Применение лазера для сварки

Принцип действия лазерной сварки

Лазерная сварка среди множества других видов сварки отличается тем, что позволяет достичь мельчайших сварных швов.

Кроме того, ее применяют при производстве микроэлектроники, так как станки лазерной сварки способны резать детали с минимальной погрешностью, а также производить идеальной круглой формы отверстия диаметром в 0,5мм.

Посему, лазерная сварка и резка считается «ювелирной», то есть идеально точной и к тому же и быстрой.

Источником света в лазерной сварке является сфокусированный лазерный (твердотельный или газовый) луч. Луч формируется в лазер- генераторе, затем фокусируется при помощи системы фокусирования, и попадает на свариваемое изделие, проникая в него, нагревает и расплавляет материал изделия (лучи бывают импульсного и постоянного действия). Существует 3 вида лазерной сварки:

  • микросварка (соединение элементов толщиной, глубиной проплавления до 100 мкм);
  • мини-сварка (глубина проплавления 0,1 —1 мм);
  • макро сварка (глубина проплавления более 1 мм).

Микросварка лазером и мини-сварка лазером получила распространение в производстве микроэлектроники. Таким образом, применение лазерной сварки данных видов проявляется в производстве элементов печатных плат. Резка пластмассовых изделий при необходимости также осуществляется данными видами сварки.

Макро сварка лазером находит свое применение в практически любом виде промышленности, так как существуют станки для макро сварки, которые способны работать на огромных мощностях и плавить самые термостойкие марки металлов на глубины в несколько сантиметров, а может и десятки сантиметров.

Конструкция установки твердотельного лазера такова, что является довольно примитивной (см. рис.). В качестве активного тела используется рубиновая трубка или стеклянная трубка со специальными примесями: Nd-Glass (неодима), Nd-YAG (алюмоиттриевого граната, легированного неодимом), Yb-YAG (иттербий).

От высокомощной лампы накачки активное тело формирует луч, который отбивается от зеркал, установленных по торцам его, причем одно из зеркал является условно-отражающим. Это значит, что когда луч набирает достаточную мощность (концентрацию) во время того, как отбивается от зеркал, условно-отражающее зеркало перестает его отражать, пропуская луч дальше к свариваемой детали.

Установки твердотельной лазерной сварки могут быть для производства микросварки и мини-сварки. Они не способны производить лучи больших мощностей, современные показатели мощности для таких установок колеблются в приделах от 1 кВт до 6 кВт включительно.

Устройство газового лазера

Принцип работы газового лазера отличается от твердотельного тем, что он использует смесь газов (СО2+N2+Не), закаченных в газоразрядную трубку.

Как видно на рисунке, активное тело (смесь газов) закачивается в трубку, в которой находятся электроды. Данные электроды предназначены для создания электрического разряда между ними, что приводит к энергетическому возбуждению газа.

Собственно, таким образом и формируется лазерный газовый луч, а в остальном, он также отражается от зеркал, набирает концентрацию, как и твердотельный, после чего перестает срабатывать второе условно отражающее зеркало и происходит выброс луча к свариваемой детали.

Обратите внимание

Однако, на втором рисунке была показана схема действия лазера, который имеет продольную систему прокачки газа, он имеет недостаток, который проявляется в больших габаритах сварной установки.

На следующем же рисунке изображена схема все той же газовой лазерной системы, но уже с поперечной системой прокачки газа.

В обеих конструкциях установок газовых лазеров они имеют солидную мощность порядка 20 кВт и больше, благодаря чему может производится сварка металлов с толщиной изделия до 2 см; при этом скорость сварки развивается до 60 метров в час, что является довольно таки солидным показателем для многих других видов сварки.

Устройство газодинамического лазера

Имеется также и третий вариант лазерных установок, которые значительно отличны от предыдущих, они имеют наиболее высокие мощности (100 кВт), способны производить сварку разной тугоплавкости металлов, толщиной в 35 мм, иногда даже больше. При этом скорость сварки шва доходит до 200 метров в час.

Итак, суть резонатора данной сварочной установки состоит в том, что разогретый до температуры 1000 – 3000 К газ подается в его зону с сверхзвуковой скоростью через сопло; расширяясь и охлаждаясь, молекулы CO2 способствуют переходу на новый, более низкий энергетический уровень, с образованием когерентного излучения.

Напоследок статьи стоит сказать, что данный вид сварки является довольно экономичным относительно расхода электроэнергии и позволяет производить работу на различных напряжениях.

Источник: http://mastery-of-building.org/princip-dejstviya-lazernoj-svarki/

Лазерная сварка: технология и оборудование

Сварка металлов является обязательным технологическим процессом при производстве сложных изделий.

Для соединения металлов используются различные виды нагрева металла, и самым перспективным и новым направлением в этой области является использование лазерного луча.

О том, что собой представляет сварка металла лазером и какое оборудование на сегодняшний день применяется для выполнения такой работы, будет рассказано в данной статье.

Лазерная сварка: сфера применения

Лазерная сварка для соединения металлов используется прежде всего в тех случаях, когда применение других видов невозможно или затруднительно. Стоимость оборудования для лазерной сварки металлов является самой высокой, поэтому приобретать его следует только убедившись в том, что необходимую работу нельзя качественно выполнить иным способом.

Лазерная сварка применяется, при:

  • Изготовлении приборов и других точных механизмов.
  • Производстве сложных изделий из легкоплавких металлов.
  • Изготовлении чугунных деталей.
  • Производстве изделий из пластмассы.

Несмотря на то, что данная технология в промышленности используется всего около 20 лет, при наличии финансовой возможности можно приобрести не только стационарные станки, но и ручные аппараты для сваривания металлов в домашних условиях.

Как и любая технология лазерная сварка имеет свои достоинства и недостатки. Основными преимуществами такой такого вида сварки перед другими вариантами соединения металлов являются:

  • Минимальный нагрев площади металла, что значительно уменьшает его коробление во время сварки.
  • Благодаря способности передаваться по волоконной оптике лазерный луч может доставляться в самые труднодоступные места.
  • Лазерный аппарат может применяться не только для сварки, но и для резки металлов.
  • Высокое качество сварного шва.
  • Хорошая производительность и лёгкий контроль за процессом сваривания металлов.

Среди основных недостатков такой технологии можно назвать:

  • Высокую стоимость оборудования.
  • Малое КПД сварочного аппарата.
  • Требуется высокая квалификация оператора установки.

Несмотря на перечисленные недостатки в случае, когда необходимо выполнить очень точную сварочную операцию либо соединить легкоплавкие материалы, применение лазера является единственно возможным способом соединения металлов.

Виды лазерной сварки

Лазерная сварка выполняется 2 способами:

  • Стыковая — сварка осуществляется без применения флюса и присадок. Стык между металлами возможен минимальный, не более 0,2 мм. Фокусировка лазерного луча на стык также не превышает значения 0,2 мм. Сварка осуществляется «кинжальным» проплавлением металла на всю толщину, при этом интенсивность лазерного излучения не превышает 1 мВт/см2. При соединении металлов стыковой лазерной сваркой необходимо предохранять шов от окисления с помощью азота или аргона, а для защиты от пробоя лазерного излучения применяется гелий.
  • Нахлёсточная — принцип лазерной сварки этого типа заключается в наложенных друг на друга металлических листов, которые могут быть соединены мощным излучением. Процесс сварки осуществляется с локальным прижимом свариваемых деталей. Зазор между металлическими поверхностями при сварке не должен превышать 0,2 мм. Если необходимо повысить качество соединяемых деталей, то при выполнении нахлёсточной сварки применяется двойной шов.

Типы лазеров применяющихся для сварки металлов

Для сварки металлов используются 2 типа лазеров:

  1. Твердотельные — устройства, генерирующие лазер состоят из активного элемента рубина и стекла с нанесёнными на его поверхность ионами неодима. Возбуждение элемента, испускающего лазерный луч осуществляется с помощью мощного светового потока от криптоновой лампы. Эффективность преобразования электрического тока в лазерный луч при и использовании твердотельного устройства составляет не более 3%. Твердотельные лазеры могут использоваться в постоянном либо импульсном режиме. Импульсная лазерная сварка реализуется модуляцией добротности при непрерывной «накачке».
  2. Газовые — для генерации лазерного луча используется СО2, N2, He, при давлении до 13,3 кПа. Эффективность газовых лазеров может достигать 15%. Такие установки могут быть однолучевыми и многолучевыми. Однолучевые применяются для сварки легкоплавких металлов и тонкого стального листа. Многолучевые используются при соединении толстых тугоплавких металлических деталей.

В зависимости от целей использования лазерных установок следует выбирать тип лазера, который будет наиболее подходить для выполнения конкретных задач.

Оборудование для лазерной сварки

Оборудование для лазерной сварки металлов может быть мобильным и компактным, но также возможно приобретение полноразмерных станков для сваривания крупногабаритных деталей.

К первой категории относятся следующие модели:

  • ЛАТ-С — станок применяется для лазерной сварки и наплавки металлов. Установка обладает высокими мощностными характеристиками, благодаря которым удаётся добиться хороших показателей производительности оборудования. Станок «ЛАТ-С» может оснащаться автоматическими координатными столами, что позволит выполнять сварку сложных конструкций с высокой скоростью. Лазерный станок состоит из двух модулей. В первом модуле располагается источник питания, а также специальное охлаждающее лазер устройство. Второй модуль представляет собой подвижной каркас, на котором устанавливается лазерный излучатель. Оба модуля могут легко перемещаться благодаря установленным колёсам в основании. При стационарной работе станка для обеспечения его неподвижности колёса блокируются специальным механизмом.
  • МУЛ-1 — малогабаритный станок для лазерной сварки и наплавки металлов. Возможна также пайка таких драгоценных металлов, как золото и серебро. Сварка ювелирных изделий при помощи данного устройства выполняется легко и с высокой точностью, поэтому станок «МУЛ-1» может быть эффективно использован для ремонта и изготовления ювелирных украшений. Благодаря тому, что удаётся сварить небольшие по размеру металлические части без чрезмерного их нагрева, данный аппарат лазерной резки может быть использован, когда необходима сварка оправ очков. Лазерный станок «МУЛ-1» удобен тем, что для его работы достаточно обычной домашней сети напряжением 220 В. При этом потребляемая мощность устройства, в зависимости от используемого режима, составит от 1,8 до 2,5 кВт.
  • ЛАТ-400 — станок используется для лазерной сварки крупногабаритных деталей. Данная система состоит из мощного твердотелого лазера, устройства питания и охлаждения. Благодаря большой мощности и производительности лазера удаётся выполнять даже сложные сварочные работы с высокой скоростью. Для подключения оборудования необходима трёхфазная сеть 380 В. Потребляемая мощность аппарата при пиковой нагрузке составит около 13 кВт. Установка лазерной сварки металлов «ЛАТ-400» оборудована механизированной системой, приводимой в движение двигателями постоянного тока. Благодаря такай конструкции удаётся легко перемещать лазерную головку в трёх плоскостях.

Для ручной лазерной сварки металлов используются следующие устройства:

  • WELD-WF — портативный лазерный сварочный аппарат, который отлично подходит для выполнения работ в труднодоступных местах. Устройство состоит из манипулятора, который соединяется с волокном. По волокну передаётся сгенерированное лазерное излучение. Благодаря наличию обратной связи удаётся, при использовании аппарата » WELD-WF», получить более качественный шов, чем при использовании оборудования не оснащённого такими дополнительными опциями. Аппарат подключается к сети 220 В и имеет мощность всего 1,5 кВт, поэтому его можно будет использовать практически в любом электрифицированном помещении. Ручной аппарат лазерной сварки по металлу отлично подходит для выполнения различных ремонтных работ, когда демонтаж конструкций затруднителен либо занимает слишком много времени.
  • CLW120 — ручной лазерный сварочный аппарат небольшой мощности, который идеально подходит для выполнения работ ювелирной точности. Точечная лазерная сварка также может быть выполнена с помощью данного устройства. Применяется аппарат для сварки цветных и чёрных металлов, нержавеющей стали и титановых сплавов. Аппарат предназначен для работы от сети 220 В. Мощность устройства — 10 кВт, поэтому в домашних условиях использовать «CLW120» можно только подключив напрямую к электрическому щитку.

Практически все перечисленные аппараты как промышленного применения, так и ручного имеют бинокуляр, который позволяет защитить зрение от вредного воздействия лазерного луча, и одновременно с этим увеличить в несколько раз объект пайки или сварки для выполнения качественной и точной работы. Купить аппарат лазерной сварки не составит большого труда. Специализированные магазины предоставляют возможность приобрести или заказать необходимый станок или аппарат лазерной сварки, а на различных интернет-площадках осуществить покупку можно в один клик.

Читайте также:  Виды современных паяльных станций

Сварка лазером как бизнес

Услуги лазерной сварки очень востребованы, поэтому если правильно подойти к организации бизнеса, то можно сделать данный вид деятельности основным способом зарабатывания денег. Количество автомобилей в нашей стране увеличивается с каждым годом, при этом количество аварий также не уменьшается.

При замене элементов кузова автомобиля не рекомендуется нагревать большую площадь тонкого металла, когда детали свариваются между собой. Сварка кузова автомобиля лазерной сваркой позволяет полностью справиться с возможным короблением металла благодаря очень малой площади нагрева.

Также положительно сказывается на качестве сварного шва использование инертного газа, в среде которого осуществляется сварочный процесс тонкой жести.

Таким образом при использовании лазера в кузовном ремонте удаётся добиться не только тонкого сварного шва, но и отсутствие его коррозии в течение длительного времени.

Кроме кузовного ремонта с помощью аппарата лазерной сварки можно запаять детали двигателя из алюминиевых и медных сплавов. Обычной электросваркой такие работы выполнить практически невозможно, а применяя станки лазерной сварки можно справиться с такой задачей очень легко.

Оказывать услуги по свариванию металлов с применением лазерного сварочного аппарата можно не только автомобилистам. Сварка нержавейки на заказ, также может стать прибыльным направлением такого бизнеса.

Несмотря на то, что нержавеющую сталь можно варить обычным инвертором, качество такого соединения оставляет желать лучшего, поэтому если необходимо выполнить аккуратное соединение металлических деталей из нержавеющей стали, то получить тонкий и качественный шов возможно только с применением лазерных технологий.

Важно

Сферы применения лазерного метода сварки металлов для получения стабильного дохода не ограничиваются перечисленными вариантами. Учитывая тот факт, что цена аппарата, выходная мощность которого составляет от 500 Ватт будет не менее 1 млн.

рублей, приобретение небольшого маломощного устройства позволит сразу приступить к оказанию услуг населению по ремонту ювелирных изделий. Такой вид бизнеса также будет рентабельным, т. к.

ювелирные украшения обычно не способны выдержать значительные механические нагрузки, и при их наличии металл гнётся и ломается.

Заключение

Аппараты для лазерной сварки являются высокотехнологичным оборудованием, поэтому прежде чем приступить к выполнению работ должна быть изучена технология лазерной сварки.

Многие фирмы занимающиеся реализацией лазерного оборудования предоставляют бесплатные консультации не только по вопросам приобретения станков и приборов, но и занимаются обучением своих клиентов правильной сварке материалов лазерным лучом.

Источник: https://namillion.com/lazernaya-svarka.html

Лазерная сварка своими руками

Лазерная сварка своими руками

Если вам необходимо произвести высокоточное неразъемное соединение частей металлических изделий или конструкций, формы которых не должны претерпевать изменений в процессе сварки, лучше всего для такой цели подойдет лазерная сварка.

Основные вопросы, которые возникают перед тем, кто планирует впервые применить лазерную сварку на практике, звучат приблизительно так:«Какое оборудование используется для лазерной сварки? Какие настройки необходимо выставить на сварочном аппарате при сварке металлов и стали? Можно ли производить лазерную сварку своими руками, не опасно ли это?»

Принцип лазерной сварки основан на том, что во время воздействия лазера на стыки металлических и стальных изделий происходит поглощение энергии, нагрев металла, его плавление и взаимодействие на атомном уровне.

Затем металл кристаллизуется и возникает прочное сцепление – сварной шов. Для фокусировки энергии лазерного луча используются направляющие зеркала.

Когерентное излучение лазера, имеющее минимальное расхождение, воздействует на точно рассчитанные участки металла в месте необходимого сцепления на больших расстояниях без потери качества.

При лазерной сварке проникновение в материал не превышает 2 мм. В месте фокусировки лазера металл нагревается и образуется цилиндрическое отверстие, которое заполняется ионизированным газом. Оно является эффективным поглотителем – захват 95% энергии лазера.

Такое отверстие называют замочной скважиной, а температура в нем может достигать 25тыс°C, что гарантирует высочайшую степень эффективности сварки лазером при минимальном размере сварочного пятна. Соответственно, напряжения материала и его деформации в процессе сварки являются минимальными.

Совет

Скорость лазерной сварки составляет до нескольких метров в минуту и более, то есть это наиболее быстрый вид сварки.

Активная среда в твердотельном лазере – стержень из розового рубина (окись алюминия с примесями ионов хрома). Ионы хрома при облучении нагреваются и переходят в состояние возбуждения, отдавая затем запасенную энергию.

Торцы рубинного стержня покрываются светоотражающим веществом (серебром), образовывая полупрозрачное и прозрачное зеркала, от которых отражаются ионы хрома и циркулируют по спирали вокруг рубинового стержня, возбуждая следующие ионы и образуя лавинообразный процесс.

Происходит энергетический взрыв, который направляется параллельным пучком сквозь полупрозрачное зеркало и фокусируется линзой в точку сварки. Выходная мощность лазеров такого типа — 107 Вт, сечение луча — 1 см кв.

Недостатком твердотельного лазера при работе в импульсном режиме является низкий КПД – от 0.01 до 1%. Более высокий процент КПД достигается при работе в непрерывном режиме лазеров с другими разновидностями стержней.
Уровень КПД и мощности газовых лазеров является существенным преимуществом по сравнению с твердотельными.

Конструкция таких лазеров представляет собой заполненную газом трубку, с двух сторон ограниченную полупрозрачным и непрозрачным параллельными зеркалами. В трубку введены электроды, под воздействием разряда между которыми возникают быстрые электроны, возбуждающие молекулы газа. При их возвращении в стабильное состоянии происходит образование квантов света, которые фокусируются на место сварки.

Газовые лазеры работают как в импульсном режиме, так и в непрерывном.

Лазерная сварка металлов больших толщин производится с глубоким проплавлением, то есть с образованием парогазового канала, что коренным образом отличается от сварки металлов малых толщин. Параметры, влияющие на глубину проплавления:

мощность излучения; скорость сварки; характеристики фокусирующей системы; модовый состав; расходимость луча; распределение плотности в сечении луча.

Подбор мощности осуществляется по следующему принципу: минимальная цифра должна обеспечивать кинжальное проплавление, а при максимальном показателе не должно появляться дефектов при сварке, то есть шов должен быть хорошего качества. Диаметр фокуса пятна сварки — 0,5-1,0 мм, иначе падает эффективность сцепления. Высокую производительность и необходимые параметры сварки обеспечивает скорость 25-30 мм/с.

Обратите внимание

Лазерная сварка стали
Наибольшее распространение при изготовлении сварных конструкций получили низкоуглеродистые и низкоуглеродистые низколегированные стали, которые обладают отличной свариваемостью.

Рекомендуемый режим лазерной сварки, который обеспечивает отсутствие появления трещин – высокоскоростной (30-40 мм/с). Мощность от 3 до 5 кВт, фокусное расстояние от 12 до 20 см, заглубление фокуса – 1,5 мм.

Лазерная сварка требует предварительной подготовки кромки стальных конструкций – очистки от окалины, ржавчины и удаление влаги. Сборка под сварку производится с максимально возможной точностью подгонки деталей и частей конструкции. В качестве защитного газа применяют гелий или его смесь с аргоном.

Ручная лазерная сварка
В последнее время разработаны компактные сварочные системы, работающие в ручном режиме сварки, с программируемыми настройками. Используя такое оборудование можно производить:

точечную сварку «встык»; лазерную наплавку и ремонт пресс-форм; обработку деталей и элементов медицинского оборудования; ремонт ювелирных изделий; поверхностное упрочнение материалов; сварку в микроэлектронике.

сварочная система ручной сварки

Преимущества лазерной сварки
Среди всего разнообразия технологий сварки, лазерную выделяют следующие особенности:

высокая производительность и скорость процесса; зона термического воздействия, ограниченная малым диаметром фокусировки лазера; легкость управления установками и их быстрая перепрограммируемость; экологичность; высококачественное, надежное и сверхточное соединение металлов; возможность сцепления в труднодоступных местах.

Источник: https://myremdom.ru/posts/4875-lazernaya-svarka-svoimi-rukami.html

Технология лазерной сварки

Главная » Статьи » Профессионально о сварке » Технологии сварки

Рекомендуем приобрести:

Применение лазерной сварки

Отработана технология лазерной сварки малых и средних (5—10 мм) толщин. Однако широкое применение лазерной сварки в ряде случаев сдерживается соображениями экономического характера.

Стоимость технологических лазеров пока еще достаточно высока, что требует тщательного анализа возможностей применения лазерной сварки.

Перспектива для лазерной сварки появляется тогда, когда применение традиционных способов сварки сопряжено с трудностями.

Важно

Лазерную сварку следует рекомендовать при необходимости получения прецизионной конструкции, форма и размеры которой практически не должны изменяться в результате сварки; возможности значительного упрощения технологии изготовления сварных конструкций за счет выполнения сварки в виде заключительного процесса без последующих операций правки либо механической обработки для достижения требуемой точности; необходимости существенного увеличения производительности, так как процесс лазерной сварки может осуществляться на скоростях 100—200 м/ч и более, что в несколько раз превышает скорость наиболее распространенного традиционного способа дуговой сварки; производстве крупногабаритных конструкций малой жесткости с труднодоступными швами. При этом в отличие от электронно-лучевой сварки не требуются вакуумные камеры; соединении трудносвариваемых материалов, в том числе разнородных.

Лазерное излучение рекомендуется к использованию для изготовления конструкций с учетом технологических особенностей лазерной сварки основных конструкционных материалов.

Сварка сталей

Качество и надежность сварных соединений, выполняемых лазерным лучом, в значительной степени определяются точностью сборки элементов под сварку. Необходимая точность сборки достигается подготовкой свариваемых кромок на металлорежущих станках (строганием, фрезерованием, точением).

Поверхность металла в зоне сварки следует очищать от окалины, ржавчины, других загрязнений, а также от влаги. Указанные загрязнения и влага создают условия для образования пористости, оксидных включений, а в некоторых случаях и холодных трещин в металле шва и зоне термического влияния за счет насыщения водородом.

Зачищать свариваемые поверхности следует щетками из нержавеющей стали на участке не менее 10—15 мм как выше, так и ниже свариваемых кромок. Зачищаются также торцевые поверхности, прилегающие к свариваемым участкам. После зачистки место сварки рекомендуется обезжирить.

Сборка под сварку должна обеспечивать возможность тщательной подгонки кромок по всей длине шва с минимальным зазором и перекосом кромок. При толщине свариваемого материала >1,0 мм зазор не должен превышать 5—7% толщины (не более 0,2—0,3 мм). Смещение одной кромки относительно другой по высоте не должно превышать 20—25 % от толщины свариваемых деталей (не более 0,5 мм).

При сборке под сварку не рекомендуются прихватки. В случае необходимости прихватки следует выполнять лучом лазера.

Предпочтительное соединение — стыковое. Нахлесточные и замковые соединения углеродистых сталей не рекомендуются из-за высокой чувствительности к концентраторам напряжений.

Защищать поверхности шва от окисления следует гелием или смесью гелия с аргоном в соотношении 2:1, а также аргона с углекислым газом при соотношении 3:1, подаваемыми через специальное сопло. Корень шва с обратной стороны рекомендуется защищать аргоном. В некоторых случаях при сварке низкоуглеродистых сталей допускается отсутствие защиты шва.

Характерные режимы непрерывной лазерной сварки некоторых сталей обеспечивают сочетание качественного формирования шва, высокой технологической прочности и высоких механических свойств сварного соединения (табл. 6.1).

Таблица 6.1. Характерные режимы непрерывной лазерной сварки сталей

Как следует из табл. 6.1, оптимальные режимы сварки сталей обеспечиваются сравнительно высокими (80—120 м/ч) скоростями сварки. При этом мощность лазерного излучения может быть ориентировочно подобрана из условия 1 кВт на 1 мм толщины свариваемой детали.

Представленные в табл. 6.1 режимы даны для стыковых сварных соединений, но в первом приближении их можно использовать и для угловых, тавровых, прорезных и других видов соединений.

Сварка алюминиевых и магниевых сплавов

Сварка алюминиевых и магниевых сплавов характеризуется рядом особенностей, связанных с взаимодействием расплавленного металла с газами окружающей среды, испарением легирующих элементов, образованием оксидной пленки на поверхности панны, затрудняющей качественное проведение сварочного процесса. Основные трудности сварки алюминия и его сплавов в большинстве своем устраняются применением концентрированных источников энергии, к которым относятся лазерный и электронный луч.

Читайте также:  Искусство художественной сварки

Под лазерную сварку соединяемые поверхности подготавливают также тщательно, как и под дуговую, включая механическую обработку, травление с последующим осветлением, промывку в горячей воде и зачистку шабером непосредственно перед сваркой.

Лазерную сварку осуществляют в среде защитных газов. Обычно рекомендуется использовать гелий для защиты верхней части сварочной ванны, а для корневой части шва может быть использован аргон. Расход гелия должен быть не менее 7—8 л/мин, а аргона 5—6 л/мин.

Таблица 6.2. Оптимальные режимы сварки алюминиевых сплавов излучением СО2-лазера

При лазерной сварке алюминиевых, сплавов (табл. 6.2) наблюдается характерная особенность расплавления металла лишь при определенном уровне мощности и плотности мощности. Например, для сплава АМг6 пороговая мощность излучения СО2 составляет 2—2,2 кВт.

При этом сразу достигается глубина проплавления 1,5—2,0 мм, а при меньших значениях мощности проплавление полностью отсутствует.

Совет

Это обстоятельство связано с высоким коэффициентом отражения алюминиевой поверхностью и последующим резким снижением отражения после начала плавления.

Прочность сварных соединений толщиной 2,0 и 3,0 мм составляет не менее 0,9 от прочности основного металла при сварке без присадочной проволоки (табл. 6.3). Разрушаются соединения преимущественно по шву.

Таблица 6.3. Механические свойства основного металла (числитель) и сварных соединений (знаменатель) из сплава АМг6

Примечание. Материал толщиной 4.0 мм нагартован.

Сварные швы магниевых сплавов, выполненные лучом лазера, хорошо формируются, не образуя провисания при сварке на весу. Это позволяет в отличие от дуговой сварки осуществлять лазерную сварку без применения подкладок, что существенно упрощает технологию изготовления, особенно крупногабаритных конструкций.

Механические свойства сварных соединений, выполненных лазерным излучением с оптимальными параметрами режимов (табл. 6.4) находятся на уровне соответствующих свойств основного металла.

Таблица 6.4. Режимы лазерной сварки магниевых сплавов непрерывным излучением СО2

Сварка титановых сплавов

Основными трудностями сварки титановых сплавов являются высокая химическая активность металла при повышенных температурах и особенно в расплавленном состоянии, склонность к росту зерна при нагреве до 330—350 °С и выше, а также повышенная склонность к образованию холодных трещин при повышении содержания в шве и околошовной зоне примесей газов, в особенности водорода. Перечисленные трудности устраняются при сварке с минимальными значениями погонной энергии, обеспечиваемыми такими высококонцентрированными источниками энергии, как лазерный и электронный лучи.

Необходима тщательная подготовка кромок под сварку, включая механическую обработку или дробеструйную, пескоструйную с последующим химическим травлением, осветлением и промывкой.

Существенно влияет на свойства сварных соединений качество защиты поверхности, корня шва, остывающих участков шва и околошовной зоны до 400—500 °С.

Для защиты поверхности шва и плазмоподавления в зоне лазерного воздействия используется гелий высокой чистоты с ориентировочным расходом 10—12 л/мин.

Для защиты остывающей поверхности шва и корня можно применять аргон повышенной чистоты с ориентировочным расходом для корня шва 4—5 л/мин и для поверхности шва 15—18 л/мин.

Режимы лазерной сварки выбираются из условий обеспечения качественного формирования, необходимой геометрии шва, предотвращения образования холодных трещин и создания наиболее благоприятных структур в шве и околошовной зоне (табл. 6.5).

Таблица 6.5. Режимы лазерной сварки титановых сплавов

Повышенные механические свойства сварных соединений, выполненных лазерной сваркой (табл. 6.

6), связаны с высокой скоростью процесса и соответственно с высокими скоростями охлаждения металла шва и околошовной зоны, составляющими в полиморфной области 400—600 °С/с по сравнению с 20—25°С/с при дуговой сварке.

Это приводит к повышению дисперсности металла шва в три-четыре раза, а также значительному измельчению зерна в околошовной зоне.

Таблица 6.6. Механические свойства сварных стыковых соединений из титанового сплава ПТЗВ, полученных разными способами

* Зона термического влияния.

Источник публикации: autowelding.ru – Волченко В.Н. “Сварка и свариваемые материалы, том 2”

См. также:

Источник: https://www.autowelding.ru/publ/1/1/tekhnologija_lazernoj_svarki/2-1-0-515

Эффективность применения лазерной сварки металлов

Лазерная сварка – это процесс, при котором металл нагревается до температуры плавления лазерным лучом, подающимся посредством оптического квантового генератора (ОКГ), и представляющим собой вынужденное монохроматическое излучение. Существует общепринятое обозначение метода: LBW (Laser Beam Welding) – понятие, переводимое, как сварка лазерным лучом.

Краткое описание процесса

Суть метода лазерной сварки, как термического процесса получения неразъемного соединения металлических деталей, заключается в местном расплавлении материала, который впоследствии кристаллизируется. Во время затвердевания атомы материалов устанавливают прочную химическую связь, которая соответствует типу кристаллической решетки и природе свариваемых элементов.

Энергия излучения, которая поглощается материалами в диапазоне воздействия концентрированного лазерного луча, является источником тепловой энергии, активирующей поверхности свариваемых металлов.

Применение лазерной сварки

Лазерная сварка металлов широко применяется в приборостроении и машиностроении. По глубине проплавления различают:

  • микросварку, соединяющую элементы толщиной менее 100 мкм;
  • мини сварку, проплавляющую детали толщиной от 0,1 до 1 мм;
  • макро сварка, глубина проплавления которой больше 1 мм.

В первых двух случаях, наиболее распространенных в промышленном производстве, применяется специальное оборудование – импульсные лазеры, в которых удачно сочетаются основные свойства излучения, необходимые для выполнения локального соединения.

Ключевыми моментами лазерной сварки являются:

  • мощь излучения;
  • показатель диаметра пятна фокусировки;
  • скорость перемещения обрабатываемых участков относительно луча.

Преимущества сварки лазером

  1. Очень точная дозировка энергии, благодаря которой получаются высококачественные соединения мельчайших деталей, является самым важным преимуществом лазерной сварки твердотельными лазерами.

  2. С помощью мощных газовых лазеров можно получить глубокое проплавление узкого шва, что значительно сокращает зону термического воздействия и снижает уровень сварочного напряжения и деформаций.

  3. Сварочные работы можно проводить лазером, который находится на достаточно большом расстоянии от места выполнения соединений, что считается экономически эффективным.

  4. Зеркала и оптоволокно позволяют с легкостью управлять лазерным лучом, что дает возможность выполнить сварные работы в труднодоступных и удаленных из зоны видимости местах.
  5. Существует возможность соединения нескольких конструкций. Выполняется это лучом одного лазера, расщепленным с помощью призм.

Эффективность технологии

Так как КПД преобразования световой энергии в лазерное излучение достаточно низок, то технология сварки построена в основном на соединении поверхностей до 1 мм толщиной. Основными элементами стандартной типовой установки являются генератор накачки и активная среда.

Основываясь на этом, проводится разделение лазера на несколько видов:

  • полупроводниковый;
  • твердотельный;
  • газовый.

Средой активности для твердотельного лазера является стержень из розового рубина. Благодаря своей выходной мощи луч концентрирует в фокусе огромную энергию, а температура достигает 1000000 градусов. Недостатком устройства является низкий КПД, менее 2% при работе в импульсном режиме. Лазеры, работающие в непрерывном режиме, обладают более высоким КПД и мощью.

Среда активности для газового лазера – это углеродистые газы или газовые смеси. Генератором накачки обычно является искровой разрядник, либо электронные лучи. Их преимуществом считают КПД и мощь, которые выше твердотельного. Газовый лазер функционирует в непрерывном и импульсном режимах.

Например, лазерно-дуговая сварки имеет хорошую перспективу, как процесс, в котором итоговый показатель проплавления оказался намного выше, чем результаты каждого отдельного источника: дуги и лазера.

Особенности свариваемых металлов: нюансы и рекомендации

Лазерная сварка некоторых металлов имеет свои особенности, о которых необходимо знать новичкам.

  1. Нержавеющая сталь: высокая скорость кристаллизации металла сварного шва, а также ОШЗ при предельных температурах. Рекомендуется: лазерная сварка высокой производительности на максимальных скоростях.
  2. Алюминий: в связи с высокой теплопроводностью металла, требуется максимальное количество энергии. Рекомендуется: тщательная подготовка поверхности перед началом сварки, удаление загрязнений, механическая обработка кромок деталей.
  3. Алюминиевые сплавы: требуется дополнительная защита швов от окисления. Рекомендуется: газовая защита.
  4. Титан: рост зерна при экстремальных температурах, появление холодных трещин. Рекомендуется: источник нагрева – луч лазера, очищение и механическая обработка свариваемых поверхностей, подгонка деталей.

Лазерная сварка, являясь дорогостоящим методом, считается наиболее эффективной тогда, когда традиционные сварочные технологии не дают нужного результата или их проведение технически невозможно.

Источник: http://stroitel5.ru/ehffektivnost-primeneniya-lazernojj-svarki-metallov.html

Лазерная сварка

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

При этом виде сварки источником нагрева служит луч света, который получают в оптическом квантовом приборе, получившем название лазер. Появление лазеров является замечательным достижением науки в области квантовой электроники, основы которой были заложены советскими и американскими учеными.

Впервые вопрос о квантовом взаимодействии между светом и средой был рассмотрен А. Эйнштейном в 1917 году, который показал возможность стимулированного излучения при переводе среды в неравновесное состояние.

В 1939-1940 годы советский ученый В.А. Фабрикант указал на возможность усиления света за счет стимулированного излучения и теоретически сформулировал необходимые для этого условия. В 50-х годах он с сотрудниками экспериментально подтвердил результаты расчетов.

В 1952 г. одновременно в Советском Союзе и США предложен новый принцип генерации и усиления излучения, и на этом принципе создан молекулярный генератор, сантиметрового диапазона (1954-1955 гг.). В 1957 г. А.Г. Басовым и А.М.

Обратите внимание

Прохоровым создан молекулярный генератор, работающий по трехуровневой схеме. В 1957-1958 гг. появились работы Н.Г. Басова, 
Б.М. Вула, О.Н. Крохина, Ю.М. Попова, Ч. Таунса, А.

Шавлова, показывающие на возможность создания квантового генератора оптического диапазона (лазера).

Первый лазер на кристалле искусственного рубина создан в 1958 г. в США. В этом же году создан первый газовый лазер на гелий-неоновой смеси. В 1962 одновременно в СССР и США был создан полупроводниковый лазер. В 1963-1964 гг.

были созданы приборы, в которых в качестве источников излучения использовались лазеры для различных целей, в том числе сварочные и сверлильные аппараты. В 1964 г. советским ученым Н.Г. Басову, А.М. Прохорову и американскому ученому Ч.

Таунсу была присуждена Нобелевская премия за фундаментальные исследования в области квантовой электроники, послужившие базой для создания оптических квантовых генераторов – лазеров.

В последующие годы шло бурное развитие лазерной техники. Были созданы твердотельные и газовые лазеры, дающие излучения с длиной волны от инфракрасного до ультрафиолетового диапазона с длиной волны l=0.1¸100 мкм (видимый диапазон волн l=0.76¸0.

4 мкм), на различных твердых рабочих телах (рубине, стекле с радиоактивными добавками, пластмассах с иттрием, европием, фториде кальция, алюмоиттриевом гранате с ниодимом и др.

); на газах (неон+гелий, аргон+кислород, ксенон, криптон, углекислый газ и др.).

Лазерные установки применяются для сварки, резки, сверления, пайки, оптической локации. Разработаны лазерные дальномеры, прицелы, лазерная медицинская техника, лазерное оружие.

Для сварки, термической резки и сверления применяют твердотельные лазеры (лазеры на рубине, АИГ-лазеры) и газовые лазеры на углекислом газе, работающие в импульсном или непрерывном режиме.

Ученые доказали, что при использовании обычного источника света (солнца, электрической лампы, дуги) его излучение невозможно сфокусировать фокусирующим устройством (каким бы оно совершенным не было) и получить в фокусе плотность энергии большую, чем у поверхности источника, т.е. яркость луча в фокусе не может быть больше яркости первоначального источника.

Обычные источники света имеют в видимой области широкий спектр частот излучения (длины волн лежат в пределах l=0.4¸0.76 мкм). Известно, что угол преломления луча зависит от длины волны, поэтому лучи с различной длиной волны фокусируются не в точке, а в фокусной области вдоль оси фокусирующего устройства.

Луч лазера отличается высокой монохроматичностью. Ширина линии излучения составляет 10-6¸10-10, что позволяет сфокусировать луч лазера в точечном объеме пространства.

Читайте также:  Советы по пайке автомобильного бампера

Луч лазера имеет значительную спектральную яркость. Обычные источники света независимо от их температуры, не могут излучать больше, чем идеальный излучатель (АЧТ) при той же температуре.

Например, солнце имеет такую же яркость, как и АЧТ с Т=6000°С и плотность энергии 70 Вт/мм2. Но эта энергия распределена в широком диапазоне длин волн.

Луч лазера может иметь яркость, соответствующую температуре источника Т=1019 °С.

Излучение лазера имеет высокую направленность. Обычные источники света излучают свет во все стороны. Плотность потока в луче такого источника убывает пропорционально квадрату расстояния от источника. На выходе лазера получают практически параллельный луч. Ширина расходящегося луча определяется отношением , где d – диаметр торца рабочего тела лазера.

Важно

Лазерный луч имеет высокую степень когерентности. Это излучение является пространственно когерентным, потому что все волновые фронты плоские и перпендикулярны направлению распространения волны. Это излучение когерентно и во времени, т.е. все волны имеют практически одну и ту же фазу. Чем выше степень когерентности излучения, тем до меньших размеров пятна оно может быть сфокусировано.

Благодаря рассмотренным свойствам излучения лазер можно сфокусировать на малую площадку и получить плотность энергии  Вт/мм2.

Первые установки для сварки, термической резки и пробивки отверстий были созданы на твердотельных лазерах, в которых в качестве рабочего тела применен искусственный монокристалл рубина.

Сейчас для сварочных установок широко используются лазеры на алюмоиттриевом гранате с неодимом (Nd-АИГ-лазеры). В качестве примера рассмотрим принцип действия и устройство сварочной установки с лазером на рубине (рис. 9.1).

Для лазеров используют искусственно выращенные монокристаллы бледнорозового рубина.

Рис. 9.1. Схема сварочной установки с твердотельным лазером:

1 – рабочее тело; 2, 3 – зеркала оптического резонатора; 4 – зеркало для поворота луча; 5 – лампа накачки; 6 – кожух эллиптического сечения; 7 – фокусирующее устройство; 8 – запускающий электрод; Т – импульсный трансформатор

Рубин состоит из окиси алюминия Al2O3, в котором часть атомов замещена атомами хрома. В бледнорозовом рубине хрома – 0.05%. Искусственно выращенные монокристаллы (були) имеют размеры: диаметр – до 30 мм, длина – до 1 м и более. Монокристалл тщательно обрабатывают, особенно торцевые поверхности, которые должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны к оси стержня.

На торцы стержня наносят специальное покрытие, чтобы получить высокий коэффициент отражения. Выходное зеркало имеет частичное отражение света и оно может пропускать свет, второе зеркало имеет полное отражение света. Эти два зеркала образуют на рабочем теле оптический резонатор. В некоторых лазерах зеркала отделены от рабочего тела, они могут быть плоскими или сферическими.

Рабочее тело помещают в кожух с зеркальной внутренней поверхностью. В кожухе размещают мощную ксеноновую лампу, дающую мощную вспышку света при разряде конденсаторной батареи С1. Целесообразно применять кожух, который в сечении имеет форму эллипса. В этом случае рабочее тело и лампу устанавливают по осям, совпадающим с фокусом эллипса, чтобы все излучение лампы собиралось на рабочем теле.

Совет

Значительная часть излучения лампы тратится на нагрев рабочего тела. Поэтому в лазерных технологических установках предусмотрено охлаждение рабочего тела воздушным потоком, проточной водой, или даже жидким азотом для лазеров с высокой частотой излучения или непрерывным излучением.

Рассматриваемый лазер работает в импульсном режиме.

Для разряда С1 через лампу-вспышку необходимо вызвать первичную ионизацию газа в лампе. Для этого на запускающий электрод 8 лампы 5 с импульсного трансформатора Т подается импульс напряжения до 40 кВ, который образуется при разряде конденсатора С2 через первичную обмотку трансформатора.

Мощный световой импульс лампы переводит рубин в возбужденное состояние. В рубине активными центрами возбуждения являются атомы хрома. Лазер на рубине (как и большинство лазеров) работает по трехуровневой схеме (рис. 9.2).

Рис. 9.2. Схема энергетических уровней атома хрома в кристалле рубина

Е1 – нижний (основной) уровень; Е2 – промежуточный (метастабильный) уровень; 
Е3 – верхний уровень возбужденного состояния

Известно, что при движении электрона по орбите вокруг ядра атом вещества энергии не излучает.

При поглощении атомом кванта энергии , где n – частота, h – постоянная Планка, электрон переходит на новую орбиту, где энергия электрона увеличивается на величину Е.

При переходе с орбиты электрона с большей энергией Еn на орбиту, где энергия электрона Еm меньше, атом излучает квант энергии , с длиной волны , где с – скорость света.

Атом, находящийся в основном (невозбужденном) состоянии занимает нижний энергетический уровень с энергией, например, Е1. Атом, поглотивший квант энергии , переходит в нестабильное (возбужденное) состояние и занимает энергетический уровень с энергией, например,  (верхний энергетический уровень).

Возврат атома на нижний уровень происходит самопроизвольно (спонтанно) или такой переход стимулируется.

Обратите внимание

При этом такой переход может происходить через промежуточные энергетические уровни и подуровни, в этом случае излучаемые кванты энергии будут иметь различные частоты.

В рубине возбужденные атомы хрома переходят на нижний уровень преимущественно через промежуточный уровень, т.е. лазер работает по трехуровневой схеме.

Из широкого спектра излучения лампы рубином поглощается излучение преимущественно с длиной волны l=0.56 мкм (зеленый участок спектра). Атомы хрома при этом переходят на энергетический уровень Е3.

На этом уровне атомы хрома могут находиться очень короткое время (t3=2×10-7 c) и переходят на промежуточный уровень Е2.

Излучаемые при этом кванты энергии с частотой  находятся в инфракрасном участке спектра и расходуются на нагрев рубинового стержня.

Время жизни атомов хрома на уровне Е2 значительно больше (t3=5×10-3 c). Это свойство приводит к тому, что большинство атомов хрома через некоторый интервал времени переходят на уровень с энергией Е2.

Стержень рубина как бы накачан возбужденными атомами с энергией Е2. При отсутствии внешнего воздействия атомы хрома спонтанно переходят на нижний уровень Е1.

При этом излучаются кванты энергии (фотоны) с частотой  (длина волны  мкм, красный участок спектра).

Важно

При наличии оптического резонатора из двух зеркал происходит стимулированный лавинообразный переход атомов хрома в исходное состояние.

Образовавшийся при спонтанном переходе фотон стимулирует переход на нижний уровень следующий атом хрома на длине рабочего тела, соизмеримой с длинной волны этого фотона (l2-1»0.7мкм).

Новый фотон имеет такие же направление, фазу, поляризацию, как и возбуждающий фотон (т.е. получаем когерентное излучение) и такую же частоту n2-1 (т.е. монохромное излучение).

Лавинообразное размножение фотонов происходит только от светового потока, в котором фотоны направлены строго по оси оптического резонатора. Этот поток фотонов, многократно отражаясь от зеркал, лавинообразно нарастает и выходит через зеркало с частичным отражением практически в виде параллельного луча с ничтожно малым углом расхождения.

Потоки фотонов, имеющие другие направления, без существенного усиления излучаются рабочим телом через выходное зеркало или боковую поверхность. Излучение лазера прекращается, как только все атомы хрома перейдут на нижний уровень.

Для получения следующего импульса лазерного излучения необходимо зарядить конденсаторную батарею и инициировать зажигание лампы накачки.

Существенным недостатком твердотельных лазеров с оптической накачкой является низкий коэффициент полезного действия, его величина меньше 1%. Лазер требует интенсивного охлаждения. Частота импульсов излучения низкая (до 10 импульсов в минуту).

Для сварочных установок применяются в основном лазеры на углекислом газе (СО2-лазеры). В качестве активных частиц возбуждения, в углекислый газ добавляют гелий и азот.

Маломощные газовые лазеры выполняют в виде газоразрядных трубок с добавлением оптического резонатора из двух зеркал. Мощность газоразрядной трубки зависит от напряжения газового разряда, давления газа в трубке, длины трубки.

Однако при повышении давления газа газовый разряд может перейти в дуговой, при повышении напряжения может возникнуть искровой или коронный разряд.

Совет

При оптимальном для газового разряда напряжении и давлении газа с 
1 метра газоразрядной трубки можно получить мощность примерно 50 Вт.

В то же время существует зависимость для концентрированных источников нагрева (электроннолучевая, плазменная, лазерная сварка): при сварке деталей толщиной 1 мм требуется мощность источника нагрева примерно 1 кВт.

Поэтому в мощных газовых лазерах с непрерывным излучением с целью существенного уменьшения размеров газоразрядной трубки или камеры требуется дополнительная накачка энергией рабочего газа с применением различных источников энергии (ТВЧ, потоков электронов, потоков ядерных частиц) и интенсивного охлаждения рабочего газа путем его прокачки через холодильник (в ряде случаев со сверхзвуковой скоростью).

В последние годы созданы газовые лазеры для сварки и термической резки с дополнительной накачкой энергией потоком электронов или высокочастотным электромагнитным полем и продольной или поперечной прокачкой рабочего газа для охлаждения, работающие в непрерывном или высокочастотном режиме лазерного излучения и имеющие мощность: 1, 2, 4, 10, 20, 40 и 100 кВт. 
Таким образом, максимальная толщина деталей при сварке или термической резке – 100 мм.

На рис. 9.3 показана одна из возможных схем сварочной установки с газовым лазером на СО2 с дополнительной накачкой энергией рабочего газа с помощью электронно-лучевой пушки.

Вакуумная полость электронно-лучевой пушки отделена от газоразрядной камеры тонкой мембраной 11, через которую поток электронов из пушки проникает в газоразрядную камеру. Ускоряющее напряжение пушки U»200 кВт.

В системе охлаждения установлен регенератор 8, для восстановления (регенерации) газовой среды в газоразрядной камере в связи с тем, что атомы азота соединяются с кислородом, который образуется вследствие частичной диссоциации СО2 при газовом разряде. Образование нитридов уменьшает в газовой среде число атомов азота, которые являются частицами возбуждения, поэтому без регенерации оптимального состава рабочего газа мощность газового лазера на СО2 быстро падает.

Рис 9.3. Схема сварочной установки с газовым лазером на СО2:

1 – газоразрядная камера; 2, 3 – зеркала оптического резонатора; 4 – газоразрядные электроды; 5 – фокусирующее устройство; 6 – зеркало; 7 – насос; 8 – регенератор; 9 – холодильник газа; 10 – электронно-лучевая пушка; 11 – мембрана

Высокая плотность энергии светового излучения лазера позволяет сваривать сварные швы с глубоким проплавлением и с малой зоной термического влияния (кинжальные швы).

В отличие от электронно-лучевой сварки лазерной сваркой можно сваривать в открытой атмосфере, в струе защитного газа, в камерах контролируемой атмосферой, в вакуумных камерах.

При сварке в камерах лазерная установка может размещаться вне камеры, в этом случае лазерный луч в зону сварки подается через прозрачное окно в стенке камеры.

Обратите внимание

Лазерной сваркой можно сваривать неэлектропроводные материалы, тугоплавкие металлы и неметаллы, самые тонкие детали, получать сварные швы микронной величины.

Высокая локальность нагрева позволяет сваривать лазерной сваркой материалы с различными теплофизическими характеристиками в труднодоступных местах, потому что этот вид сварки безконтактный.

К основным недостаткам лазерной сварки можно отнести следующее: высокая стоимость установок для сварки и резки лазерным лучом; низкий КПД большинства твердотельных лазеров (около 1%) и газовых лазеров (около 10%); зависимость эффективного КПД от отражающей способности нагреваемой поверхности и от длины волны лазерного излучения; низкая производительность сварки при применении твердотельных лазеров с импульсным излучением.

Для обслуживания и эксплуатации лазерных сварочных установок требуется высококвалифицированный обслуживающий персонал.

Основная область применения маломощных установок для сварки и резки лазерным лучом – электроника, производство интегральных и полупроводниковых элементов, приборостроение.

Для мощных лазеров с непрерывным или высокочастотным излучением принято считать, что при мощности лазерного излучения до 4…10 кВт эффективность применения лазерной сварки выше, чем электронно-лучевой сварки.

В самолетостроении нашла широкое применение лазерная резка для высокоточной размерной вырезки шаблонов на установках с программным управлением.

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

Источник: https://www.zinref.ru/000_uchebniki/03400metalurg/002_00_Lektsii_po_svarke_Varukha_2009/011.htm

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector