Гидравлические испытания запорной арматуры это

ГлавнаяСтатьи и материалыГидравлические испытания трубопроводов

В рамках испытаний магистраль подвергается эксплуатации в экстремальных условиях с целью определения надёжности системы.

При этом давление гидравлического испытания может превышать рабочие показатели в 1,2-1,5 раз. Оно нагнетается в магистраль постепенно, чтобы исключить вероятность возникновения гидравлического удара и иной аварийной ситуации.

Для контроля, регулирования и фиксирования напора рабочей среды используются манометры.

Прежде, чем приступать к испытаниям, система подвергается тщательному визуальному осмотру на предмет выявления отклонения от проектной документации. Это позволяет понять, готова ли система к испытаниям. Во время подготовительного этапа:

Осматриваются стыки;
Определяется правильность установки арматуры;
Проверяются подвески и опорные элементы;
Тестируются запорные элементы и определяется, насколько легко они открываются;
Устанавливаются возможности удаления воздуха из системы.

Оптимальными условиями для проведения испытаний является температура не ниже +15оС. Перед проверкой наружных трубопроводов необходимо выполнить их продувку с целью освобождения внутреннего пространства от возможных загрязнений.

После соответствующей подготовки и осмотра системы, начинаются испытательные мероприятия, во время которых:

Подключается гидравлическое оборудование и устанавливаются манометры;
Система заполняется водой минимум +5оС. При этом воздушники должны находится в открытом состоянии, пока не покажется вода. Появление жидкости говорит об удалении всего воздуха из коммуникации. Для максимального выдавливания воздуха вода должна подаваться в наиболее низком месте системы.
Во время заполнения магистрали жидкостью проверяются соединения с целью определения течи через негерметичные участки.
Увеличивается напор и начинается тестирование трубопроводной сети. Время гидравлического испытания – минимум 5 минут.
Давление плавно уменьшается до рабочих параметров.
Вода сливается из коммуникации, после чего отсоединяется оборудование.

Считается, что испытания прошли успешно, если показания манометра остались неизменными, а в местах соединений и стыковки не наблюдается течи. В случае неудовлетворительных результатов, выполняется устранение погрешностей, после чего трубопроводная сеть подвергается повторному тестированию.

Показатели давления при тестировании на прочность устанавливаются проектной документацией и в зависимости от материала труб должны равняться:

Что касается проверки наружных коммуникаций, то тестирование напорных магистралей, которые прокладываются в траншеях, проводится дважды. Первичные испытания выполняются до засыпания и фиксирования арматуры, повторные – после установки клапанов-предохранителей и гидрантов (монтируются на водопроводах).

Если испытательные мероприятия предстоит выполнять при минусовых температурах, то нужно позаботиться о том, чтобы вода в системе не замёрзла, в первую очередь это касается спускных каналов. В подобных ситуациях используется раствор хлористого кальция, который добавляется в воду, или предварительный прогрев.

Характеристики трубопроводаВеличина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/кв.см)

1. Стальной 1 класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/кв.см)	1,5 (15)
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб
3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см)	0,6(6)
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см)	1,0(10)
6. То же от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб
8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск	Устанавливается проектом
9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см)	внутреннее расчетное давление плюс 0,5(5), но не менее 1(10) и не более 1,5(15)
10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5(15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления
11. Железобетонный	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость
12. Асбестоцементный	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость
Пластмассовый	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3

Акт – официальный документ, который должен отображать информацию об объекте, проводимых испытаниях и членах комиссии.

Испытания трубопроводных сетей должна проводить монтажная компания. Лицо, которое несёт ответственность за проведение испытательных работ, должно иметь наряд-допуск, соответствующий требованиям СНиП III-4-80. В завершении всех мероприятий должен быть составлен акт гидравлических испытаний, в котором необходимо отобразить:

Наименование трубопроводной системы;
Название организации, которая проводила технический надзор;
Сведения о величине испытательного давления и времени испытаний;
Информация о снижении давления;
Марку манометра;
Описание несоответствий, обнаруженных в ходе испытаний, либо отметка об их отсутствии;
Выводы;
Дата испытаний.

Стандартный состав комиссии:

Представитель монтажной компании, которая выполняла прокладку трубопровода;
Инспектор Технадзора;
Представитель эксплуатационной компании.

При внесении информации о трубопроводе, кроме названия, необходимо указать его длину, диаметр и материал изготовления.

Если трубопровод успешно выдержал испытания, то комиссия даёт разрешение на ввод системы в эксплуатацию. Данное разрешение заверяется подписями всех членов комиссии. При этом должны быть указаны их занимаемые должности и ФИО.

Гидравлические испытания запорной арматуры это

Тестируемое давление должно быть не меньше, чем значение, полученное по формуле:

Гидравлические испытания запорной арматуры это

И не больше значения, при котором в тестируемом трубопроводе способны возникнуть мембранные напряжения , а общие либо местные мембранные и общие изгибные напряжения в совокупности будут равняться (верхняя граница).
P – расчётное значение давления при тестировании в заводских условиях либо рабочее давление при тестировании после монтажных работ и во время эксплуатации;
– максимально допустимое напряжение при температуре испытательных мероприятий T^h;
– максимально допустимое напряжение при расчётной температуре T;
K^h – коэффициент, который для трубопроводов равен 1,25.

Испытания водопроводных систем проводятся до выполнения финальных отделочных работ. Перед завершающим этапом тестирования все подземные магистрали закрываются, но сантехнические приборы пока не монтируются. Места выхода закрываются заглушками.

Испытания водопроводных коммуникаций из пластика разрешается проводить по прошествии суток с момента завершения монтажных работ при температуре выше нуля.

Для тестирования водосливов, трубы наполняются жидкостью до верхней части стояков.

Если при полном заполнении водосливов не наблюдается протечек на протяжении 20 минут, а уровень воды не изменяется, то считается, что водопровод выдержал испытания.

Во время проведения тестирования системы надо придерживаться следующих правил:

Водопроводную систему следует начинать заполнять с магистральных линий, чтобы вода постепенно зашла в стояки и небольшие локальные каналы;
В первую очередь надо заполнять нижние этажи, плавно поднимаясь вверх. Это позволит удалить воздух из системы и исключить вероятность образования воздушных пробок;
При тестировании магистрали горячей воды, температуру нужно измерять в крайних точках коммуникации. Для испытаний используется вода расчётной температуры;
В процессе проверки водопровода горячей воды также тестируются полотенцесушители.

Испытания водопроводной сети предполагает выполнение следующих действий:

Наполнение водопровода водой;
Выдерживание без давления 2 часа;
Медленное повышение напора, который удерживается в течение 0,5 часа;
Осмотр системы на предмер протечек;
Снижение давления до рабочих показателей;
Проверка состояния трубопровода;
Выдерживание системы под рабочим давлением 0,5 часа;
Слив воды из трубопроводной сети.

Отсутствие протечек свидетельствует об успешном завершении испытаний.

Испытания отопительных коммуникаций выполняется два раза. Изначально тестированию подвергается исключительно магистраль без арматуры и оборудования, а затем вся система в сборе (с задвижками, грязевиками и прочими элементами). Необходимость проведения испытаний в два эта обусловлена тем, что при установленном оборудовании и арматуре гораздо сложнее протестировать точки соединений.

При проведении испытаний соблюдается та же последовательность действий, что при тестировании сетей подачи воды. Проверочное давление должно быть в 1,25 раза больше, нежели рабочее.

В ходе проверки отопительной сети без оборудования и арматуры, напор увеличивают до расчётного давления и коммуникация тестируется 10 минут.

Трубопроводную коммуникацию в сборе выдерживают под давлением на протяжении 15 минут.

Тестирование безнапорных систем канализации проводится после окончания работ по гидроизоляции, но перед началом внутренней отделки. Наружные магистрали проверяются до засыпки траншей. На предварительном этапе испытывается система без колодцев, а потом проверяется вместе с колодцами.

Внутренние полимерные коммуникации должны проверяться только при температуре окружающего воздуха выше нуля спустя минимум сутки после окончания всех монтажных работ.

Для испытания колодцев их заполняют водой и выдерживают определённое время. При закрытых отверстиях на входе и на выходе уровень жидкости должен оставаться неизменным. Это свидетельствует об отсутствии течи.

В случае напорных канализационных систем, испытания проводятся под давлением. Тестирование считается успешным, если входное и выходное давление одинаковое – это значит, что нет утечек.

При проведении испытательных мероприятий и сдаче трубопровода в эксплуатацию должны быть составлены соответствующие акты:

Визуального осмотра системы и всех комплектующих;
Скрытых работ;
Проверки на прочностные показатели и плотность коммуникации;
Промывочных операций;
Входного контроля качества;
Соответствия проведенных работ проектной документации.

Срок гидравлических испытаний систем отопления и водоснабжения приходится на начало и конец отопительного сезона.
Системы канализации по предписанию проходят процедуру технического обслуживания, в состав которой входят гидравлические испытания, раз в год.
Кроме того, проверка любой трубной магистрали проводится по окончанию монтажных и ремонтных работ, а также по предписанию управляющей компании.

Калькуляция на тестирование системы на прочность и герметичность выполняется отдельно от монтажа системы. При испытаниях контура цена рассчитывается за погонный метр. Стоимость проверки отдельных комплектующих зависит от количества элементов коммуникации.

При запуске только что смонтированной трубной системы, отсутствие заполненного акта гидравлических испытаний не позволит получить разрешение на ввод объекта в эксплуатацию от контролирующих организаций.

Если пренебречь данным мероприятием в уже действующем трубопроводе, большей проблемой станет выход из строя всей системы, что повлечет за собой дополнительные расходы. Ведь без испытаний не будет видна реальная картина состояния трубопроводной сети, например, утечки рабочей жидкости из стыков.

Это грозит ремонтными работами с полным отключением коммуникации.
При использовании современных трубопроводных систем, имеющих длительный срок службы (50 лет и больше), испытания достаточно проводить после монтажа, реконструкции и после профилактических работ.
Но так как в нашей стране многие коммуникации проложены ещё в прошлом веке, то гидравлические испытания, проведенные в срок, помогут сэкономить время и средства на ремонт или в более серьезном случае полную замену труб.

трубы для водоснабжения из сырья Fusiolen произведенные в Германии.

Коэффициент линейного расширения составляет 0,035 мм/м
Низкий коэффициент теплопроводности — всего 0.15 Вт/м*K
Рабочая температура 95 градусов, давление 10 бар
Гарантия 10 лет и 20 миллионов Евро
Срок службы до 100 лет (Сертификат DVS)

Традиционная Итальянская система для внутренней ливневой и фекальной канализации из материала НПВХ. Идеальные трубы для внутренней канализации.

Обладает уникальными техническими характеристиками:

Клеевое соединение
Давление 10 бар
Группа горючести Г1

Установлена на стадионах ЧМ по футболу 2018

Голландская сифонно-вакуумная система ливневого дренажа.

Идеальна крыш широкой площади.
Пропускная способность до 40 литров в секунду
Не требует земляных работ

Инновационная разработка — При умеренных осадках система работает как традиционная самотечная, но при больших объемах воды в стояке возникает разряжение, которое утягивает за собой воду из трубопровода.

Это создает дополнительный подсос через воронки, оснащенные отсекателями воздуха.

Благодаря вышеописанному происходит существенное увеличение производительности при значительном уменьшении диаметров трубопроводов, по сравнению с обычной гравитационной системой.

12. Гидравлическое испытание арматуры — Статьи по трубопроводной запорной арматуре

На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

трещины;
песчаные или газовые раковины;
пористость;
неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Назначение и классификация магистральных газопроводов

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

проверяемая арматура;
манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

заглушка, дополненная трубкой;
емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

механических повреждений и деформации металла;
утечек;
«потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Испытание арматуры по ГОСТ

08 Февраля 2021, 08:27 Давайте говорить на одном языке:

цикл статей, повествующих о специфической терминологии в трубопроводной арматуре. Если вы работаете по российским стандартам ГОСТ, европейским DIN, американским ASME или немецких стандартов EN, то в вашей работе не один раз встретится профессиональная терминология. Разберем лексику испытаний трубопроводной арматуры.

Какие существуют испытания трубопроводной арматуры?

Разделяют категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Испытания регламентирует ГОСТ 33257-2015 «Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний». Ключевые понятия представлены в едином стандарте — ГОСТ 24856-14 «Арматура трубопроводная. Термины и определения».

Основными методами испытаний в сфере ТПА являются: испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к окружающей среде, герметичность затвора, функционирование, проводимые при всех видах контрольных испытаний арматуры. Чтобы разбираться в тематике, стоит познакомиться с определениями:

Испытательный стенд

— комплекс технологических систем, оборудования, средств измерения, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение испытаний арматуры. На испытательном стенде расположено вспомогательное оборудование для проведения тех или иных испытаний.

Метод испытания
— правила применения определенных принципов и средств испытания арматуры.
Метод контроля
— правила применения определенных принципов и средств контроля арматуры.
Какие бы испытания не проводились, их основной задачей является выявить свойства конструкции на предмет препятствия пропускной способности к проникновению жидких и газообразных сред, находящихся под высоким давлением. Такие испытания называют пневмогидравлическими, их можно объединить единым термином — герметические испытания

. Герметичность исследуют относительно внешней среды и герметичности затвора подвижных и неподвижных соединений и уплотнений арматуры. Целью испытаний является получение полноценной и достоверной информации относительно целостности и прочности детали, как в целом, так и отдельных частей.

Виды испытаний трубопроводной арматуры

Методы контроля разделяют на визуальный

(соответствие арматуры чертежам и нормативным документам, правильность маркировки, состояние соединительных поверхностей, швов и качество покрытия и т.д.) иизмерительный (проверяют соотношение заявленную толщину стенки, общие габариты, массу и т.д.). Встречаются

разрушающие
неразрушающие
основные, дополнительные и специальные

и методы контроля. При первом, проводятся механические испытания, проверка коррозионной стойкости, растяжимость детали, сжатие, воздействие различных температур и т.д. При неразрушающем способе контроля, проводится диагностика радиографических, магнитометрическая дефектоскопия сварных швов, тепловой и др. Разделяют три основных категории испытаний: .

Основные

, они же обязательные гидравлические и пневматические испытания, где проверяется совокупность операций на предмет общей работоспособности детали и подтверждение работы ее основных функций.

Также, это могут быть испытания: на прочность и плотность, проверка герметичности и отдельно — поверка на герметичность затвора.

При наличии определенных требований проводится проверка на вакуумную плотность.

Дополнительные,

к ним относятся испытания на определение гидравлических и кавитационных характеристик регулирующей арматуры. Кавитация представляет собой химический процесс формирования пузырьков в материале. Проводится оценка и подтверждение показателей безопасности и надежности. Выявляется уровень звукового давления, шума и гидродинамического шума.

Специальные

методы контроля отвечают за испытания на воздействие внешних воздействующих факторов (ВВФ). Например: климатических факторов (тепло- и хладоустойчивость), воздействие вибрации (сейсмического удара или вибростойкость), механических ударов, комплексных, воздействие рабочей среды и ремонтопригодность.

Международное наименование испытаний ТПА

• Испытательный стенд

— test bench; test rig.• Метод испытания — test procedure.

• Метод контроля
• Приемо-сдаточные испытания
• Гидравлические испытания
• Пневматические испытания
• Испытания на сейсмостойкость
• Герметичность затвора
• Герметичность по отношению к окружающей среде

— inspection method. — acceptance tests. — hydraulic tests; hydrostatic tests. — pneumatic tests. — seismic tests. — seat leakage tests. — fugitive emission tests

Запорно-регулирующая арматура

От теории к практике или к каталогу «ОНИКС».

В представлена запорно-регулирующая арматура в виде задвижек 30ч39р. Арматура, предназначенная для перекрытия и изменения потока рабочей среды. Регулирующий элемент передвигается перпендикулярно оси потока среды.

• Запорно-регулирующая арматура

— on-off and control valves.• Задвижка — gate valve.

Диаметр (Dn)	Давление (Pn)	Каталог
80	16	Добавить в корзину
100	16	Добавить в корзину
150	16	Добавить в корзину
200	16	Добавить в корзину
250	16	Добавить в корзину
300	16	Добавить в корзину

Дисковой затвор регулирует поток рабочей среды. Запирающий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг оси, расположенный перпендикулярно к направлению потока среды. При монтаже дисковых затворов могут быть использованы плоские или воротниковые фланцы, причем их диаметр должен совпадать с номинальным размером затвора.

• Дисковой затвор

— butterfly valve.

Диаметр (Dn)	Давление (Pn)	Номенклатура	Каталог
40	16	EPDM	Добавить в корзину
50	16	EPDM	Добавить в корзину
50	16	EPDM, диск эпоксид	Добавить в корзину
80	16	EPDM	Добавить в корзину
80	16	EPDM, диск эпоксид	Добавить в корзину
100	16	EPDM, диск эпоксид	Добавить в корзину
125	16	EPDM	Добавить в корзину

К выбранной арматуре вы можете приобрести комплект ответных фланцев (КОФ)
: фланцы плоские и воротниковые по ГОСТ 33259-15, паронитовые прокладки, детали крепежа (болты, гайки, шайбы и шпильки).
Отправьте запрос по электронной почте или позвоните менеджерам отдела продаж.
➥ 8-800-555-38-83 Бесплатно по РФ
➥ Санкт-Петербург ➥ Екатеринбург

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Что такое опрессовка запорной арматуры

Отопительная система состоит из множества элементов. Запорная арматура используется в любом таком оборудовании. По трубам течет горячая вода, которая и выступает теплоносителем. Жидкость вводится сюда под определенным давлением. Самые слабые, подверженные поломкам, трещинам элементы – это краны, задвижки, затворки.

Если по определенным правилам и нормам положено осуществлять подачу жидкости под рабочим давлением 1,8 атмосфер, то во время опрессовки эти показатели увеличиваются до 2 атмосфер. Логично предположить, что если система легко выдерживает проводимое испытание без проявлений поломок и изъянов, то и меньший рабочий напор она выдержит.

Какие другие устройства, кроме галоидной лампы, можно использовать?

Галоидная лампа – наиболее традиционный прибор для проверки герметичности, правда, немного устаревший.

На сегодняшний день производители в состоянии предложить и более усовершенствованные технические средства.

Например, хорошей репутацией славится электронный галоидный течеискатель гти-6, бгти-5 и пр. Данное устройство сигнализирует о присутствии фреона в процессе улавливания молекул газа.

Рис. Электронный галоидный течеискатель

С помощью галоидного течеискателя можно не только выявить разгерметизацию, но и определиться с величиной удельной концентрации фреона в 1 кубическом метре. Этот прибор очень удобен и прост в применении.

Конечно же, он не идет ни в какое сравнение с примитивной галоидной лампой. Правда, стоимость такого устройства намного выше, чем цена на лампу.

Только после качественной проверки запорные устройства допускаются к монтажу.

Также советуем просмотреть видео о том как производят сборку и проверку герметичности трубопроводной арматуры на заводах производители.

Важные нюансы

Если речь идет о запорной арматуре, установленной на трубопроводе для транспортировки горючего газа, то полноценная проверка на надлежащее функционирование должна проводиться не реже раза в квартал или каждые 4-4,5 тысячи часов работы. При этом обращается внимание на:

герметичность сальников;
исправность затворных клапанов;
характеристики рабочей среды;
дату предыдущей проверки.

В ситуации, когда проверке подлежит отсекающая трубопроводная арматура, то алгоритм выглядит несколько иначе:

Внешний осмотр.
Разборка уплотнительных деталей для ремонта.
Осмотр шпинделей, седла, клина и прочих запчастей.
Проверка внутренней поверхности корпуса и арматурной крышки.
При надобности заменяются все изношенные элементы.

Все эти манипуляции без труда проводятся сотрудниками нашей компании. Они регулярно проходят курсы повышения квалификации, обновляют рабочие разряды, совершенствуют свое мастерство. Арматура должна действовать безотказно и не создавать предаварийной ситуации, особенно в период серьезных нагрузок и авральных работ.

Не стоит тянуть время до критического момента: ремонт должен быть проведен в срок. Это будет дешевле, чем покупка новых деталей и замена функциональных фрагментов арматуры. Если проблема не исчезла, есть смысл обратиться за гарантийным обслуживанием к изготовителю.

Когда необходима эта процедура?

Ее необходимо производить в следующих случаях:

перед тем, как начнется отопительный сезон;
после окончания профилактических работ, устройству системы отопления;
после замены задвижек, кранов, затворок, другого оборудования.

Если было даже небольшое вмешательство в работу коллектора, то необходимо проводить опрессовку и другие профилактические работы. Так следует добиваться бесперебойной подачи тепла в дом, офис или другие помещения.

( 1 оценка, среднее 5 из 5 )

Испытание на герметичность запорной арматуры

В процессе изготовления арматуры могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки, которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества изделия. Для выявления этих дефектов и последующей их ликвидации арматура проходит гидравлическое испытание, которое выполняется в два этапа.

Первый этап: Гидравлическое испытание изделия на прочность, непроницаемость металла, неподвижных разъемных соединений и сальника.

Детали арматуры, изготовляемые отливкой, могут иметь такие дефекты, как песчаные и газовые раковины, пористость металла, трещины, разностенность в результате смещения стержня в литейной форме, остаточные внутренние напряжения. В сварных соединениях возможны непровар, трещины, пористость, смещение стенок, растрескивание околошовной зоны.

Для того чтобы гарантировать прочность детали и непроницаемость металла производят испытание на прочность.

Испытание проводят при пробном давлении, которое в 1,25-2 раза превышает условное давление. Испытание проводится водой при нормальной температуре, а наличие или отсутствие протечек выявляется внешним осмотром испытуемого изделия, по падению давления в замкнутом объёме или соответствующими приборами.

Давление обычно создается при помощи насосов. Продолжительность испытания устанавливается соответствующей технической документации. Время выдержки изделия под пробным давлением должно быть достаточным для осмотра и установления годности изделия. Пропуск воды и потение через металл и сварные швы не допускается.

Испытанию должны подвергаться все полости арматуры, заполняемые рабочей средой. Поэтому арматура испытывается при открытом положении запорного органа, но с заглушенными проходными отверстиями. Литые детали при испытании на прочность простукиваются свинцовым или медным молотком массой 1 кг с целью лучше выявить протечки.

Второй этап: Испытание запорного органа изделия на герметичность.

Испытание проводится для проверки качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа арматуры. Одновременно контролируется качество сборки разъёмных соединений сальникового, сильфонного или мембранного узла.

Гидравлическое испытание на герметичность производится под условным давлением «Ру» и выполняется после «гидравлического испытания на прочность».

При испытаниях задвижек и кранов давление создаётся с каждой стороны запорного органа: сначала с одной, а затем — с другой стороны. Соответственно с противоположной стороны производится осмотр. В вентилях, клапанах и заслонках испытание производится, как правило, с одной стороны.

Энергетическая арматура испытывается по особым техническим условиям. Арматура, снабженная приводами, дополнительно испытывается на герметичность перекрытия запорного органы приводом.

Однако в ряде случаев нет необходимости предъявлять к арматуре особо высокие требования в отношении герметичности, поскольку иногда некоторая незначительная протечка среды допустима, а обеспечение абсолютной герметичности запорного органа бывает сложно и экономически неоправданным.

В связи с этим разработана классификация арматуры по классам герметичности с соответствующим нормам допустимой протечки, предусмотренными ГОСТ 9544-75.

Класс герметичности устанавливается в зависимости от назначения арматуры: 1-Й класс — арматура для взрывоопасных и токсичных сред; 2-й класс — арматура для пожароопасных сред; 3-й класс — арматуры для остальных сред. Нормы герметичности по ГОСТ 9544-75 распространяются на арматуру с Dy=3÷2000 мм для давлений Ру=20 МПа.

Для арматуры 1-го и 2-го классов герметичности предусмотрены нормы при испытаниях воздухом или водой, для арматуры 3-го класса герметичности — только водой.

В закрытом положении запорная арматура не должна пропускать среду из одной части трубопровода в другую, отделенную запорным органом.

Для обнаружения и измерения пропуска испытательной среды применяются различные методы и приборы. Наиболее просто обнаруживается пропуск при испытании водой. Пропуск определяется по количеству просочившейся воды.

При испытаниях воздухом обнаружение пропуска может быть осуществлено путем его отвода по резиновой трубке в резервуар с водой. Для этого арматура со стороны контролируемого патрубка должна быть перекрыта заглушкой с резиновой прокладкой; заглушка снабжается штуцером для отвода воздуха.

Для более точного измерения пропуска воздух по резиновой трубке отводится в стеклянную трубку или стеклянный сосуд с делениями, наполненный водой. Пропуск определяется по объёму вытесненной воздухом воды или по числу пузырьков в минуту.

Обнаружить место пропуска можно и по появляющимся мыльным пузырям, если нанести кистью на контролируемое место мыльный раствор.

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода — СамСтрой — строительство, дизайн, архитектура

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.

В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.

Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

трещины;
песчаные или газовые раковины;
пористость;
неоднородность материала.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

проверяемая арматура;
манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

заглушка, дополненная трубкой;
емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

Результаты проверки

механических повреждений и деформации металла;
утечек;
«потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

падения показателей манометра.

Гарантии завода – изготовителя и дополнительные испытания ТПА

Мы знаем, что согласно нормативным документам каждая единица запорной аппаратуры должна проверяться изготовителем. Продавая ТПА с 2010 года, мы убедились в обратном. Изделие может быть красивым внешне, но не работать. Внутренние раковины, отсутствие крепежных элементов, другие дефекты иногда выявляются в процессе сборки или эксплуатации запорной аппаратуры.

Брак, выявленный после установки запорного узла, приводит к резкому удорожанию работ. Заказчик тратит время, выделяет дополнительные ресурсы на устранение неполадок, теряет доверие конечного потребителя. Эти моменты усложняют нашу работу и приводят к издержкам.

Наша компания внимательно относится к проблемам каждого клиента. Для исключения неприятных ситуаций мы установили испытательный стенд ИС-1-40 и теперь сами можем контролировать качество запорной аппаратуры.

Проверка герметичности

В ходе проверки выявляются:

Асбестоцементные трубы 300 размеры

плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
оборотное водообеспечение участка;
метрология и считывающие системы;
управляющие модули и видеонаблюдение;
ограждения для защиты специалистов;
стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

горизонтальной компоновки;
вертикального расположения;
для шаровых кранов;
для пружин клапанов;
для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Как проверяют герметичность трубопроводной арматуры профессионалы?

Чтобы исследовать кран на герметичность, необходимо воспользоваться специальным прибором.

Например, с помощью галоидной спиртовой лампы можно обнаружить недостатки сварных швов кранов, арматурных соединений. Для выявления течей используется фреон.

Именно на химических свойствах данного газа и основан принцип работы устройства. Одной из самых популярный считается галоидная лампа гл-1.

Конструкция галоидной лампы состоит из корпуса, на верхней части которого находится грелка. Данный элемент состоит их капсюля, колпака, головки и клапана. Продолговатый корпус прибора напоминает цилиндр, на котором имеются чашечка и фитиль. На корпусе также имеется 40-сантиметровый патрубок, соединяющийся с горелкой.

В каких случаях проводится опрессовка?

Опрессовку запорной арматуры обычно проводят в нескольких случаях. Как уже говорилось выше, это подготовка к началу отопительного сезона. Кроме того, это может быть установка или реконструкция индивидуальной отопительной системы.

Замена поворотно-регулирующих задвижек и затворок также сопровождается обязательной проверкой надежности и крепости всех элементов. Конечно, любое крупное техническое вмешательство в отопительную систему должно завершаться опрессовкой.

Только в этом случае можно определить – не были ли нарушены правила безопасности, и не пострадала ли система отопления.

Что такое опрессовка?

Тут все довольно просто – опрессовка fadocompany.com качественной запорной арматуры это подача давления более высокого, чем использующееся при обычном режиме работы.

То есть, если испытание проводится в небольших загородных домах, в которых рабочее давление составляет 1,8 атмосферы, то вода подается под давлением в 2 атмосферы. Если система выдерживает такое давление, значит и рабочее в 1.8 атмосферы арматура выдержит без вреда для себя.

Подбирайте оптимальную для себя продукцию в соответствующем разделе, в котором Вы сможете купить запорную арматуру любого вида и оптимально по стоимости.

В многоэтажных домах все значительно серьезнее. Если рабочее давление составляет 6-7 атмосфер, то при опрессовке системы отопления и запорной арматуры оно поднимается на 20-30 процентов и может составлять 9-10 атмосфер. Когда нужное давление нагнетено, оно сохраняется на полчаса-час.

Если за это время не было выявлено протечек, значит, дом готов к отопительному сезону и можно быть уверенными – никаких проблем в холодное время года не возникнет. Протечки определяются довольно просто – во все время опрессовки давление неизменно измеряется.

Если оно постепенно снижается, значит, какой-то из элементов не выдержал нагрузки и дал течь, которую нужно устранить как можно скорее.

Как спрятать трубы на кухне?

Когда необходимо проводить проверку

Анализ работоспособности арматуры ведется в следующих случаях:

подготовка к очередному зимнему сезону;
замена важных деталей и узлов;
монтаж автономной системы отопления в частном доме;
любое серьезное вмешательство в работу отопительных элементов.

Подобные манипуляции можно доверить лишь специалистам. Опытные сантехники прибудут по вызову к вам домой, проведут необходимые процедуры, устранят неисправности в случае их обнаружения.

Они применяют в работе современные инструменты и материалы.

Важно сразу сообщить, какая запорная арматура используется в системе, чтобы сотрудники специализированных компаний смогли оценить уровень качества продукции.

Задача – исключить аварийные ситуации в инженерных сетях

Качество трубопровода зависит от многих параметров:

Нужен подробный проект, включающий современные элементы управления и контроля за давлением или отсечением движения жидкости. На этапе проектирования предусматриваются средства защиты от возможного гидроудара, способы перекрытия потоков воды и отключение участка трубопровода для обслуживания. Ошибки в проекте встречаются редко. Точное соблюдение нормативных правил позволяет исключить многие проблемы в процессе эксплуатации инженерных коммуникаций.
Комплектация инженерных сетей. В соответствии с проектом, выбираются клапана, фильтры, задвижки, шаровые краны и иное оборудование. Специалистами ТехАрматуры накоплен большой опыт для успешной комплектации трубопровода. Мы подбираем запорные элементы исходя из желаний заказчика, качества изделий, надежности всего комплекса в целом. На этом этапе наша компания не только комплектует, но и проводит дополнительные испытания запорной аппаратуры на своем стенде. Такой подход существенно снижает риски возникновения аварий еще до проведения сборочных работ.
Монтаж. Это важный этап, который обычно разбивают на части. Опытные организации контролируют каждый этап сборочных работ с помощью специального оборудования. Тем самым уменьшая риски аварийных ситуаций. Проверенные ТехАрматурой запорные элементы не нуждаются в дополнительном контроле, что положительно влияет на сборочные работы.
Пусконаладочные работы. На этом этапе опрессовываются части трубопровода и весь трубопровод в целом. Проверяется работа клапанов и иных узлов запорной аппаратуры. Подготовленные и испытанные на стенде ТехАрматурой комплекты не вызывают нареканий. Качественная запорная аппаратура позволяет сдать объект в срок и исключает аварийные ситуации в большинстве случаев.

Эксплуатация инженерных сетей – главный этап, на котором выявляется качество трубопровода.

Для исключения аварий, снижения эксплуатационных расходов нужно семь раз отмерить, как говорит народная мудрость, и только один раз правильно установить элементы сети.

Дополнительный контроль качества ТПА на стенде ТехАрматуры полностью отвечает народной мудрости и современной обстановке, сложившейся на рынке ТПА.

Гарантии для покупателя и дополнительные бонусы

После проведения испытания изделия на стенде специалистами ТехАрматуры, покупателю выдается акт о прохождении ТПА испытаний на герметичность. Дополнительный контроль позволяет:

Снизить риски. Увеличение надежности запорного оборудования позволяет снизить цену инженерных коммуникаций для конечного потребителя за счет уменьшения затрат на пусконаладочные и эксплуатационные работы. Когда каждый элемент проверен, его не придется демонтировать по вине завода – изготовителя. Брак выявляется на стенде.
Уменьшить время монтажных работ. На испытательном стенде выявляются скрытые дефекты и отсутствие крепежных элементов запорной арматуры. На месте сборки не нужно будет устранять мелкие дефекты или тратить время на замену элемента.
Снизить эксплуатационные расходы. Качественные узлы ТПА не придется менять при скачках давления. Благодаря дополнительной проверке на стенде, в процессе эксплуатации ремонтные работы – редкость.

Монтаж, пуск и эксплуатация инженерных сетей влияют не только на имидж всех действующих сторон. Аварии несут с собой и политические риски. Контроль за качеством ТПА, который осуществляет ТехАрматура перед продажей оборудования, позволяет снизить имиджевые риски в том числе и управляющим структурам населенного пункта.

Проверка запорной арматуры на прочность и герметичность

Иногда нет нужды применять к проверяемой арматуре чересчур высокие требования по непроницаемости. В некоторых случаях допускается незначительный пропуск воды или воздуха. Это не вредит производственному процессу и не снижает срока эксплуатации устройства. ГОСТ 9544-75 определяет нормы герметичности для разных классов арматуры.

класс первый: взрывоопасные и токсичные среды;
класс второй: пожароопасные среды;
класс третий: прочие среды.

Кроме способа проверить пропуск водой, можно использовать мыльный раствор. Для этого следует нанести кисточкой на место контроля смесь воды и мыла и посмотреть, появляются ли пузыри. Размер «бедствия» оценивается по числу пузырей в минуту.

Как работает галоидная лампа для проверки исправности соединений крана?

В корпус заливается спирт – непосредственно в чашечку. Прежде чем заставить его гореть, необходимо плотно закрыть клапан лампы и подождать, пока прогреются все ее элементы. После этого нужно приоткрыть клапан. Пары спирта начнут проходить через капсюль.

Проверка крана на герметичность осуществляется с помощью резинового патрубка лампы. Его подносят к сварочным швам, соединениям на устройстве. Через патрубок спирт поглощает воздух, и от исследуемых зон шарового крана образуется поток. О присутствии фреона свидетельствует зеленоватый оттенок пламени в лампе.

Рис. Галоидная лампа

Галогенная лампа на рисунке выше состоит из двух основных частей:

1. Корпус — резервуар для спирта; 2. Горелка.

Корпус 1 защищен специальным пластмассовым кожухом 2, который предохраняет руки мастера от ожогов. В камере испарения спирта резервуара запрессована обойма с фителем 3. Также на резервуаре установленный вентиль 4, в выходную часть которого ввернут капсуль 5.