Технология производства стальных трубчатых радиаторов

Трубчатые радиаторы выделяются простой конструкцией и надежностью. Они состоят из двух коллекторов, соединенных между собой трубками. Такая конструкция быстро нагревается и хорошо отдает тепло. Благодаря способности быстро снижать температуру их нагрева легко корректируется с помощью термостатического вентиля. Производство трубчатых радиаторов осуществляется с применением инновационных технологий.

Этапы производства трубчатых радиаторов

В процессе производства трубчатых радиаторов используется листовая сталь повышенной прочности. Она выдерживает высокие нагрузки, гидроудары, устойчива к горячему теплоносителю. Для трубок пригодны листы толщиной 1,2 мм, для коллекторов – 1,5 мм.

Изготовление включает несколько этапов:

• изготовление трубок и коллекторов;
• соединение деталей в секции посредством сваривания;
• грунтование и окрашивание порошковой краской;
• установка дополнительного оборудования;
• тестирование на корректность работы и протечки.

Каждый этап производства контролируется на соответствие стандартам и действующим регламентам. Для защиты от механических повреждений и удобства транспортировки каждая секция упаковывается в картонную коробку.

Конструктивные особенности

Технические параметры зависят от модели трубчатого радиатора. У каждой разновидности свои параметры сечения трубок и высоты секций. В ассортименте представлены изделия с:

• круглым сечением;
• овальным сечением;
• прямоугольным сечением;
• а также дизайнерские батареи под заказ с нестандартной конфигурацией.

Оригинальные конструкции могут изготавливаться в форме перегородок и перил, что позволяет подобрать вариант к любому типу интерьера. Высота секций может составлять 30-300 см. Стоимость батареи зависит от ее конфигурации и толщины сечения труб.

Технология производства секций

Для производства коллекторов используется сталь высокого качества, соответствующая европейским нормам DIN и EN. Поставляемый металлопрокат сопровождается документацией, подтверждающей высокое качество сырья. Дополнительно выборочно образцы из каждой партии тестируются.

Производство трубчатых радиаторов осуществляется с помощью прессовки коллекторов из стальных листов в два этапа.

1. С помощью пресса сначала получают две детали, которые лазерным свариванием соединяют в одну заготовку. Каждое изделие проверяется визуально на качество швов, все параметры контролируются с помощью специального автоматизированного координатно-измерительного оборудования. Заготовки тестируются на герметичность. Таким способом получают верхние и нижние коллекторы.
2. Посредством лазерной сварки трубки соединяют с коллекторами. Швы тщательно зачищаются на оборудовании, а качество соединений и шлифовки проверяется вручную. Готовую секцию тестируют на прочность и герметичность в бассейне с водой под давлением 16 бар. Готовые секции хранятся на складе согласно их типоразмерам.

Сборка радиаторов и окраска

Следующим этапом производства трубчатых радиаторов является сборка секций в единое изделие. С помощью высокотехнологичного оборудования секции соединяют между собой с помощью точечной сварки.

Швы прокладываются внутри конструкции, что обеспечивает эстетичный внешний вид и высокую герметичность.

Для проверки качества соединений каждый радиатор опускается в ванну с водой и заполняется воздухом под давлением 18 бар.

Перед окраской с помощью щелочи деталь очищают от загрязнений и пыли. Для защиты от коррозии поверхность грунтуют. Для этого деталь погружают в ванну, наполненную электролитической грунтовкой. Покрытие запекают в специализированной печи при температуре 180⁰.

Окраску в стандартные однотонные цвета осуществляют специальными роботами. На автоматизированной покрасочной линии равномерно распыляют порошковый краситель, затем изделие отправляется в печь для полимеризации. Цветные батареи красятся вручную.

Готовое покрытие устойчиво к температурным перепадам, незначительным механическим воздействиям и легким ударам. Оно прекрасно защищает поверхность от коррозии.

Проверка качества и упаковка

Готовые трубчатые радиаторы тщательно тестируют на наличие брака. Качество покрытия оценивают со всех сторон визуально.

Батареи с обнаруженными недостатками отправляют в цех для исправления погрешностей, изделия с грубыми дефектами отбраковывают. При необходимости радиаторы комплектуются заглушками, воздухоотводчиком и термовентилем.

Далее их упаковывают в пленку и помещают в картонные коробки из многослойного картона, надежно защищающего батарею от повреждения и сколов при транспортировке.

Трубчатые радиаторы подходят к любым вариантам отопительной системы. Их подбирают с учетом особенностей монтажа и в соответствии с интерьером. Некоторые модели совмещают функции стандартной батареи и конвектора. Они выделяются повышенной устойчивостью к высокому давлению в системе и обладают высокой теплоотдачей.

Этапы производства трубчатых радиаторов Zehnder Charleston

Статья создана на основе материалов официального сайта представительства Zehnder в России — zehnder.su

Предлагаем вам пройтись по всем этапам производства стальных трубчатых радиаторов на примере Zehnder Charleston. Конечно, у каждого производителя, есть свои особенности (например, только Zehnder упаковывает свои радиаторы в коробки из плотного картона), но процесс производства у всех заводов примерно одинаков.

Этап 1. Поставка стали

Чтобы сделать радиатор Zehnder Charleston, необходима листовая сталь высокого качества, которая поставляется в катушках весом более 2 тонн и диаметром 1,5 метра, и стальные трубы длиной от 4 до 6 метров, поставляемые связкой общим весом от 1 до 1,4 тонны. Конечно, все материалы поставляются с подтверждением соответствия европейским нормам DIN и EN и дополнительно выборочно тестируются на производстве.

Этап 2. Коллектор

Листовую сталь штампуют прессом для создания заготовок коллектора для каждой секции. Далее, сваривая две половинки коллектора вместе, получают верхнюю/нижнюю головку одной секции радиатора. Процесс лазерной сварки обеспечивает чистую, без окалин, сварку головок. При полностью автоматической процедуре испытания каждая головка проверяется на 100-процентную герметичность.

Качество головок также проверяется визуально. Таким образом, можно определить, сохранена ли равномерность шлифования или произошло отклонение.

Постоянная проверка с помощью координатно-измерительной 3D-машины исключает даже минимальные отклонения от заданного размера.

Этап 3. Секции

Коллекторные части и трубки нужной длины сваривают вместе. Сварочный процесс Zehnder RBS позволяет сваривать коллектор и трубки без окалин. Это обеспечивает дальнейшую оптимизацию качества продукции и эффективности производственного процесса.

Сварные швы зачищают как на лицевой стороне, так и между трубками. Целью является чистое визуальное качество продукции. На каждом производственном этапе – контроль качества.

После приварки трубок к коллекторам и обработки швов секции проходят проверку на герметичность.

Процесс шлифования автоматизирован, но качество шлифовки всех деталей проверяет сотрудник. Любые обнаруженные дефекты будут устранены вручную. На последнем этапе изготовления секций из каждого сварочного аппарата отбирается образец и проверяется на наличие протечек. Секцию герметично закрывают, погружают в бассейн с водой  и подвергают воздействию давления воздуха 16 бар.

После этого теста секции поступают на промежуточный склад. Тут хранятся все стандартные типоразмеры.

Этап 4. Радиатор

На специальной машине секции сваривают между собой с помощью точечной сварки. Машина сваривает секции изнутри на 360 градусов. Точность сварки обеспечивает герметичность. После этого КАЖДЫЙ радиатор тестируют на герметичность в специальных ваннах с водой. В радиатор подают воздух под давлением в 18 бар.

Испытанные радиаторы подвешиваются на автоматизированном конвейере длиной около 2,5 км и отправляются на следующие этапы. Радиатор остается подвешенным на конвейере до самой упаковки.

Этап 5. Окраска

Радиатор проходит щелочную очистку от пыли и грязи. После этого его погружают в ванну с электролитической грунтовкой, чтобы защитить от наружной коррозии и подготовить поверхность к покраске. Затем радиатор помещают в печь, где при температуре 180 °С запекается слой грунтовки.

И радиатор отправляется дальше по производственной линии для нанесения порошкового покрытия. Стандартный белый порошок наносится в автоматических камерах, а цветные радиаторы получаются после нанесения порошка вручную.

После этого радиатор снова направляется в печь, где порошок при 180 °С становится покрытием, которое прекрасно выглядит, защищает радиатор от небольших ударов и при этом устойчиво к перепадам температуры.

Радиатор проходит окончательную проверку качества. Основное внимание при этом визуальном осмотре уделяется качеству поверхности, дизайну (например, индивидуальные подключения) и идентификации модели (правильные размеры и цвет). Если здесь все же будут обнаружены дефекты, радиатор отправят на доработку или отбракуют.

Этап 6. Упаковка

95-98 % радиаторов упаковываются на полностью автоматизированной линии.

Качественный многослойный картон закрывает всю поверхность радиатора и гарантирует защиту прибора во время транспортировки и хранения, а также на строительной площадке во время и после монтажа.

Наконец, радиаторы подбираются на паллетах в соответствии с заказами клиентов. Стабильная картонная упаковка защищает радиатор даже на строительной площадке вплоть до завершения всех строительных работ.

• QR-код на упаковке также относится к пленке, показывающей все преимущества картонной упаковки Zehnder Charleston.

Трубчатые радиаторы отопления: конструктивные особенности, характеристики, преимущества

Системы автономного и централизованного отопления  имеют обязательно один центральный элемент — радиаторы.

Именно отопительные приборы призваны передавать тепло от теплоносителя помещению, а потому от того, насколько производительны и эффективны батареи, напрямую зависит производительность работы системы, ее надежность и эффективность.

Трубчатый радиатор

В настоящее время на отечественном рынке можно без проблем найти множество разнообразных радиаторов отопления. Естественно, у каждой такой батареи есть свои особенности и преимущества, недостатки и оригинальные конструктивные детали, выгодно выделяющие их среди общего числа.

Следует отметить, что наибольшей популярностью среди отечественных пользуются трубчатые стальные радиаторы отопления. Такие конструкции по своему дизайну и характеристикам практически не имеют аналогов, а потому их можно встретить в интерьере практически любого современного дома, офиса или даже торгового помещения.

Стальные батареи отопления трубчатого типа имеют довольно простую, но, в это же, время оригинальную конструкцию. Представляют собой они устройства неразборные, состоящие из стальных трубок, расположенных вертикально.

При этом такими трубками соединяются два коллектора – верхний и нижний, что позволяет создать эффективную циркуляцию теплоносителя.

Трубчатый радиатор в интерьере

Уровень теплоотдачи радиаторов трубчатого типа (и это показывает инструкция к приборам отопления) зависит, как правило, от размеров самой батареи, а также количества трубок, установленных в один ряд. Следует отметить, что от данных параметров также зависит и цена – чем больше количество трубок и толще их сечение, тем стоимость оборудования будет выше.

Разновидности трубок и их количество в радиаторах

В зависимости от модели, производителя и множества других факторов трубчатый радиатор отопления  может иметь самые разнообразные технические параметры. Так, например, высота подобных батарей может колебаться в пределах 300-3000 мм, что позволяет выбрать оптимальный вариант для каждого помещения, учитывая его площадь и конструктивные особенности.

Нельзя не отметить, что много значит еще и сечение трубок радиаторов. На отечественном рынке можно найти трубчатые батареи с круглым, овальным или даже прямоугольным сечением конструктивных составляющих. Кроме того, чрезвычайно популярны всевозможные дизайнерские приборы, сечение трубок в которых может быть даже треугольным.

Совет: форма сечения трубок радиатора практически не влияет на теплопроводность.
Лучше всего обращать внимание в первую очередь на диаметр трубки – чем он будет больше, тем выше уровень проходимости теплоносителя и, соответственно, эффективнее отдача теплоты.

Оригинальные трубчатые батареи

Нельзя не отметить, что на многих фото и видео в сети интернет можно увидеть и разнообразные оригинальные стилевые исполнения радиаторов трубчатого типа. Выражается это в том, что на трубках батарей встречаются узоры, преображающие традиционные трубки, придают им форму перил, перегородок, колонн и скамеек.

Материалы для изготовления трубчатых приборов

Как правило, в большинстве случаев трубчатые радиаторы изготавливаются из высокопрочной стали. Выбор именно такого материала основан на том, что только сталь отличается своей повышенной прочностью, надежностью и долговечностью, безотказностью в любой ситуации.

К тому же, стальные радиаторы могут иметь совсем небольшую толщину стенок, что снижает стоимость оборудования, делает его доступным каждому потребителю. Кроме, собственно, стали может использоваться еще и медь – такие трубчатые приборы также пользуются спросом и применяются в домах и квартирах. Но, давление в подобной системе должно быть невысоко.

Технология производства трубчатых батарей отопления

В своем большинстве действительно качественные и современные отопительные радиаторы изготавливаются с применением только самых инновационных технологий.

Самыми качественными считаются те батареи, которые изготавливаются с применением технологии лазерной сварки – в таком случае удается достичь высокой прочности радиатора и исключить появление внутри труб остатков металла.

Варианты исполнения радиаторов отопления трубчатого типа

Благодаря лазерной сварке, можно достичь наиболее ровного профиля, исключить также заусенцы и прочие лишние элементы. Также, подобные технологии позволяют обеспечить идеальный эстетичный внешний вид батарей, сделать их красивыми и оригинальными.

Преимущества трубчатых радиаторов отопления

Если предполагается установка в доме или квартире трубчатых радиаторов своими руками, обязательно необходимо обязательно знать все достоинства подобных отопительных приборов. Только в таком случае можно гарантировать эффективность и качество работы отопительной системы, ее функциональность, практичность и безотказность.

Среди наиболее основных  преимуществ именно трубчатых отопительных радиаторов можно выделить:

• Повышенный уровень надежности. Как правило, величина может колебаться в зависимости от страны-производителя.
  Так, например, батареи зарубежного производства имеют толщину стенок в 1,5 мм. Рабочее давление в таких отопительных приборах может достигать порядка 10-15 атм.

В то же время, отечественные радиаторы поголовно имеют только единое исполнение – толщина стенки трубок составляет 2 мм. Это, в свою очередь, делает возможным эксплуатацию батарей даже при повышенном давлении теплоносителя – 15-22,5 атм;

Дизайнерский вариант исполнения трубчатого радиатора

• Невысокие показатели инертности. Благодаря тому, что в батареи одновременно находится совсем небольшой объем теплоносителя, инертность приборов довольно низкая.
  Таким образом, радиаторы чувствительны к управлению, имеется возможность эффективной установки автоматических устройств регулирования температуры.
  Следует отметить, что ручные регуляторы также можно установить на трубчатые радиаторы – в данном случае можно достичь нужной температуры в помещении, сделать работу техники более качественной и сэкономить на отоплении;

• Равномерный и качественный нагрев помещения. За счет того, что в трубчатых батареях коэффициент конвекционного нагрева совсем невысок, тепло более качественно распространяется, а потому даже помещение с большой площадью можно нагреть очень быстро и с высоким уровнем эффективности;
• Простота ухода, отсутствие запыленности приборов. Практически все трубчатые отопители (в том числе, и импортные Arbonia) имеют оригинальную форму, что исключает сбор пыли и позволяет обеспечить простой уход, без применения специальных средств и инструментов;

Оригинальные трубчатые радиаторы в интерьере помещения

• Травмобезопасность. Радиаторы с трубками для подачи теплоносителя – лучший выбор для установки в любой комнате, в том числе и детской.
  За счет плавных форм и отсутствия острых углов можно исключить вероятность получения травм в процессе эксплуатации. Это чрезвычайно удобно, повышает практичность и удобство использования;
• Исключение протечек и возникновения дефектов. Как известно, слабым местом любых батарей отопления являются резьбовые соединения между секциями. У трубчатых радиаторов подобных недостатков нет, ведь они поставляются на рынок в виде цельных конструкций по 10 секций в каждой.

Кроме, собственно, надежности и долговечности, данное преимущество способствует и более простому и быстрому монтажу оборудования. При желании и если того требует площадь помещения, можно соединить несколько блоков-секций вместе, достигнув высоких показателей эффективности.

Современные радиаторы трубчатого типа: качество и доступность

В наше время компании, которые производят трубчатые стальные радиаторы отопления, постоянно модернизируют свое производство, выпуская более совершенные и производительные приборы отопления.

К тому же, ассортимент постоянно обновляется, что открывает широчайшие возможности перед потребителями, позволяет выгодно выбирать определенный тип нагревательных устройств, исходя из особенностей помещения и личных предпочтений.

Наборные секционные трубчатые радиаторы

Нельзя не отметить, что новинкой в области производства радиаторов трубчатого типа являются модели, которые сочетают в себе еще и качества отопительных конвекторов. Любой такой трубчатый радиатор отопления отличается своей двойной стенкой, а также повышенным уровнем теплоотдачи, надежностью и возможностью работы даже при высоком давлении.

Заключение

Установка комбинированных отопительных радиаторов, сочетающих в себе преимущества конвекторных и трубчатых устройств, может производиться в любую отопительную систему и в любом помещении. Да и экономия на лицо, ведь качество работы техники чрезвычайно высоко.

Трубчатые отопительные радиаторы – лучшая техника для обеспечения эффективного обогрева любого помещения, дома или квартиры. Благодаря огромному выбору и уникальным характеристикам приборов удается обеспечить качественный и доступный обогрев. При этом трубчатые радиаторы являются еще и оригинальным украшением любого дома, ведь выбор их форм и размеров просто поражает.

Трубчатые радиаторы отопления: регистры стальные и батареи своими руками, изготовление

Система отопления строений включает основные и дополнительные приборы. К основным относятся радиаторы, по которым циркулирует теплоноситель. Задача агрегатов – накопление и передача тепловой энергии в помещение.

Устройства различаются по форме, типу, материалам изготовления и принципам работы. Некоторые виды батарей мастер может сделать своими руками. Например, трубчатые радиаторы отопления – простая конструкция с широкой областью применения.

Рассмотрим особенности системы и возможности ее формирования без помощи специалистов.

Что представляют собой регистры отопления и их виды

Приборы теплообмена, состоящие из трубы с гладкими стенками, – называются регистры отопления. Устройства представляют собой комплекс трубопроводов, объединенных параллельно с вертикальным или горизонтальным расположением, – тут все зависит от предпочтений хозяина и удобства монтажа.

Циркуляция теплоносителя поочередная, вода проходит по трубам, направление транспортировки задается подключением подающей и обратной магистрали. При формировании сети с параллельным течением воды коллекторы ввариваются в сеть с двух сторон, в этом случае теплоноситель движется в каждую трубу по отдельности.

Фабричные или самодельные регистры отопления из стальных труб считаются мощными агрегатами, применяются для систем в промышленных, производственных помещениях, однако компактные устройства вполне пригодны для использования в условиях частного дома или квартиры.

Совет! Самостоятельное изготовление регистров отопления требует тщательного просчета тепловой мощности устройств и подбора материалов с учетом их технических и эксплуатационных характеристик.

Достоинства и недостатки

Мастера выделяют ряд основных преимуществ изделий:

1. Надежность. Показатель зависит от материалов изготовления и соблюдения технологии сборки, режима эксплуатации.
2. Срок службы приборов от 50 лет.
3. Повышенная теплоотдача. Параметр превышает некоторые модели секционных батарей, поскольку внутри труб с расчетным сечением циркулирует больший объем теплоносителя.
4. Отсутствие большого количества стыков, соединений гарантирует простоту эксплуатации приборов, низкую вероятность протечки.
5. Сборка контуров не доставляет сложности, как и интеграция регистров в имеющуюся магистраль.
6. Область применения устройств не ограничена, их используют в промышленных, производственных цехах, помещениях бытового, общественного, социального назначения. Также регистры показаны для установки в домах с автономной инженерной сетью.
7. Гладкие внутренние туннели обладают малым гидравлическим сопротивлением, потому не заиливаются, не накапливают мусор.
8. Для мастера не составит труда собрать радиатор отопления своими руками, заказ изделия по собственным размерам также не будет стоить дорого.

Важно! Трубчатые системы доступны для применения в магистралях с водяным, паровым теплоносителем.

Невысокая стоимость, удобство монтажа, простота эксплуатации и надежность – дополнительные плюсы устройств.

Что касается минусов, то их совсем немного:

• при первом запуске магистрали теплоноситель будет прогреваться довольно долго, а это повышает расход энергии;
• внушительная масса конструкции с водой требует прочного крепления, поэтому регистры положено фиксировать не только к стене, но и на надежные опоры.

Не стоит забывать о регулярном уходе за батареями, стальные трубчатые радиаторы можно мыть, покрывать составами против ржавления и красить – так устройства дольше сохранят свою эстетическую привлекательность.

Расчет параметров мощности

Для проведения расчетов пригодится показатель температуры прогрева теплоносителя. Определяется он по площади помещения, режиму обогрева комнат.

Для простоты применяется формула Q = St x K x t, где:

• Q – это расчетная мощность тепловой трубы;
• St (м2) – площадь теплообмена;
• K – коэффициент теплоотдачи стальной трубы, по умолчанию применяется показатель 11,63 Вт/м2 х С;
• t – тепловой напор.

А теперь сами расчеты – сначала определить по внешнему краю длину трубы, умножить показатель на протяженность участка, затем найти половину суммы температур в подающем и отводящем трубопроводах – это параметр теплового напора. От итогового результата отнять температуру прогрева помещения.

Важно! Учитывая, что соединение труб параллельное, вода транспортируется последовательно по всем регистрам, теплоотдача в каждой последующей секции трубопровода снизится на 10%, потому придется вносить корректировки и снижать мощность каждой следующей секции на 10%.

Технология самостоятельного изготовления трубчатого радиатора

Мастеру пригодится некоторое количество материала:

• стальная труба сечением 108 мм в количестве 4 отрезков по 1 метру длины;
• непроходные перемычки сечением 48х3,5 мм – 3 шт.;
• проходные перемычки сечением 48х3,5 мм – 3 шт.;
• торцевые эллиптические заглушки сечением 108 мм – 3 шт.;
• штуцеры с внешней резьбовой нарезкой в полтора дюйма – 2 шт.;
• шаровые краны с диаметром штуцеров – 2 шт.;
• кран Маевского – 1 шт.;
• фиксаторы на стену, подпорки на пол.

Количество фиксаторов и подпорок определяется индивидуально, с учетом общей массы трубы с теплоносителем и характеристики стеновых панелей.

Правила выбора типа конструкции

Различается всего два вида систем – секционные и змеевиковые. Перед тем как выбрать тип системы, стоит разобраться в особенностях каждой из них:

1. Змеевиковые регистры представляют собой трубопровод, соединенный двумя отводами или дугами сечения, равного трубам. Получается гнутая конструкция со взаимно противоположным движением теплоносителя. В приборах тепло отдает вся рабочая поверхность, потому нагревается помещение достаточно быстро. Для изготовления пригодится трубогиб или гофрированная нержавеющая труба.
2. Секционные регистры выглядят как комплект профильных или круглых труб, заваренных по торцам заглушками. Расположение труб горизонтальное, соединяются патрубками того же диаметра, что и трубы, выглядит это как «лесенка» из труб с соединительными патрубками, размещенными максимально близко к краям. Патрубки могут быть парными (располагаемыми с двух сторон) или одиночными с попеременным креплением с одной и другой стороны. Парные обеспечивают параллельность циркуляции теплоносителя, но есть риск плохого прогрева участков магистрали, а вот одиночные гарантируют последовательное движение теплоносителя с плавным прогревом всех зон, но при этом температура воды в каждой следующей секции будет ниже.

На заметку! Для увеличения теплоотдачи секционных регистров рекомендуется устанавливать их в систему с принудительной циркуляцией теплоносителя.

Материалы для изготовления регистров

Фабричные устройства выпускаются из стали, биметалла, алюминия. Реже встречаются медные и чугунные регистры отопления, они относятся к дорогим устройствам с высокой надежностью и длительным сроком службы, но предстают сложными в исполнении, потому практически исключены из производства.

Показатели теплоотдачи зависят от материала, медь и алюминий отличаются высоким уровнем, стальные и чугунные приборы обладают сниженным теплообменом. Для самостоятельного изготовления подходят трубы из углеродистой стали, с ними удобнее работать, чем с нержавейкой, и в отличие от оцинкованных труб, допустимо применять сварку.

Проблемы со сваркой будут и при использовании алюминиевых труб – в домашних условиях стыковку выполнить невозможно, необходимо профессиональное оборудование.

Биметаллические регистры изготавливаются только на заводе, а медь стоит дорого, нуждается в заземлении и чистом теплоносителе.

Что касается чугунных устройств, то они выпускаются также только в заводском исполнении, отличаются невысокой стоимостью, однако много весят, потому придется позаботиться о тщательном закреплении устройств.

Инструменты для работы

В обязательном порядке требуется сварочный аппарат дугового типа. Если опыта работы нет, то проще заказать регистры в мастерской – обойдется услуга недорого, зато изготовят радиаторы по индивидуальным размерам и с высоким качеством.

Кроме сварочного аппарата и электродов пригодятся:

• газовый ключ;
• молоток;
• шлифовальная машинка угловая;
• щетка металлическая на длинной ручке;
• металлический уголок;
• строительный уровень;
• карандаш и рулетка;
• струбцины;
• трубные тиски;
• электродрель со сверлами по металлу.

Мастеру понадобятся защитные очки, рукавицы.

Поэтапный порядок работ

Рассмотрим подробнее, как сварить регистры отопления своими руками:

1. Нарезать трубу на куски необходимого размера. Очистить изделия изнутри и снаружи от мусора, ржавчины, затем их продуть или промыть, просушить.
2. В заглушках высверлить отверстия под штуцеры, присоединить штуцеры и заварить стыки. Приварить заглушки к торцам кусков труб.
3. Отметить на регистрах точки приваривания перемычек. В зоне сварки высверлить отверстие под перемычки, приварить куски трубы, на участках без отверстий приварить непереходные перемычки.
4. Сварные швы зачистить.

Получается конструкция, в которой все секции соединены, по переходным перемычкам будет поступать вода, непереходные удержат магистраль в стабильной форме.

Перед тем как начать монтаж регистров отопления, проверить герметичность магистрали – открыть нижний штуцер, в верхний патрубок вставить шланг, пустить воду под высоким давлением.

В процессе тестирования визуально определить наличие течи, слить воду и устранить дефект, затем снова выполнить проверку водой – если протечек нет, воду слить.

Можно окрасить радиаторы краской для защиты металла от коррозии.

Осталось присоединить устройство к системе подачи теплоносителя. Если это прибор для автономной работы, в отверстие в заглушке вставить ТЭН, а на верхнем регистре установить расширительный бак и спускной канал для воздуха. В магистраль отопления регистры врезаются сваркой или стыкуются фитингом, шаровым краном, но только при наличии резьбы на штуцере, который врезан в заглушку.

Производство радиаторов (батарей) отопления как бизнес: описание технологий изготовления, оборудования, нюансов организации дела

Климатические условия на территории России требуют обязательного отопления помещений для постоянного и временного пребывания людей.

Практически во всех строениях капитального типа для этого устанавливаются отопительные системы с использованием радиаторов – приборов, состоящих преимущественно из столбчатых секций, по которым циркулирует теплоноситель.

Производство радиаторов как бизнес отличается высоким порогом вхождения и сложной технологией, а его организация требует наличия достаточного опыта. Поэтому начинающему предпринимателю будет сложно вывести такое предприятие на хороший показатель прибыльности.

Зато опытные бизнесмены, владеющие достаточными финансовыми средствами и не стремящиеся к получению быстрой прибыли, со временем смогут обеспечить себе стабильное получение больших доходов.

Особенности продукции

Радиаторы российского производства составляют не более 15% от всего оборота на внутреннем рынке. Наиболее востребованными являются изделия европейских и турецких производителей, несмотря на то, что их стоимость на треть выше.

По причине такого спроса российским компаниям намного выгоднее не производить, а ввозить в страну и перепродавать приборы популярных брендов. Эти тенденции поддерживаются еще и тем, что радиаторы отечественного производства значительно хуже по качеству и дизайну.

Поэтому организовывать собственное предприятие в данном бизнесе целесообразно только в том случае, если продукция будет конкурентоспособной.

Для этого необходимо, чтобы выпускаемые приборы были такими же качественными и привлекательными на вид, но более низкими по стоимости, чем зарубежные аналоги.

Радиаторы отопления производятся из разных металлов, в зависимости от которых подразделяются на несколько видов:

• Алюминиевые. Алюминиевые радиаторы считаются одними из самых эффективных по причине высокой теплопроводности алюминия и повышенной за счет выступов и ребер площади поверхности радиатора. Практически все современные радиаторы, рассчитанные для работы в системах центрального отопления, имеют рабочее давление более 12 атм, опрессовочное — более 18 атм. Но алюминий является активным металлом, и если покрывающая его поверхность оксидная плёнка оказывается нарушенной, то при контакте с водой последняя разлагается с выделением водорода. Если отопительный прибор герметично закрыт, возрастающее давление газа может привести к разрыву радиатора. С этим явлением борются при помощи нанесения на контактирующие с водой поверхности полимерного покрытия, которое также улучшает антикоррозионные свойства, позволяя использовать теплоносители с уровнем pH от 5 до 10; уменьшает гидродинамическое сопротивление, предотвращает засоры и налипания;
• Биметаллические. Отличаются от алюминиевых наличием стальных внутренних элементов. Конструкция этих радиаторов такова, что запас прочности превышает все возможные давления в системе многократно (разрушающее давление составляет 100 атм), контакт теплоносителя с алюминием сведен практически к нулю.;
• Стальные радиаторы. Бывают панельными, секционными и трубчатыми. Такой радиатор представляет собой прямоугольную панель, состоящую из двух сваренных вместе стальных листов с отштампованнымиуглублениями, при сварке образующих каналы для циркуляции теплоносителя. Иногда для увеличения теплоотдачи к тыльной стороне панели привариваются П-образные стальные рёбра.;
• Чугунные радиаторы. Классический вариант радиаторов, придуманный немцем Францем Санг-Гали, жившем в Санкт-Петербурге. Изготавливаются методом литья, а секции между собой соединяются стальными элементами.
• Медные. Теплопроводность меди кратно превышает любой из перечисленных выше металлов, но, как и сама медь, продукция из нее очень дорогая — минимум в 3-4 раза дороже, чем радиаторы, перечисленные выше.

Самым прибыльным, хоть и самым сложным по технологии, считается производство алюминиевых радиаторов. Биметаллические приборы пользуются меньшим спросом у потребителей из-за высокой цены и более низкой теплоотдачи. Стальные конвекторы – самые дорогостоящие и поэтому наименее ходовые, хоть последние модели обладают довольно хорошей теплоотдачей.

Кроме того, есть еще чугунные радиаторы – «прародители» всех современных приборов, которые до сих пор используются в системах централизованного отопления. При выборе направления собственного производства можно ориентироваться на какой-то один вид, но если есть достаточно средств, то наиболее выгодным будет выпуск всех указанных вариантов.

ГОСТы

Сырьевая база

Для производства радиаторов отопления используются:

• алюминиевый сплав (алюминий с добавлением 12% кремния);
• тонколистовая сталь.

При этом для каждого вида приборов требуется разная сырьевая база:

• для алюминиевых – только алюминиевый сплав;
• для биметаллических – сталь для коллектора и алюминиевый сплав для оболочки;
• для стальных панельных – только листовая сталь разной толщины (1,25 мм для панелей и 0,5 мм для коллектора).

Кроме того, для сборки радиаторов нужны крепежи, фитинги и другая фурнитура.

Технология производства радиаторов + Видео как делают

Процессы производства радиаторов из разных металлов имеют общую схему, но существенно отличаются принципом обработки исходного сырья. При этом единой технологии в каждом из вариантов не существует. Каждый производитель применяет свои методы и наработки, имеющие массу нюансов, которые существенно влияют на качество изделий.

Биметаллические радиаторы

Для изготовления секций биметаллических радиаторов применяется литьевой метод с использованием высокотехнологичной автоматизированной линии.

Сначала создается основа радиатора – стальной сердечник, по которому будет циркулировать теплоноситель.

Он выполняется исключительно с помощью сварки, поскольку должен быть полностью герметичным и не допускать протекания жидкости на оболочку из алюминия, отлитую вокруг него.

В целом весь процесс выполняется по следующему алгоритму:

• сердечник сваривается из стали, проверяется на цельность и подается в пресс-форму;
• алюминиевый сплав расплавляется в автоматизированных печах и подается в этот же пресс под высоким давлением;
• отлитые секции шлифуются несколько раз с помощью абразива разной зернистости;
• секции соединяются в радиатор;
• полученные изделия опрессовываются и проверяются на герметичность (наполняются водой под сильным напором);
• прошедшие проверку приборы обезжириваются и обрабатываются антикоррозийным составом, создающим на поверхности защитную пленку;
• готовые радиаторы отправляются на покраску.

Окрашивание выполняется пошагово:

• поверхность грунтуется по принципу электроосаждения;
• затем полимеризуется при 195º С;
• сверху наносится слой порошковой краски;
• изделие сушится при 170º С.

В результате радиатор покрывается идеально гладкой глянцевой пленкой, состоящей из двух слоев и выполняющей не только декоративную, но и защитную функцию.

Благодаря такой окраске биметаллические радиаторы на протяжении всего периода эксплуатации сохраняют первоначальный вид и не требуют повторного окрашивания.

Готовые приборы упаковываются в индивидуальные коробки, на каждую из которых предварительно наносится маркировка и другая необходимая информация.

Алюминиевые радиаторы

Радиаторы из алюминия производятся по двум технологиям: практически по такой же литьевой и второй – экструзивной. Во втором случае вместо отдельного изготовления сердечника и отливки оболочки изготовление предусматривает выдавливание расплавленного металла через экструдер с формированием всех составляющих отопительного прибора, а затем их скрепление.

Литьевой способ

Перед отливкой секций сначала готовится сплав, состоящий из алюминия с добавлением 12% кремния. Использование смеси, а не чистого алюминия, повышает прочность и теплопроводность изделия.

Каждую отдельную секцию отливают в форме, складывающейся из двух половин, которые перед заливкой металлическим сплавом состыковываются в литейной машине.

Затем форма охлаждается, раскрывается и выдерживается до полного остывания внутреннего содержимого, после чего заготовка извлекается.

Дальнейший процесс полностью соответствует описанной технологии получения биметаллических радиаторов: выполняется обработка секций, сборка и приваривание дополнительных элементов. В процессе секции проверяются на герметичность, покрываются защитным составом, окрашиваются и подаются на упаковку.

Экструзивный метод

Экструзия выполняется традиционным способом:

• алюминиевый сплав расплавляется до мягкого состояния и подается в экструдерный аппарат;
• через соответствующее отверстие продавливаются передняя и задняя половины секции с замкнутым объемом;
• затем их соединяют методом термопрессования.

При этом поверхность получается абсолютно ровной и не требует дополнительной шлифовки. Аналогичным способом изготавливается и сердечник, который соединяется с остальными частями таким же термопресовочным способом. Каждая форма изготавливается в соответствии с заданными габаритами радиатора и при монтаже уже не поддается изменениям.

Недостатком приборов, изготовленных экструзивным способом, являются прессовочные швы, которые не способны выдерживать повышенное внутреннее давление теплоносителя и быстро поддаются коррозии под воздействием химически агрессивных жидкостей.

Стальные

Производство стальных радиаторов панельного типа отличается самой простой технологией из-за несложной конструкции, которая состоят из таких частей:

• панелей из двух стальных листов;
• конвектора;
• фитингов, соединяющих панели;
• декоративных боковых и верхних пластин.

Изготавливаются такие приборы из листовой стали на гибочных прессах. При этом для панелей и конвекторов используются разные станки. Сам процесс имеет следующую схему:

• стальные листы обрабатываются методом штамповки для придания нужной формы и выдавливания вертикальных каналов;
• две одинаковые панели свариваются по краям сваркой, при этом выдавленные во время штамповки каналы соединяются, создавая герметичные трубчатые пространства, предназначенные для циркуляции теплоносителя;
• из более тонкой листовой стали на отдельных станках аналогичным способом штампуются конвекторы с П-образными ребрами, которые затем привариваются к панелям (если это предусмотрено технологией);
• в завершение вставляются и привариваются врезные патрубки для соединения с трубами системы отопления;
• все места сварки шлифуются, после чего прибор отправляется на покраску.

Окрашивание стальных конвекторов может выполняться несколькими способами:

• погружение в красящую смесь;
• анодный электрофорез;
• катодный электрофорез.

Наиболее качественным является третий вариант, обеспечивающий максимально стойкое покрытие. Он выполняется в такой последовательности:

• изделие сначала проходит обработку цинково-марганцевым составом, повышающим устойчивость к коррозии;
• затем подключается к отрицательно заряженному электроду и погружается в краску, имеющую положительный заряд;
• когда краска равномерно распределится по поверхности, на нее наносится эпоксидное порошковое покрытие;
• радиатор помещается в камеру, где порошок нагревается и расплавляется, образуя плотное глянцевое покрытие.

В завершение на изделие устанавливаются, заглушки, крепежные детали и декоративные панели. Все радиаторы проверяются на герметичность и надежность, а затем упаковываются в коробки с маркировкой.

Оборудование для производства радиаторов

В линию по производству литых алюминиевых радиаторов входят:

• 2 тигельные плавильные электропечи;
• литейная машина;
• стыковой сварочный аппарат;
• зачистной агрегат;
• шлифовочный станок;
• кромкофрезерная машина;
• резьбонарезной аппарат;
• сборочно-сварочный стенд;
• гидравлический стенд для испытаний;
• моечный комплекс;
• установка для сушки;
• 2 покрасочные камеры;
• пресс–формы;
• транспортировочные тележки.

Несмотря на большое количество составляющих, такая линия занимает немного места и при этом обладает высокой производительностью – порядка 200 приборов за смену.

Линии для производства алюминиевых радиаторов методом экструзии состоят из меньшего количества машин, включая:

• плавильную печь;
• экструдерный агрегат;
• пресс-ножницы;
• манипулятор, передающий заготовку на пресс;
• термо-пресс.

Универсальное оборудование для литья биметаллических радиаторов состоит всего из трех компонентов:

• станка с вертикальным и горизонтальным разъемами;
• выкатной электрической печи;
• гидравлической станции.

Модель может работать в ручном и автоматическом режиме. Считается универсальной, поскольку подходит для мало-серийного и массового производства.

Для изготовления стальных панельных приборов применяется набор сварочного оборудования, в который входит:

• сварочная машина для контактно-точечной сварки;
• 2 сварочные машины контактно-шовной сварки – одна по длине, другая по ширине панелей;
• пресс-ножницы;
• двойная машина контактно-точечной сварки конвектора;
• электросварочный аппарат для крепежных скоб;
• испытательная гидравлическая ванна.

Все этапы технологического процесса тесно взаимосвязаны и практически полностью выполняются в автоматическом режиме.

Поэтому оборудование выпускается в виде готовых линий, каждая из которых предназначена для выпуска определенного типа приборов.

Собрать любую из указанных линий можно и самостоятельно, чтобы снизить первоначальные затраты. Но это негативно повлияет на общую производительность.

Регистрация бизнеса

Для данного бизнеса подойдет ООО, АО, ПАО. В заявление на регистрации нужно указать код ОКВЭД 25.21.1 «Производство радиаторов».

Также специальные регламентирующие акты нужно соблюдать при организации производственного процесса. В данной сфере деятельности действуют общие требования, указанные в соответствующих документах: