вентили, краны двойной регулировки, регулирующие клапаны, редукционные клапа­ны, регуляторы уровня и давления; предохранительная и за­щитная арматура — предохранительные, обратные подъемные, обратные поворотные и приемные клапаны; контрольная ар­матура — пробно-спускные краны, указатели уровня; разная арматура. К разной арматуре условно можно отнести и другие устройства, устанавливаемые на трубопроводах, — элеваторы, конденсатоотводчики и т.п. Каждая из этих групп обладает конструктивными особенностями.

По конструкции присоединительных патрубков арматуру подразделяют на муфтовую, фланцевую, цапковую, штуцер­ную (имеющую штуцерные присоединительные патрубки с на­ружной резьбой) и под приварку.

В зависимости от направления потока после прохождения арматуры различают проходную угловую арматуру (в санитар­но-технических устройствах не применяются) и трехходовую арматуру, устанавливаемую обычно в местах поворота трубо­провода или ответвлений от него.

По способу герметизации арматуру можно подразделить на: сальниковую, когда герметичность сопряжения подвижных элементов по отношению к внешней среде обеспечивается сальниковым устройством; натяжную, когда герметичность обеспечивается путем натяга притертых конических поверхно­стей у пробковых кранов; сильфонную, когда герметичность обеспечивается сильфоном, и мембранную, когда герметич­ность обеспечивается мембраной. Последние два вида герме­тизации в санитарно-технической арматуре не применяют.

По месту расположения различают арматуру, устанавливае­мую: только на горизонтальных трубопроводах с вертикаль­ным положением шпинделя или крышкой вверх; на горизон­тальных и вертикальных трубопроводах в любом положении; только на вертикальных трубопроводах.

Арматуру изготовляют из серого и ковкого чугуна, стали, цветных сплавов и пластмасс.

Маркировка и обозначение трубопроводной арматуры. Вся вы­пускаемая трубопроводная арматура в соответствии с ГОСТ 4666-75 имеет маркировку на корпусе, выполненную отлив­кой, штамповкой, клеймением или гравировкой.

Маркировка содержит товарный знак завода-изготовителя, условное или рабочее давление, допустимую температуру, условный проход, а также стрелку, показывающую направление потока среды.

В маркировке арматуры, предназначенной для подачи среды в любом направлении, а также с выпускными концами стрел­ка-указатель отсутствует. На арматуре, изготовленной из стали со специальными свойствами, указывается также марка ма­териала корпуса.

Читайте также:  Седелки для полиэтиленовых труб для газа

Кроме маркировки выпускаемая арматура имеет отличительную окраску необработанных поверхностей корпуса у крышки, зависящую от материала основных деталей изделия. Арматура с корпусом из латуни и бронзы не окраши­вается.

Для обозначения материала уплотнительных поверхностей запорных органов также используется отличительная окраска. Окрашивают маховики, рукоятки, крышки, рычаги, колпаки.

Например, при уплотнительных поверхностях затвора из бронзы или латуни используют красную краску, из кожи или резины — коричневую, из эбонита или фибры — зеленую, из коррозион­но-стойкой стали — голубую, из полиэтилена — серую с красны­ми полосками по периметру или спицам и т.д. Окрашивают в цвет корпуса маховики, рукоятки, крышки и т.п. у арматуры, не имеющей вставных или наплавленных колец у затвора, т.е. с уп­лотнительными поверхностями, выполненными непосредствен­но на затворе. ГОСТ допускает замену условной окраски тисне­нием на фирменных табличках сведений о материалах корпуса и запорных органов, номера плавки и рабочей среды.

Для фланцевой арматуры с внутренним покрытием приме­няют дополнительную окраску поверхностей присоединитель­ных фланцев по ободу.

Для удобства учета, заказа, хранения и для других целей Центральным конструкторским бюро арматуростроения (ЦКБА) в 1986 г. разработана система условных обозначений (классификатор) трубопроводной промышленной арматуры.

Система состоит из комбинаций цифр и букв, условных окра­сок и маркировок. Хотя она до настоящего времени не получи­ла отражения в ГОСТах на арматуру, однако широко применя­ется на практике и общепринята.

Наряду с классификатором пользуются кодом, полученным путем сокращения названия изделия, например КРТ — кран регулирующий трехходовой и т.д.

Отдельные конструкции обозначают в этом случае только номером чертежа, по которому их изготовляют, или по другой системе с применением букв и цифр, например 3KЛ2-200-16 — задвижка клиновая литая второй модификации с условным проходом 200 мм на условное давление 1,6 МПа.

По системе ЦКБА индекс изделия включает пять элемен­тов, расположенных последовательно:

  • вид арматуры (цифровое обозначение);
  • материал корпуса (буквенное обозначение);
  • вид привода (цифровое обозначение); для обозначения вида привода используют однозначные числа (первая цифра трех­значного числа индекса; при отсутствии привода в индексе стоит не трехзначное число, а двузначное);
  • конструкция по каталогу ЦКБА (цифровое обозначение);
  • материал уплотнительных поверхностей затвора (колец) (бук­венное обозначение); когда кольца отсутствуют, в индексе ука­зывают «бк» (без колец). В случае применения внутреннего по­крытия обозначение способа покрытия объединяют с обозна­чением материала уплотнительных поверхностей затвора.

Например, индекс «30ч925бр» обозначает задвижку (30) чу­гунную (ч) с электроприводом (9) конструкции, обозначенной порядковым номером 25 по каталогу ЦКБА, с уплотнительны­ми латунными кольцами (бр); запорный муфтовый бронзовый вентиль с кожаным уплотнителем обозначается 15БЗк, где 15 — вид изделия — вентиль; Б — материал корпуса — бронза; 3 — раз­новидность вентиля; к — уплотнение затвора из кожи. При отсутствии привода индекс арматуры состоит из четырех элемен­тов. После установки на трубопровод арматуру окрашивают вместе с ним.

Общие требования к водоразборной арматуре.

Санитарно­-техническая водоразборная арматура должна отвечать требова­ниям ГОСТ 19681-74, которые распространяются на смесите­ли холодной и горячей воды для ванн, душевых установок, умывальников, моек, биде, на угловые вентили, туалетные и водоразборные краны для умывальников, моек, раковин, пис­суаров и других санитарно-технических приборов при Ру < 0,6 МПа и Т< 75 °С.

Смесители для водоподогревателей от­крытого типа (водогрейные колонки на твердом топливе, электроподогреватели) допускают кратковременный отбор воды Т < 100 °С. Стандарт не распространяется на поплавковые кла­паны к смывным бачкам, арматуру для морской или минераль­ной воды и для работы в агрессивных условиях (например, в вытяжных шкафах).

Уплотнительные изделия запорной арматуры. Прокладки между корпусом и вентильной головкой изготовляют из картона по ГОСТ 6659-73 и ГОСТ 9347-74, из фибры по ГОСТ 14613-69, из ПВП по ГОСТ 16338-77.

Для изготовления уплотняющих прокладок запорных клапанов применяют формованную рези­ну пищевого качества повышенной твердости, фибру марок ФТ и КГФ толщиной 4 мм.

Уплотняющие прокладки запорных клапанов арматуры для холодной воды допускается изготов­лять из кожи — чепрака по ГОСТ 20836-75 толщиной не менее 3 мм.

Для уплотнения шпинделя вентильных головок приме­няют формованные резиновые кольца круглого сечения по ГОСТ 9833-73 и ГОСТ 18829-73, для сальниковых набивок — хлопчатобумажную пряжу или пряжу из лубяных волокон, пропитанных графитной и другими видами смазки, обеспечи­вающими необходимую водонепроницаемость.

Маховички, облицовочные колпачки, указатели вентиль­ных головок, рукоятки переключателей изготовляют из латуни марок ЛС59, пластмасс, фарфора и полуфарфора, а облицовоч­ные шайбы — из латуни и пластмасс. Душевые сетки изготовля­ют из латунной ленты, латунных листов или из пластмассы.

Обозначения и требования к вентильным головкам водоразборной арматуры. Вентильные головки для холодной воды должны быть помечены синим цветом, а для горячей воды — красным цветом. Арматура должна быть герметичной и выдерживать давление 0,9 МПа.

Вентильные головки для санитарно-технической и ла­бораторной водоразборной арматуры удовлетворяют требовани­ям ГОСТ 20920-75 и изготовляются следующих типов: ГВО — го­ловка вентильная открытая, ГВЗ — головка вентильная закрытая, ГВЗУ — головка вентильная закрытая укороченная; ГВЗв — го­ловка вентильная закрытая для встраиваемой арматуры; ГВЗз — головка вентильная закрытая для застенной арматуры; ГВЗПо — головка вентильная закрытая с возвратно-поступательным движением клапана; ГВЗПоУД — головка вентильная закрытая удлиненная с возвратно-поступательным движением клапана.

При заказе вентильных головок на заводах-изготовителях к условным обозначениям добавляют буквы: Д — для головки с защитно-декоративным гальваническим покрытием; В — без защитного покрытия; М — при комплектовании головки ме­таллическим маховичком; К — керамическим маховичком; П — пластмассовым маховичком; Dy (условный проход) — для голо­вок типов ГВО, ГВЗ и ГВЗПо. Для большинства видов водораз­борной арматуры применяют вентильные головки открытого типа, которые комплектуются маховичками из керамики, пластмассы или металла. Вентильные головки закрытого типа комплектуются маховичками из пластмассы или керамики.

Основные виды сантехнической арматуры. В санитарно-техни­ческих системах наиболее распространены параллельные за­движки, вентили, краны и обратные клапаны.

Параллельная задвижка (рисунок ниже) отливается из чугуна и мо­жет быть использована как запорная и регулирующая арматура для воды, пара и газов. С трубопроводом задвижки соединяют фланцами при помощи болтов. Параллельная задвижка состо­ит из чугунного корпуса 4, крышки 8 корпуса, шпинделя 7 счервячной резьбой, махо­вичка 14 с гайкой 13, в кото­рую входит шпиндель.

В нижней части шпинделя укреплен шибер, состоящий из двух дисков 3 с обоймой 5. Между дисками помещен клин 2. При вращении махо­вичка влево до отказа шпин­дель вместе с дисками и кли­ном опускается вниз, клин раздвигает диски, которые прижимаются к бронзовым кольцам 1 и закрывают про­ход задвижки. Чтобы за­движка не пропускала воду, диски плотно притираются к кольцам.

При вращении маховичка вправо шпиндель вместе с дисками поднима­ется вверх и открывает за­движку. В верхней части шпинделя под резьбой находится крышка 12 сальника, а под ней в кольцевом канале крышки корпуса — сальниковая набивка 10.

Крышка сальника притягивается к крышке корпуса двумя болтами 11, сжимает сальниковую набивку, которая плотно охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды через крышку корпуса вдоль шпинделя. Под крышкой корпуса помещается прокладка 6. Крышка соединяется с корпусом задвижки болтами 9с гайка­ми. Параллельные задвижки изготовляют с выдвижным или невыдвижным шпинделем.

Показанную на рисунке ниже задвижку с выдвижным шпинделем применяют преимущественно в системах отопления, а задвижки с невыдвижным шпинде­лем — в системах водоснабжения.

Параллельная задвижка

Вырезка деталей запорной арматуры

Вентиль (рисунок ниже) используют как запорную и регулирую­щую арматуру. Вентили бывают муфтовые с прямым или на­клонным шпинделем и фланцевые. Изготовляют их с корпуса­ми из бронзы и чугуна.

Вентиль

Вырезка деталей запорной арматуры

1 — гайка; 2 — шайба; 3 — седло; 4 — корпус; 5 — крышка корпуса; 6 — шпиндель; 7 — сальниковая набивка; 8 — сальниковая втулка; 9 — накидная гайка; 10 — маховичок; 11 — клапан; 12 — прокладка

Корпус 4 вентиля закрывается сверху крышкой на резьбе. Сверху крышки имеется накидная гайка 9, под которой нахо­дится сальниковая втулка 8, уплотняющая сальниковую на­бивку 7. Шпиндель 6 вентиля проходит через крышку 5 корпуса, сальниковую втулку и накидную гайку. При навертывании накидная гайка нажимает на сальниковую втулку, которая в свою очередь сжимает сальниковую набивку. Последняя плот­но охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды вдоль шпинделя. Нижний конец шпинделя обточен на мень­ший диаметр, чем весь шпиндель, на нем нарезана резьба для крепления клапана с прокладкой 12, шайбой 2 и гайкой 1.

Клапан 11 закрывает проход корпуса, называемый сед­лом 3. Вверху шпинделя укреплен маховичок 10. В средней час­ти шпинделя, проходящего через крышку корпуса, и в крышке корпуса нарезана резьба.

При вращении маховичка вправо шпиндель по резьбе крышки корпуса опускается и клапан за­крывает седло. При обратном вращении маховичка клапан под­нимается и открывает проход вентиля. Вентиль устанавливают на линии трубопровода так, чтобы вода поступала под клапан.

Читайте также:  Торсион для профильной трубы

Направление движения воды обозначается стрелкой на корпусе вентиля.

Аналогичные вентили применяют для перекрытия пара, но у них вместо клапана с прокладкой установлены клапаны из бронзы, притертые к гнездам седла.

Пробковый кран является запорной и регулирующей арма­турой. Пробковые краны бывают бронзовые и чугунные. По своей конструкции они делятся на сальниковые, краны с уп­лотнительными кольцами и натяжные. Первые два типа кра­нов применяют в системах отопления, натяжные — для газа.

Пробковый кран

Вырезка деталей запорной арматуры

а — сальниковый; б — натяжной; 7 — корпус; 2 — болт; 3 — шток; 4 — головка; 5 — крышка сальника; 6 — сальниковая набивка; 7 — конусная пробка; 8 — гайка

Пробковый сальниковый кран показан на рисунке выше, а. В корпусе 1 помещена конусная пробка 7 с верхней цилиндрической ча­стью — штоком 3 и квадратной головкой 4. Пробковый кран име­ет сальниковую набивку 6 и крышку 5 сальника, стягиваемую с корпусом болтами 2. Назначение сальниковой набивки в кране то же, что и в вентиле. В нижней части конусной пробки имеется отверстие — окно.

Для прохода воды кран открывают, поворачи­вая пробку так, чтобы окно стало против отверстий корпуса. Что­бы закрыть кран, пробку поворачивают на 90°. Пробка Должна быть плотно притерта к конусному отверстию корпуса, чтобы не пропускать воду. Плотное соприкосновение поверхности пробки со стенками конусного отверстия корпуса достигается нажимом сальниковой крышки на сальниковую набивку.

Пробковый натяжной кран (рисунок выше, б) на нижней части пробки имеет шпильку с резьбой, на которую надевается шай­ба и навертывается гайка 8. Плотное соприкосновение проб­ки 7 и корпуса 1 достигается натяжением гайки 8.

Водоразборный кран

Вырезка деталей запорной арматуры

1 — корпус; 2 — крышка корпуса; 3 — шпиндель; 4 — сальниковая набивка; 5 — сальниковая втулка; 6 — маховичок; 7 — клапан; 8 — седло; 9 — прокладка

Водоразборный кран (рисунок выше) является краном вентильного типа. Материалом для изготовления их служит преимущест­венно бронза или латунь. Состоит кран из корпуса 1, крышки 2 корпуса, через которую проходит шпиндель 3.

Сальниковая набивка 4 уплотняется сальниковой втулкой 5, которая ввер­тывается в верхнюю резьбу крышки корпуса. В нижней части шпинделя нарезана резьба. Шпиндель ввертывается в ниж­нюю внутреннюю резьбу крышки корпуса.

К клапану 7при­креплена прокладка 9, закрывающая седло 8. Верхняя шпиль­ка клапана свободно входит в нижнее отверстие шпинделя. Кран открывают и закрывают, вращая маховичок 6. Когда маховичок поворачивают влево, шпиндель приподнимает кла­пан и открывает проход воде.

При поворачивании маховичка вправо шпиндель опускается, нажимает на клапан и закрыва­ет седло.

Обратный клапан служит для пропуска воды только в одну сторону — под клапан (золотник) и состоит из корпуса с сед­лом, закрываемым золотником. При обратном движении воды золотник прижимается к седлу корпуса и закрывает проход во­де.

Нижняя поверхность золотника притерта к седлу, что пре­пятствует протеканию воды. В верхней части золотника имеет­ся шток, входящий в гнездо крышки клапана.

Это устройство обеспечивает правильное движение штока при открывании и закрывании клапана.

Обратные клапаны изготовляют из бронзы и чугуна; они бывают муфтовые и фланцевые.

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.

Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудо-вания) в основном ремонтируют в цехе (мастерс¬кой или на месте ее установки).При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе.

Увеличить продолжительность экс¬плуатации основного оборудования можно в том случае, если демонти¬ровать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную.

Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка.

Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только по-сле этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по не¬подвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравличе-ских съемников.

Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или ку-валдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема мож-но подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.

Таблица 11. Способы промывки деталей

Способ промывки Оборудование Моющий раствор
Ручной Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой. Керосин, бензин
В баках Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90°С. Детали располагаются на сетке. 1. 3—5%-ный раствор каль­­­ци­нированной соды в воде. 2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора. 3.10%-ный водный раствор каустической соды. 4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.
Моечной ма­шиной Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.

Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скреб-ками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80 С).Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности состав¬ных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использо-вать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.Последовательность применения указанных методов контроля опре¬деляется техноло-гическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением со-ставных частей, не допускаемых к повторному исполь¬зованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п. Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.Испытание воздухом по падению давления. Из¬делие находится под внут-ренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной по-лости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микро-метров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами.

Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается произ-водить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:

1) поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравни-ваемые поверхности;2) геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специ-альными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.Твердость поверхностей определяется приборами.Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоско-пией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбо¬вых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.

Читайте также:  Труба стальная в изоляции паспорт

По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:

годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение кото-рых возможно;дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует мар-кировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные дета-ли, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (за-каленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные де-тали); бирками.

При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.

Вырезка деталей запорной арматуры

г. Барнаул, Заводской 9-й проезд, 5г/8.

+7 (3852) 567-734; +7 (3852) 226-927

Порядок организации работ по вырезке, врезке «катушек», соединительных деталей, заглушек, запорной и регулирующей арматуры и подключению участков нефтепроводов ОАО АК Транснефть

Разработка проектной и рабочей документации на комплекс работ по
вырезке, врезке «катушек», соединительных деталей, заглушек,
запорной и регулирующей арматуры и подключению участков МН должна
проводиться в соответствии с учетом требований нормативных

Разработка проектной и рабочей документации на комплекс работ по
вырезке, врезке «катушек», соединительных деталей, заглушек,
запорной и регулирующей арматуры и подключению участков МН должна
проводиться в соответствии с учетом требований нормативных
документов, действующих в ОАО «АК «Транснефть», определяющих
безопасное производство, порядок и организацию ремонтных работ на
линейной части магистральных нефтепроводов и технологических
нефтепроводах НПС, требованиями Постановления Правительства
Российской Федерации «О составе разделов проектной документации и
требованиях к их содержанию» от 16.02.2008 № 87.

Работы при вырезке и врезке «катушек», соединительных деталей,
заглушек, запорной и регулирующей арматуры, подключению участков
нефтепроводов, приварке эллиптических заглушек далее в настоящем
документе определяются как вырезка, врезка «катушек».

Все «катушки», врезаемые в нефтепровод, материалы, оборудование,
приспособления, оснастка, применяемые при проведении
подготовительных и основных работ, должны быть рассчитаны на
проектные давления и изготовлены в соответствии с требованиями
нормативных документов, техническими условиями производителей,
внесенными в Реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть», должны пройти
входной контроль на месте производства работ. Входной контроль
проводится в соответствии с технологическими картами,
разработанными согласно
ОР-91.010.30-КТН-345-09, а результаты заносятся в журнал входного
контроля.

Работы по вырезке, врезке «катушек» должны выполняться по
ППР,
разработанному на основании рабочей документации, требований
настоящего документа и утвержденному главным инженером ОСТ, а также
по технологическим картам, разработанным в соответствии с
ОР-91.010.30-КТН-345-09 в следующей последовательности:

  • а) подготовительные работы:
  • 1) согласование схем расположения технических средств и
    временных сооружений в техническом коридоре;
  • 2) отвод земли, разработка схем подъездных путей для движения
    транспорта;
  • 3) разбивка трассы нефтепровода, обозначение вешками всех
    коммуникаций следующих в одном техническом коридоре и пересекающих
    нефтепровод в зоне производства работ;
  • 4) обустройство временных переездов, полевого городка;
  • 5) земляные работы, устройство амбаров для временного хранения
    нефти (при необходимости);
  • 6) врезка вантузов или установка вантузных задвижек и извлечение
    герметизирующих пробок;
  • 7) промывка и проверка герметичности затвора запорной
    арматуры;
  • б) основные работы:
  • 1) остановка перекачки нефти по нефтепроводу путем отключения
    насосных агрегатов НПС и перекрытия участка производства работ
    линейными или технологическимизадвижками. При выполнении ремонтных
    работ без остановки перекачки, если возможна перекачка по резервной
    нитке ППМН или лупингу, ремонтируемый участок отключается закрытием
    линейных задвижек;
  • 2) освобождение от нефти ремонтируемого участка
    нефтепровода;
  • 3) сверление контрольных отверстий для контроля уровня
    нефти;
  • 4) вырезка деталей или заменяемого участка безогневым методом
    или с применением энергии взрыва, демонтаж вырезаемой
    «катушки»;
  • 5) подготовка (зачистка) рабочих котлованов;
  • 6) сверление отверстий для контроля давления в нефтепроводе;
  • 7) зачистка внутренней полости трубы и котлована, сверление
    технологических отверстий для установки герметизаторов и
    герметизация внутренней полости нефтепровода;
  • 8) сверление отверстий для контроля газовоздушной среды в
    нефтепроводе;
  • 9) сварочно-монтажные работы по врезке новой «катушки» (детали)
    или подключению участка нефтепровода методом захлёста и контроль
    качества сварных соединений;
  • 10) заварка контрольных и технологических отверстий с контролем
    качества сварных соединений;
  • 11) открытие задвижек, выпуск ГВС и заполнение нефтепровода
    нефтью;
  • 12) вывод нефтепровода на режим работы, обеспечивается
    включением на НПС насосных агрегатов в последовательности,
    определяемой картой технологических режимов заполнения для
    достижения требуемой пропускной способности;
  • 13) нанесение изоляционного покрытия и обратная засыпка
    нефтепровода;
  • в) завершающие работы:
  • 1) обратная закачка нефти из амбаров (резинотканевых
    резервуаров) в нефтепровод (при их использовании);
  • 2) ликвидация временных вантузов с помощью приспособлений для
    герметизации патрубков или установка герметизирующих пробок и
    демонтаж вантузных задвижек;
  • 3) восстановление изоляционного покрытия нефтепровода в местах
    ликвидации временных вантузов;
  • 4) обратная засыпка нефтепровода, амбаров и выполнение
    рекультивации;
  • 5) демонтаж временных переездов и полевого городка.
  • Подготовительные работы, включающие: промывку и проверку
    герметичности задвижек; отвод земли под амбары, ремонтные
    котлованы, полевой городок, трассы временных коммуникаций;
    согласование схем расположения технических средств и временных
    сооружений в техническом коридоре; разработку схем подъездных путей
    для движения транспорта – должны быть обеспечены ОСТ до начала
    основных работ.
  • При выполнении всех этапов работ, предусмотренных ППР, должна
    быть организована устойчивая двухсторонняя (телефонная, радио- или
    спутниковая) связь с места производства работ с оператором НПС или
    диспетчером РДП (ТДП) ОСТ.

Организация связи с местом производства работ должна
обеспечиваться филиалом ОАО «Связьтранснефть» при выполнении работ
подразделениями
ОСТ, при выполнении работ подрядчиком организация связи
осуществляется по договору между ОАО «Связьтранснефть» и подрядной
организацией (за исключением ООО «Транснефть», ЦРС, СУПЛАВ). ППР
должен содержать раздел по организации связи, согласованный с
филиалом ОАО «Связьтранснефть». Организация связи при выполнении
аварийных работ должна выполняться на основании требований РД
153-39.4-114-01.

  1. При выполнении каждой операции по вырезке, врезке «катушки»
    должна быть обеспечена сменность работы персонала.
  2. Все виды работ должны выполняться персоналом, прошедшим обучение
    в специализированных учебных заведениях ОАО «АК «Транснефть» или
    других образовательных учреждениях по программам, согласованным с
    Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному
    надзору (Ростехнадзором).
  3. Работники могут быть допущены к выполнению работ только после
    прохождения стажировки и проверки знаний (аттестации) по охране
    труда и промышленной безопасности.
  4. Руководители и специалисты должны проходить аттестацию по
    промышленной безопасности и проверку знаний по охране труда.
  5. Персоналу рабочих профессий выдается удостоверение о допуске к
    самостоятельной работе после:
  6. — прохождения инструктажей по безопасности (вводного на рабочем
    месте);
  7. — прохождения стажировки на рабочем месте;
  8. — проверке знаний производственных инструкций и (или) инструкций
    для конкретных профессий.

Если рабочий выполняет не характерные для него виды работ,
проводится целевой инструктаж. Списочный состав персонала,
выполняющего отдельные виды работ по ППР, указывается в
наряде-допуске на эти работы.

Нахождение персонала, не занятого непосредственным выполнением
отдельных операций, ближе 50 м от места производства работ не
допускается.

Ответственный за организацию и безопасное производство работ,
назначается приказом по РНУ или ОСТ согласно
ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03.

При возникновении в ходе производства работ необходимости
выполнения дополнительных работ, не предусмотренных ППР, данные
работы должны быть оформлены дополнением к ППР
и утверждены главным инженером ОСТ в установленном порядке. На
проведение дополнительных работ должны быть оформлены новые
наряды-допуски.

Увеличение времени выполнения плановых работ (при необходимости)
допускается только по разрешению ОАО «АК «Транснефть».

На плановые работы по вырезке, врезке «катушки» должна быть
разработана проектная и рабочая документация. Работы должны
выполняться в присутствии представителя технического надзора.

В случае выполнения внеплановых работ (в т.ч.
аварийно-восстановительных работ) ППР разрабатывается на основании
типовых проектов и требований настоящего документа.

Запрещается подогрев нефтепровода (стенки трубы, запорной
арматуры, соединительных деталей) при производстве работ свыше 120
°С – на всех стадиях (за исключением огневых работ, выполняемых в
соответствии с технологическими картами, разработанными в
установленном порядке).

Данный запрет должен быть внесен в ППР (проект
производства работ), при этом могут применяться только
следующие виды подогрева: индукционными подогревателями, перегретым
паром, газовыми горелками, промышленными фенами.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector