Автоматизация испытаний запорной арматуры

Главная Полезная информация Автоматизация запорной арматуры 

  • Продукция на складе
  • С целью автоматизации и механизации процесса регулировки или отсечения подачи жидких и газообразных сред на промышленных объектах сегодня часто используют электрический, пневматический или гидравлический привод запорной арматуры.
  • Автоматизированные системы позволяют:
  • реализовать систему удаленного контроля и управления;
  • повысить уровень безопасности сотрудников предприятия при работе с агрессивными средами;
  • определять положение запорной арматуры.

Выбор привода всецело зависит от специфики участка, типа трубопровода и среды, подача корой регулируется запорной арматурой. На сегодняшний день возможна установка различных по функционалу и принципу действия автоматизированных систем.

Электрический привод

Универсальный по сфере своего применения, электропривод состоит из системы управления, электродвигателя и редуктора.

Главным преимуществом такого устройства является его простая интеграция в компьютерную сеть предприятия, вариативность настроек и простота обслуживания.

В то же время электропривод больше подвержен негативному воздействию окружающей среды, чем пневмо и гидропривод, а потому реже применяется в помещениях с экстремальными климатическими показателями.

Гидравлический привод

В таких устройствах в качестве движущей силы используется энергия жидкости. Различают аккумуляторные, магистральные и насосные источники, применяемые для создания в системе необходимого давления.

Сегодня на рынке можно встретить самые разнообразные модификации запорной арматуры с гидравлическим приводом, разработанные с учетом специфики определенных сфер использования и позволяющие выполнять плавную регулировку положения клапана в кранах любого сечения.

Неоспоримым преимуществом гидравлических систем является их автономность.

Пневматический привод

Востребованный в различных промышленных сферах пневматический привод широко применяется для оснащения неполноповоротной и прямоходной арматуры. Источником энергии пневматического привода выступает сжатый воздух, что позволяет устанавливать такое оборудование на опасных объектах.

Ввиду особенностей конструкции, пневмопривод хуже сохраняет положение шпиндельной арматуры, а при увеличении диаметра трубопровода существенно возрастает объем сжатого воздуха, необходимый для регулировки положения клапана.

Приобретая все необходимое для монтажа трубопровода, специалисты рекомендуют воротниковые фланцы купить и соответствующую запорную арматуру у проверенного производителя. Каждый из перечисленных видов имеет как достоинства, так и особенности.

Подобрать оптимальный тип запорной арматуры с учетом предполагаемой сферы применения, условий эксплуатации и особенностей транспортируемой по трубопроводу среды вам помогут советы опытных мастеров, найти которые также можно на страницах нашего портала.

Внедрение инновационных решений, таких как механизированный привод трубопроводной арматуры – это уверенный шаг эффективному и безопасному управлению различными системами. Практика доказывает, что вложенные в модернизацию данной сферы средства в полной мере окупаются благодаря высокой эффективности работы автоматизированных запорных устройств.

Обзор: автоматизация запорной арматуры Журнал Вестник Арматуростроителя

Обзор: автоматизация запорной арматуры…

На сайте РГК «ПАЛЮР» опубликована статья о различных комплексных решениях для автоматизации

АСКО: комплексные решения для автоматизации

В марте текущего года Компания ASCO представила свое ноу-хау — ASCO Numatics Integrated Automation Solutions — настроенные сборки лучших в своем классе электрических и пневматических компонентов, предназначенных для самых нестандартных комбинаций оборудования по желанию заказчика.

Эти сборки очень компактны и включают в себя регулирующие клапаны Numatics и ASCO, средства подготовки воздуха, полевые шины, электронику и аксессуары.Выгоду от внедрения новой системы извлекут ведущие производители и поставщики технических средств и услуг.

Пакеты установки включают в себя поддержку моделей CAD, программное обеспечение Numasizing для разных вариантов продукта, а также интеграцию с системой контроля.

ASCO Numatics идеально подходит для применения в биомедицинских и фармацевтических, отраслях, сферах производства продуктов питания и напитков, нефтехимической отрасли, а также коммунального хозяйства и промышленных сточных вод.

Стонэл: Беспроводная связь для автоматизированных клапанов

Чуть ранее, в январе, компания StoneL анонсировала беспроводную технологию, которая позволяет пользователю дистанционно устанавливать положение концевых выключателей, управлять работой соленоидов, настраивать параметры, сохранять в памяти метки, и и другую важную информацию системы.

При использовании системы «Axiom» или «Prism» для управления отдельно стоящими клапанами с беспроводной системой связи, оператор имеет возможность непосредственно наблюдать за показателями системы, осуществлять контроль , а также сохранять важную информацию, находясь при этом на удалении до 50 метров, что позволяет экономить время и повысить степень безопасности персонала.

Для такого управления может использоваться обычный iPhone или iPad с беспроводным соединением. Все что нужно сделать оператору — закачать приложение StoneL Wireless Link, что исключает использование специализированных дорогостоящих компактных терминалов. Безопасность обеспечивается специальными положениями блокировки.

Компания Siemens обновила систему Wincc SCADA

В августе 2014 года подразделение Siemens, отвечающее за автоматизацию промышленного оборудования расширило диапазон функций Simatic WinCC Scada ( программы для диспетчерского управления и сбора данных) улучшив программное обеспечение в своей последней версии 7.3 и добавил WinCC / WebUX v7.3 -вариант пакета Simatic для мобильных приложений.Simatic WinCC V7.

3 специализируется на упрощении инжиниринга. Сборка теперь поддерживает центральную конфигурацию обработки данных, передачу сигналов, архивирование и пользовательские интерфейсы на разных языках. Коммуникационные опции к текущим Simatic S7-1500 контроллерам также были расширены: теперь можно напрямую передавать метки с символической адресацией.

Системные сообщения контроллеров также могут быть обработаны.

SCADA система Simatic WinCC (тут WinCC — Windows Control Center, посокльку работают под управлением различных версий ОС Windows) — это мощный программный комплекс для создания систем HMI.

Данное программное решение входит в семейство систем автоматизации Simatic компании Siemens AG.

Данное решение разрабатывается и выпускается с 1995 года, прошла путь от однопользовательской системы до комплекса приложений, позволяющих реализовывать резервированные SCADA/HMI, с использованием Microsoft SQL Server, 3D, и многим другим.

Основные возможности WinCC:

Визуализация техпроцесса (Graphic Designer)Конфигурирование и настройка связи с контроллерами различных производителей (Tag Management)Отображение, архивирование и протоколирование сообщений от технологического процесса (Alarm Logging)Отображение, архивирование и протоколирование переменных (Tag Logging)Расширение возможностей системы за счет использования скриптов на языках ANSI C, VBS и VBAПроектирование системы отчетности (Report Designer)Взаимодействие с другими приложениями, в том числе и по сети, благодаря использованию стандартных интерфейсов OLE, ODBC и SQL обеспечивает простую интеграцию WinCC во внутреннюю информационную сеть предприятия.Простое построение систем клиент-сервер.Построение резервированных систем.Расширение возможностей путём использования элементов ActiveX.Открытый OPC-интерфейс (OLE for Process Control).

  • Взаимодействие с пакетом Simatic Step 7.
  • Компания Metso представила новые приложения для повышентия юзабилити в системе автоматизации Metso DNA

Летом 2013 года Компания Metso пополнила свой портфель продуктов разработкой новых приложений для улучшения юзабилити в системе автоматизации Metso.

Новинки включают в себя инструменты для сигнализации и контроля, продолжая традиции Metso в деле облегчения пользователям взаимодействия с системой. Кроме того, теперь в системе доступен интерфейс МЭК 61850.

Metso DNA — это распределенная автоматизированная система управления технологическим процессом, обладающая мощными возможностями автоматизации от базовых функций до управления производством и качеством продукции.

Функции системы распределены по разным станциям, которые связаны одна с другой посредством шинного интерфейса. Станции могут работать независимо от остальной части системы. Так как оборудование системы имеет модульную конструкцию, оно может изменяться и расширяться для будущих приложений.

Система контроля и управления построена по иерархическому принципу и состоит из нижнего, среднего и верхнего уровня.

1) нижний уровень — уровень датчиков, измерительных преобразователей и исполнительных механизмов.2) средний уровень — уровень станций управления, таких как станция управления технологическим процессом (PCS), станция маршрутизатора (RTS), станция резервирования (BU), станция диагностики (DIA), маршрутизатор данных Ethernet (EDR), станция логического интерфейса (LIS) и некоторые другие.

Читайте также:  Технология производства труб для газопроводов

3) верхний уровень — уровень оперативного управления. В этот уровень входят такие станции как станция оператора (OPS), станция аварийной сигнализации (ALP), станция инжиниринга (EWS), и инфосервер (IAS).

Автоматизация трубопроводной арматуры электроприводным оборудованием — установка, тестирование и настройка

Автоматизированное, дистанционное управление трубопроводной арматурой, контроль над происходящими процессами в сети инженерных коммуникаций, на сегодняшний день является вполне обычным и стандартным решением в современных системах отопления либо водоснабжения или водоотведения, где управление самой арматурой происходит посредством установленного, подключенного электроприводного или пневмоприводного оборудования к той или иной запорно-регулирующей арматуре.

Наша компания предоставляет своим клиентам ряд услуг, необходимых для решения данных задач, а именно начиная от подбора привода, в том случае если известны только параметры арматуры и среды использования, до непосредственно стыковки и подключения приводного оборудования. Таким образом, мы произведем автоматизацию трубопроводной арматуры, включая все необходимые процессы, такие как обработка втулки привода, изготовление, если в этом есть необходимость стыкуемого звена iso – стандарта подключения арматуры к приводу.

Также мы произведем обязательное тестирование и предварительную настройку автоматизированной арматуры, настройку концевых и моментных выключателей, при подключении электропривода, одним словом полностью подготовим оборудование к установке в сеть.

Мы не занимаемся монтажом арматуры на месте предполагаемого его использования, но в тоже время рассматриваем возможность предоставления своих специалистов для тестирования и проверки требуемой работоспособности автоматизированной арматуры на объекте.

Сервисные предложения связанные с автоматизацией запорно-регулирующей арматуры:

При заказе комплексной услуги по автоматизации оборудования и арматуры, инженеры нашей компании предоставят бесплатные консультации, помогут определиться с правильным выбором модели, вариантов исполнения и комплектации привода с учетом всех технических параметров, проконсультируют с выбором производителя в зависимости от ценовой политики и характеров предполагаемого использования автоматизированной арматуры. Таким образом, вам не нужно тратить своё время на расчеты и заполнение различных опросных листов. Хотим напомнить также, что среди наиболее часто применяемого для автоматизации оборудования мы предлагаем электроприводы компании AUMA (Германия), официальным партнером которой мы являемся.

Технология стыковки, установки и подключения приводного оборудования к арматуре, не сложный процесс, но требующий некоторых работ связанных с металлообработкой и изготовлением, в отдельных случаях стыкующих узлов, — промежуточного звена между приводом и арматурой.

Также в нашей компании, так как мы уже давно занимаемся предоставлением такого рода услуг, есть уже готовые технические наработки, готовые решения, которые практически поставлены на конвейер.

Выполнение данной услуги не занимает много времени, технические специалисты компании, быстро и оперативно подберут и подготовят необходимые для стыковки узлы и комплектующие, соберут автоматизированный комплект трубопроводной арматуры, требующий в дальнейшем только необходимых для применения настроек автоматики.

Для настройки приводного оборудования, мы предлагаем, по сути, обязательную услугу по отладке и настройке, если речь идет о комплексной автоматизации поставляемой заказчику запорной или регулирующей арматуры в комплекте с установленным приводным оборудованием. Услугу по тестированию и настройке автоматики привода на отдельных отрезках предполагаемой его эксплуатации.

Проверка срабатывание концевых или моментных выключателей, настройка своевременной подачи необходимых сигналов, в зависимости от временной или критической точки применения на разных этапах работы, проверка надежности установки всех стыкуемых звеньев при допустимых нагрузках, а также корректной и безопасной в соответствии с инструкциями по применению работы арматуры и оборудования в целом.

Также у нас:

Испытание запорной арматуры

На финальной стадии сборки запорной арматуры изготовитель обязательно проверяет ее прочностные показатели, герметичность. Это нужно для получения сертификатов на изготовленную продукцию и исполнения гарантийных обязательств.

Виды испытаний

Чтобы оценить экономическую эффективность использования запорной арматуры изготовитель проверяет следующие ее характеристики:

  1. Герметичность разъемов, уплотнительных элементов.

  2. Гидравлическая плотность.

  3. Прочностные показатели всей конструкции и отдельных ее элементов.

  4. Надежность.

  5. Число наработок до отказа арматуры.

  6. Стойкость к нагрузкам динамического типа.

  7. Устойчивость к ударному воздействию.

  8. Возможность эксплуатации в сложных условиях.

  9. Температурный диапазон, при котором можно использовать запорную арматуру.

Условия испытаний

За разработку плана испытаний отвечает или изготовитель, или разработчик. К необходимым техническим документам причисляются сборочный чертеж, информация о производителе, а также паспорт изделий. Испытания должны проводиться при давлении от 84 до 106 кПа, влажности от 45 до 98 процентов. Минимальная температура – плюс 5 градусов.

Определенные проверки, к примеру, на плотность и прочностные показатели, производятся до того, как будет нанесено декоративное покрытие. Большая часть проверок может проводиться одновременно.

Визуально-измерительная проверка

Сначала специалист визуально и посредством измерений оценивает, соответствуют ли изделия таким характеристикам:

  • заглушки монтированы во все технологические отверстия;
  • на корпусе есть маркировка;
  • на патрубках, торцевых уплотнителях нет задиров, вмятин, коррозии;
  • декоративный слой нанесен соответственно с нормами ГОСТ (государственный стандарт).

После визуально-измерительной проверки начинаются следующие исследования.

Испытания гидравлические, пневматические, прочностных показателей, проверка герметичности

Расположенные внутри арматуры полости заполняются особыми жидкостями и газами. Закачка рабочей среды производится под нужным давлением. Могут применяться гелий, а также воздух, который сжат компрессорным устройством.

Проверка изделий на прочностные показатели дает возможность обнаружить поры, трещинки и иные деформации. Во время исследования изделия закрепляются на стенде, фиксируются трубами. Внутри них создается давление, показатели которого регулируются специальным оборудованием. Обычно проверка длится примерно полминуты.

Проверенная на прочность арматура проходит исследование на герметичность. Специалист выполняет проверку сальников, мембран, сильфонов и иных уплотнительных элементов. Также он проверяет герметичность запора, плотность соприкасающихся деталей.

Герметичность затвора

Проверка изделий на герметичность затвора осуществляется при перекрытом запоре. Давление и продолжительность испытания для различных видов деталей прописаны в ГОСТ 9544. У определенных изделий поток идет в одну сторону, что обязательно обозначается стрелочкой на корпусе. Устанавливая детали на стенд, специалист учитывает данный нюанс.

В ГОСТ 9544 арматура классифицируется по 4 категориям герметичности (указаны среды, в которых можно эксплуатировать детали):

  • D – обыкновенная среда;
  • C – слабоагрессивная среда;
  • B – среда с высоким риском воспламенения;
  • A – среда с высоким риском взрыва либо содержащая в себе ядовитые соединения.

Механические испытания

Исследования на вибропрочность и устойчивость к ударному воздействию являются второстепенными, так как запорная арматура при использовании практически не подвергается существенным механическим нагрузкам. Однако штурвалы изделий с ручным приводом нередко отвинчивают ключами, ломами. Кроме того, при установке детали могут ударяться, падать.

В трубопроводных магистралях динамические нагрузки частично передаются на запорную арматуру от компрессорных устройств, помп, иного технологического оснащения. По этой причине специалисты сначала проверяют заслонки и клапанные элементы на устойчивость к вибрационному воздействию.

Чтобы определить, способны ли детали выполнять свои функции после ударов, их проверяют 3 методами:

  • многократно повторяемые удары для установления прочностных показателей;
  • удары многократного действия для установления устойчивости;
  • краткосрочная ударная нагрузка повышенной силы.

Продолжительность ударного воздействия определяется при учете резонансной частоты материала, из которого изготовлена арматура.

Определение ресурса выполняется после того, как детали опрессованы рабочим давлением и проведены иные проверки. Обусловлено это тем, что при ресурсных испытаниях детали становятся непригодными к эксплуатации.

Из партии изделий, которые прошли предыдущие проверки, случайно выбирается одна деталь. Характеристики среды должны соответствовать рабочим режимам. Во время ресурсной проверки проверяется самая слабая часть запорной арматуры.

Сальники, накладки, иные уплотнительные элементы располагают повышенной ремонтопригодностью. Соответственно, слабой частью обыкновенно является герметичность затворного элемента. Как раз его ресурс и определяется при проведении данного исследования.

Читайте также:  Виды запорной арматуры шаровый

Применяемое оснащение

Оборудование для испытания запорной арматуры включает в себя такие компоненты:

  • устройства, подающие рабочую среду и нагнетающие нужное давление;
  • оборотное водоснабжение участка;
  • измерительные приборы;
  • модули управления, видеонаблюдение;
  • ограждения, обеспечивающие безопасность сотрудников, проводящих испытания;
  • стенды.

Результаты проверок деталей записываются в журнал вместе с предполагаемыми неполадками и отказами. В паспорт деталей записываются лишь положительные результаты, которые были выявлены при испытании установленного числа изделий из партии.

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.

К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.

Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Параметры рабочей среды,  МПа/°С Давление при испытании, МПа Параметры рабочей Давление при испытании, МПа
на прочность на плотность среды,  МПа/°С на прочность на плотность
Вода Пар
Ру 6,4 9,6 4,5 4/570 15 5
Ру 10 15 10 10/320 15 10
Ру 20 30 20 10/540 30 20
Ру 25 35 20 14/570 56 17,5
18/160 30 25 16/500 40 29
23/160 35 25 20/570 65 20
38/180 59 45 29/510 57 35
38/280 60 45 25,6/565 80 32
Ру 6,4 9.6 6,4
Ру 10 15 10

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).

Таблица 22. Характеристика токового реле

Индекс электропри­вода Обкатка под 50%-ной нагрузкой Испытание на максимальный крутящий момент Тип реле тока Напряже­ние, В
Мкр, кгс×м установка реле тока, А Мкр, кгс×м установка реле тока, А
537-Э-0 8 2 15 3,6 ЭТ-523/6 380
362-Э-0 25 2 50 6,8 ЭТ-523/10 380
363-Э-0 50 4,4 100 12,6 ЭТ-523-20 380
364- Э-0 65 6 130 19 ЭТ-523/20 380
365-Э-0 90 10,2 180 34,2 ЭТ-523-50 380

Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:

открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .

Таблица 23. Нормы испытания ИПУ

Номинальное рабочее давление, МПа Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа
контрольного рабочего
  • От 1,3 до 6 включительно
  • Свыше 6 до 14 включительно
  • Свыше 14 до 22,5 включительно
  • Свыше 22,5
  1. 1,03 Рраб
  2. 1,05 Рраб
  3. 1,08 Рраб
  4. 1.1 Рраб
  • 1,05 Рраб
  • 1,07 Рраб
  • 1,08 Рраб
  • 1,1 Рраб

Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р  = Р  + П , рабочий клапан Р  = Р  + П , где Р  и Р  — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П  и П  — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.Порядок регулирования ИПУ на котле.

  1. Перед началом регулировки необходимо:
  2. При регулировке следует:
  3. При приемке изделия ОТК обязан проверить:
  4. Контрольные вопросы
Читайте также:  Правила выбор сварочного инвертора

проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;произвести наружный осмотр элементов ИПУ;убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.материалы по сертификатам или актам лаборатории;комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;документацию, прилагаемую к изделию. 1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?4. Как производят набивку сальниковой камеры?5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.6. Что такое азотирование?7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?

Двухпозиционный стенд для испытаний трубопроводной арматуры

моделирование и эксперимент

УДК 681.587 К.М. Боботков

  • Курганский государственный университет
  • ДБУхПОЗИЦИОнныЙ
  • стенд для испытаний трубопроводной арматуры

Аннотация. В данной статье рассматривается вопрос создания двухпозиционного автоматизированного стенда для комплексных испытаний трубопроводной арматуры.

Ключевые слова: автоматизированный стенд, поворотный модуль, комплексные испытания

K.M. Bobotkov Kurgan State University

  1. TWO TEST STAND PIPE FITTINGS
  2. Annotation. This article discusses the issue of establishing an automated facility for complex testing of valves
  3. Keywords: аutomated stand, Rotary compact module, integrated tests.

В современных условиях производство запорной арматуры, как правило, разбивается на большое число операций и от качества выполнения каждой из них, в конечном счете, зависит качество готовой продукции.

Процесс испытаний трубопроводной арматуры является важной составной частью производства.

При больших объемах изготовления трубопроводной арматуры заводу-изготовителю необходимо провести испытания каждого изделия, что является весьма затратным во временном эквиваленте.

Внедрение испытательных стендов нового типа требует дополнительных затрат, но экономический эффект от внедрения микроконтроллеров в систему управления позволяет за относительно небольшой промежуток времени добиться полной окупаемости проекта.

Вся трубопроводная арматура в собранном виде подвергается обязательным гидравлическим испытаниям.Сначала трубопроводная арматура проверяется на прочность, затем на плотность.

В первом случае производится выявление трещин, неплотностей в металле корпусов и крышек, прочности соединения корпуса и крышки.

Во втором случае проверяется плотность замков (отсутствие протечек между уплотняющими кольцами корпуса и тарелки клапана или корпуса и клина по периметру уплотнения) и плотность сальникового уплотнения.

Разработка автоматизированного стенда ком-

плексных испытаний трубопроводной арматуры является актуальной задачей. При создании стенда необходимо было решить следующие задачи:

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

  • Объединить гидравлические и пневматические испытания в один испытательный комплекс;
  • Создать двухпозиционныймодуль рабочего поля.
  • Объединение гидравлических и пневматических испытаний существенно расширит область применения стенда.
  • Двухпозиционныймодуль имеет следующие преимущества:
  • Возможность установки изделий или выполнения других подготовительных работ в свободной позиции во время испытаний в рабочей позиции;
  • Возможность разделения гидравлических и пневматических испытаний по позициям;
  • Возможность замены вращательного движения при смене позиций на круговое маятниковое, что значительно упрощает подвод кпозициям энергетических и других коммуникаций.
  • На рисунке 1 показана компоновка двухпозиционного автоматизированного стенда для комплексных испытаний трубопроводной арматуры.
  • Время испытаниясогласно расчетам по сравнению с использованием двух однопозиционных модулей сокращается на 50-60%.
  • Рисунок 1- Компоновка двухпозиционного автоматизированного стенда
  • Таким образом, объединение гидравлических и пневматических испытаний позволит сократить производственный площади, применение поворотного модуля, является инновационным решением вопроса автоматизации стендов для испытания трубопроводной арматуры.

УДК 004.056.53

А.И. Мальцев, Е.Н. Полякова

Курганский государственный университет

СПОСОБ ВЕРИФИКАЦИИ ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НЕЙРОННЫХ СЕТЕЙ

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

  1. Аннотация. Статья посвящена описанию подхода к проблеме верификации пользовате-
  2. 117
  3. СЕРИЯ «ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ», ВЫПУСК 11
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector