Как подготовить металлические детали к сварке

Подготовка деталей и материалов под сварку

Сварное соединение высокого качества может быть получено только при условии выполнения всех мероприятий по предотвращению попадания в зону сварки каких-либо загрязнений, помещение или участок для проведения газоэлектричрхкой сварки алюминия должны быть чистыми, сухими, не пыльными, скорость движения воздуха не должна превышать 0,2 м/сек; свариваемые детали и присадочная проволока должны быть подвергнуты специальной обработке по их очистке; в качестве защитных газов можно применять лишь аргон чистый марки А по ГОСТу 10157—62 и гелий ВЧ (высокой чистоты) по МРТУ 51-04-23-64; газоподводящую арматуру, шланги и сварочную горелку следует тщательно промывать спиртом перед началом сварочных работ и регулярно очищать и промывать в процессе работы.

Очистка сварочной проволоки заключается в удалении консервационной смазки растворителем (бензином) или горячей (80— 90° С) водой и в химической обработке для удаления окисной пленки с поверхности проволоки.

Расконсервацию и химическую обработку следует проводить на специальном участке вне помещения, выделенного для проведения сварочных работ.

Обратите внимание

Химическая обработка сварочной проволоки может быть осуществлена несколькими способами, однако на практике наиболее часто применяют обработку по следующей технологии:

1)    травление в 5%-ном растворе каустической соды NOH при температуре 60—65° С в течение 2—3 мин;2)    промывка в горячей (45—50° С) воде, а затем в холодной проточной воде;3)    осветление в 15—30%-ном растворе азотной кислоты HN03 при температуре 60—65° С в течение 2—3 мин;4)    промывка в горячей (45—50° С) воде, а затем в холодной проточной воде;

5)    сушка при температуре, не ниже 60° С до полного удаления влаги.

Если химически обработанная и высушенная сварочная проволока не может быть сразу же использована для сварки, то хранить ее необходимо в специальном плотно закрывающемся шкафу  или – ящике. Обычно считают, что срок хранения обработанной проволоки не должен превышать 12 ч.

Опыт работы показывает, однако, что такое требование справедливо; лишь при сварке неплавящимся электродом с присадочной проволокой малых диаметров (1—1,6 мм) на малых токах (до 100 а).

При сварке же плавящимся электродом на токах свыше 400 а проволокой диаметром 4—5 мм этот срок может быть увеличен до 1—1,5 суток без ущерба для качества сварного соединения при условии соблюдения правил хранения обработанной проволоки.

Очищенную проволоку можно брать только в чистых перчатках или рукавицах, чтобы не загрязнить и не нанести на поверхность проволоки жировых остатков.

Свариваемые детали или их кромки также нуждаются в тщательной обработке. Предпочтительно очистку деталей под сварку производить также химической обработкой по приведенному выше режиму, причем небольшие детали желательно обрабатывать целиком, а детали большого размера подавать на сварку целиком обезжиренными и с химически обработанными на расстоянии до 100 мм от стыка сварочными кромками.

По наблюдениям авторов и других исследователей на сварных соединениях небольших размеров целесообразно проводить зачистку кромок шабером непосредственно перед сваркой.

Важно

Помимо зачистки стыка, необходимо еще удалять окисную пленку шабером или стальной проволочной щеткой в месте токоподвода.

При невозможности проведения химической обработки крупногабаритных деталей в некоторых случаях после предварительной экспериментальной проверки можно зачищать кромки стальными проволочными щетками с предварительной и последующей протиркой зачищаемой поверхности спиртом или ацетоном. Желательно, чтобы проволока щеток была из нержавеющей стали диаметром не более 0,2 мм, так как более толстая проволока делает глубокие царапины, являющиеся источниками дефектов. В процессе работы щетки необходимо периодически промывать в каком-либо растворителе.

Допустимые сроки хранения деталей, подготовленных под сварку, те же, что и для обработанной присадочной проволоки, но при условии хранения деталей в сухом и теплом помещении с закрытыми чистыми чехлами сварочными кромками.

В случае, когда длительность промежуточных технологических операций (монтаж, контрольные операции и т. д.

) превышает допустимые сроки между зачисткой деталей и их сваркой, следует применять сварку плавящимся электродом большого диаметра и принимать все меры по предотвращению загрязнения кромок свариваемых деталей на промежуточных операциях.

При многопроходной сварке перед наложением каждого доследующего валика следует тщательно зачищать поверхности шва и разделки проволочными щетками и протирать их спиртом или ацетоном.

Также по теме:

Источник: http://svarder.ru/podgotovka_detalej_i_materialov_pod_svarku.html

Подготовка стальных деталей к сварке и покраске

Подготовка металла к сварочным и покрасочным работам сопровождается общим этапом – очисткой поверхности от грязи, окалины, ржавчины.

Для обработки используют 3 метода очистки:

  • механический;
  • химический;
  • термический.

Механическая чистка

Самый простой вариант – использовать металлические щетки. Они помогут снять плохо прилегающее покрытие и поверхностную ржавчину. Обработанные таким способом изделия нельзя окрашивать и сваривать. Качество проделанных работ будет крайне низким.

Более эффективный вид механической очистки – использование шлифовальных дисков. Эта процедура требует определенных навыков. Она сопровождается образованием пыли и расходом полезного металла, но предоставляет возможность полностью удалить ржавчину и окалину с поверхностей, к которым есть доступ.

Пескоструйная обработка – один из наиболее эффективных механических способов борьбы с ржавчиной и окалиной. Для сборки оборудования потребуется емкость с абразивом, компрессор подходящей мощности и специальный пистолет-распылитель. Данный метод позволяет удалять ржавчину в наиболее труднодоступных местах (например, внутри стыков свариваемых поверхностей).

Гидроабразивная обработка подразумевает использование воды с абразивом под давлением. В ходе процедуры разрушается окалина, ржавчина и исчезают загрязнения. Эта технология является промышленной, поэтому не подходит для бытового использования.

Химическая чистка

На обрабатываемые поверхности наносят специальные составы:

  • смываемые. Требуют обработки водой и быстрой сушки после очистки;
  • несмываемые. Благодаря химической реакции ржавчина и окалина преобразуются в прочное покрытие.

Часто используется водный 5%-ный раствор серной/соляной кислоты с ингибитором коррозии. Он предотвращает разрушение полезного металла.

Интересный эффект дает обработка ортофосфорной кислотой. Присутствующая на поверхности ржавчина преобразуется в ортофосфат железа, служащий защитной пленкой от коррозии.

Термическая чистка

Используется кислородно-ацетиленовая горелка, которая удаляет с поверхности материала всю прокатную окалину. Этот способ используется, когда ржавчина только поверхностная, иначе она не удалится в полном объеме. После очистки можно приступать к грунтованию под покраску или сварке (актуально для деталей тоньше 3 мм).

Подготовка кромок под сварку

Если соединяемые элементы имеют толщину более 3 мм и необработанные кромки, проварить металл на всю глубину не получится. При повышении силы тока верхняя часть соединяемых элементов будет чрезмерно нагреваться и утратит свои характеристики.

Для устранения этой проблемы на стыках деталей формируют кромку, соблюдая ряд параметров:

  • Угол разделки. Образуется срезами кромок на двух деталях. Он нужен для послойной накладки шва с небольшим сечением. Это обеспечивает более высокое качество соединения.
  • Зазор. Формируется между деталями. Это предоставляет возможность выполнить полный провар металла при наложении корневого шва.
  • Длина скоса. Устанавливается во избежание появления концентраторов напряжений, если детали имеют разную толщину.
  • Притупление кромок. Позволяет обеспечить устойчивое наложение шва. Отсутствие притупления влечет за собой прожоги.
  • Смещение кромок. Станет причиной появления дополнительных деформаций и напряжения. Допустимые пределы смещения указаны в ГОСТ и технической документации к деталям.

Формирование кромок осуществляется на специальных станках или с использованием термической резки. Для обработки стали в качестве топлива используется ацетилен, пропан и коксовый газ.

Источник: http://www.enigroup.ru/podgotovka_stalnyix_detalej_k_svarke_i_pokraske.html

Подготовка металла под сварку

Кромки подготавливают термическими и механическими способами. Кромки с односторонним или двусторонним скосом можно получить, используя одновременно два или три резака, располагаемых под соответствующими углами.

Механическая обработка кромок на станках выполняется для обеспечения требуемой точности сборки, для образования фасок, имеющих заданное очертание и в случаях, если технические условия требуют удаления металла с поверхности кромок после резки.

Очистку поверхности металла под сварку применяют для удаления с поверхности металла средств консервации, загрязнений, смазочно-охлаждающих жидкостей, ржавчины, окалины, заусенцев, грата и шлака.

При сварке металла с неочищенной поверхностью возникают различные дефекты шва: поры и трещины, а также ухудшается формирование шва. Для очистки проката, деталей и сварных узлов используют механические и химические методы. К механическим методам относятся дробеструйная и дробеметная обработка, зачистка металлическими щетками, иглофрезами, шлифовальными кругами и лентами.

Дробеструйную и дробеметную очистку применяют для листового и профильного проката и сварных узлов с целью очистки от окалины, ржавчины и загрязнений при толщине металла 3 мм и более.

В дробеструйных аппаратах дробь выбрасывается на очищаемую поверхность через сопло с помощью сжатого воздуха, в дробеметных аппаратах — лопатками вращающегося ротора за счет центробежной силы.

Совет

Для очистки применяют дробь чугунную литую и колотую, стальную литую, колотую, рубленую размером 0,7—0,9 мм при толщине металла до 4 мм; 0,9—1,6 мм — при толщине металла до 30 мм; 1,6—2,5 мм — при толщине металла свыше 30 мм.

Дробеструйную и дробеметную очистку осуществляют в камерах, оборудованных для размещения и транспортировки очищаемых изделий, устройствами для сбора, очистки и возврата дроби в дробеструйный аппарат и для вытяжки загрязненного воздуха. Заготовки и прокат перед сваркой очищают обычно» дробеметным методом, сварные узлы (в труднодоступных местах) — дробеструйным

Химическими методами очистки обезжиривают и травят поверхности свариваемых деталей. Различают ванный и струйный методы. В первом случае детали последовательно опускают в ванны с различными растворами и выдерживают в каждом из них определенное время.

Во втором случае поверхность деталей обрабатывается последовательно струями раствора различного состава, что позволяет осуществлять непрерывный процесс очистки.

Химический способ очистки эффективен, однако в производстве сварных конструкций он используется главным образом для очистки цветных металлов.

Для предохранения металла от коррозии, кроме очистки, обычно пассивируют или грунтуют поверхности, что позволяет сваривать металл без удаления защитного покрытия.

Тема 27.

Сборка изделий под сварку

Для изготовления сварных конструкций требуется правильная сборка деталей свариваемого изделия, то есть их правильная взаимная установка и закрепление. Сборка может осуществляться прихватками или в специальных сборочно-сварочных приспособлениях.

Прихватки представляют собой короткие швы. Количество прихваток и их размер определяются технологическими условиями.

Процесс сборки сварного изделия состоит из последовательных операций. Прежде всего, необходимо подать детали к месту сборки. Затем необходимо установить эти детали в сборочном приспособлении в определенном положении. В этом положении детали должны быть закреплены, после чего их сваривают.

Обратите внимание

Размещение свариваемых деталей в приспособлении ocуществляется по правилам базирования. Базирование – это разметка детали в приспособлении таким образом, чтобы поверхности детали (технологические базы) опирались на установочные поверхности приспособления.

Читайте также:  Схема работы и основные детали сварочного инвертора

Рассмотрим основные схемы базирования деталей на распространенной формы.

Призматическая деталь должна базироваться на три базы в трехмерной системе координат. На установочной плоскости деталь фиксируется в трех точках. На направляющей плоскости деталь фиксируется по двум точкам. На опорной плоскости деталь фиксируется в одной точке. Таким образом, если зафиксировать деталь во всех шести точках, то она будет находиться в строго определенном положении.

Цилиндрические детали обычно базируют по призме. Деталь лишена возможности перемещаться во всех направлениях за исключением вращения вокруг продольной оси. Если зафиксировать цилиндрическую деталь от возможности вращения вокруг продольной оси, то она будет находиться также в строго определенном положении.

Детали с цилиндрическими отверстиями базируются, как правило, по пальцам – фиксаторам приспособления, которые входят в это отверстие. Первой базой определяется установочная плоскость основания детали. Второй базой обычно является плоскость детали, перпендикулярная оси отверстия.

Установочные элементы – упоры – применяются для обеспечения точности установки деталей сварного узла в сборочных приспособлениях.

Конструкция упоров должна обеспечить возможность удобной установки деталей в приспособление и не мешать съему изделия после сварки. Место установки упоров должно быть определено так, чтобы обеспечить доступность сварки.

Прочность и жесткость упоров должны предотвращать деформацию изделий в процессе сварки.

Зажимные элементы, к которым относятся прижимы и зажимы, предназначены для закрепления деталей свариваемого изделия в процессе сборки и сварки. Прижимы и зажимы обеспечивают правильное положение и направление прижимного усилия для за закрепления деталей без сдвигов относительно установи баз.

Важно

В процессе сборки и сварки прижимы и зажимы обеспечивают надежность закрепления деталей. Конструкции прижимов и зажимов должны обеспечивать быстродействие и безопасность в работе.

Переносные сборочные приспособления применяют при сборке сварных узлов в том случае, когда невозможно применить для этих целей типовые приспособления.

К переносным приспособлениям относятся всевозможные струбцины, стяжки, специальные фиксаторы, распорки, домкраты и др.

Для сварки крупногабаритных листовых конструкций применяются различные кондукторы, стенды, кантователи, установки и др. Эти приспособления обеспечивают фиксирование деталей в положении, удобном для выполнения сварки.

Контроль собранных под сварку изделий осуществляется в основном по сопрягаемым и габаритным размерам. Проверку размеров осуществляют металлическими рулетками, линейками или шаблонами. Контроль изделий после сварки осуществляют по техническим условиям на свариваемое изделие, в котором указаны требования к качеству сварных швов и их размерам.

Тема 28.

Источник: https://pdnr.ru/a4633.html

Сварка деталей, их восстановление в том числе и наплавкой

Сварка деталей является древнейшим технологическим процессом по созданию неразделимых соединений между металлическими предметами, но сегодня сварку используют не в том первоначальном виде, в котором она была изобретена изначально. Первой появилась кузнечная сварка, затем по мере усложнения задач были реализованы технологии газовой, термитной, электрической сварки, а также сварка трением.

В целом разновидностей сварки по особенностям технологий и процессов очень много. Различают горячую и холодную. Для горячей электродуговой сварки производится предварительный подогрев деталей до температуры – 600-700 градусов по Цельсию (это особенно важно в таких специфических случаях, как для сварки чугунных деталей).

В остальных же случаях при работе с железными конструкциями чаще всего применяют метод холодной дуговой сварки. В дальнейшем чтобы снять остаточные напряжения ответственные металлоконструкции подвергаются отжигу. Наиболее широко применяется описанный метод  в ремонтной отрасли, когда производиться восстановление деталей сваркой.

Еще принято применять электродуговой метод для резки металлов (угольным, графитовым электродом, который имеет толстую обмазку). Такой разрез будет не совсем ровным, что повлечет за собой не очень экономичный процесс обработки.

Совет

На специальных сварочных машинах производится так называемая электроконтактная сварка.

Когда ее применяют, обычно используют для нагревания изделий, которые будут сваривать, теплоту, которая выделяется в точках максимального сопротивления электрической цепи (места соприкосновения деталей, которые подлежат сварке).

Разновидность электроконтактной сварки – стыковая сварка, здесь процесс происходит немного сложнее. Ток с напряжением от 1 до 3 v подводят от специального трансформатора.

Детали, которые свариваются, сближаются до возникновения соприкосновения. При этом в местах соприкосновения, стыка, будет возникать необходимая температура для плавления металла.

Потом следует выключить подачу тока и сдавить особым способом детали друг с другом дополнительно.

Важным элементом данного раздела является сварка закладных деталей. Закладные детали – это специальные металлические элементы, которые состоят из полосовой, круглой, уголковой стали.

Устанавливаются или закладываются они доя бетонирования в конструкции в целях соединения сваркой сборно-монолитных и сборных железобетонных конструкций друг с другом и другими конструкциями сооружений.

Бывают открытые закладные конструкции и закрытые, закладные детали с перпендикулярными, параллельным, наклонным или же смешанным размещением анкерных стержней (последние могут быть с резьбой).

Достаточно интересен метод холодной сварки – он основан на особой пластической деформации металла. Образцы во время сварки остаются все время холодными и ни разу не подогреваются. Используется для работы с цветными металлами разноименных, одноименных марок.

Перед процессом непосредственной сварки осуществляют хорошую зачистку соединяемых поверхностей. Далее оба образца подвергают сближению торцами, сдавливают их на пневматическом прессе.

Обратите внимание

Получаемое соединение после сдавливания достаточно надежное, пластическая деформация и диффузия металлов реализуются довольно успешно.

Это только некоторые варианты сварки, также часто для специальных случаев применяют точечную электрическую сварку, шовную сварку, газовую сварку, кислородно-ацетиленовую сварку (также газовая), некоторые из этих видов являются подвидами разновидностями и подвидами других, но технологии и методы сварки постоянно совершенствуются, обновляются и появляются новые.

Восстановление деталей с помощью сварки и наплавки

Восстановление деталей сваркой и наплавкой – это процесс, которому обязательно должна предшествовать подготовка деталей под сварку.

Рассмотрим, что собой представляет такая подготовка, а далее перейдем непосредственно к тому, что входит в сварку деталей в целях восстановления, расскажем подробнее процесс наплавки для реставрации деталей. Чистота деталей и точности их подготовки, качество сборки – это крайне важные факторы, которые оказывают существенное влияние на несущую способность, а также показатели экономичности конструкции.

Следствие плохой и недостаточно тщательно подготовки деталей к сварке следующие: резко возрастает вероятность возникновения в сварных соединениях серьёзных дефектов, из-за этого вполне возможен и брак всей конструкции в целом, брак конструкции – как следствие неполное восстановление заданных свойств для сварного соединение, возможны и другие нарушения различной сложности. И все это – из-за недостаточного внимания к предварительному этапу подготовки деталей. Помимо того, что само восстановление сварного соединения и полноценная реконструкция – это достаточно трудоемкие задачи, возникает много подводных камней и сложностей, которых можно было бы избежать.

Обратная ошибка – это предъявление чрезмерных требований к точности сварочных заготовок, когда осуществляется сборка под сварку, что приводит к существенному удорожанию процесса изготовления конструкции.

Даже при том, что сборка и заготовки деталей будут иметь какие-то минимальные допустимые колебания, применяемые на практике определенные способы, дают возможность получить сварочные соединения высокого качества чем, безусловно, необходимо пользоваться.

Чтобы получить заготовки, которые подлежат сборке выполняют следующее:

  • Прокат, из которого планируется изготовление детали, подвергают зачистке и правки, чтобы устранить неровности, загрязнения;
  • Правка листового материала должна осуществляться в правильных станах;
  • Зачистка осуществляется в дробеметной установке или же в специализированных ваннах для пассирования и травления;
  • Далее делают наметку деталей или разметку (переносят для заготовки размеры на металл, маркировки детали, кернения металла непосредственно с чертежа);
  • Осуществляют наметку — переносят необходимые размеры с шаблона на металл, чтобы создать заготовку;
  • Обводят необходимые конуры шаблона, удаляют его и вдоль линии реза осуществляют нанесение керн, деталь маркируют;
  • Вырезку заготовок осуществляют на ножницах с помощью автоматических газоплазменных машин или с помощью ручных резаков, иногда сейчас применяется резка сжатой дугой.

Чтобы удалить наклепанных металл, который образуется на ножницах по кромкам во время резки, их подвергают особой механической обработке непосредственно на кромкострогальных станках. Теперь же когда подготовка осуществлена, вернемся к восстановлению деталей.

Сварку мелких деталей, чугунных деталей часто сегодня осуществляют в ремонтных и эксплуатационных предприятиях. Производят их реставрацию таким методом или с помощью наплавки. Когда осуществляется восстановление мелких и других изношенных, поврежденных деталей (например, подвижного состава) будет уместным вспомнить про ацетилено-кислородную (газовую) и электродуговую.

Чаще все можно говорить про сварку чугунных мелких деталей. Такие детали являются преимущественными для подвижного состава (серый и коксовый чугун, иногда конструкционные углеродистые и легированные стали, алюминий). Основные дефекты деталей, которые устраняются при ремонте путем сварки и наплавки являются трещины из-за естественного износа, отколы, повреждения резьбы и другие.

Источник: http://GoodSvarka.ru/metalov/svarka/

Подготовка металлических изделий под сварку

Главная – Статьи – Подготовка металлических изделий под сварку

Качество сварочного соединения напрямую зависит от правильной подготовки металла с последующей сборкой изделия под работы со сваркой.

Основной металл непосредственно в разделке и на расстоянии 25-35 мм от нее не должен иметь ржавчины, краски, масла, влаги, окалины, грязи и т.д.

Наличие данных материалов в зонах воздействия сварочной дуги приведет к образованию различных дефектов на швах сварки.

Важно

Кромка свариваемой детали должна быть зачищена до блеска, а у изделия из высоколегированной стали зачищается не только кромка, но и прилегающая к ней зона в 25-35 мм.

Все загрязнения с поверхности металла нужно удалять даже если загрязнение не находится в зоне воздействия сварочной дуги ведь при перестановке или кантовке изделия вся грязь может попасть и в разделку сварочного шва.

Особо тщательно нужно зачищать торцы соединительных элементов изделия. Зачистку элементов нужно перед их непосредственной сборкой.

После этого разделку шва и окружающие его участки нужно прожечь газовой горелкой или продуть воздухом для удаления попавших туда после сборки изделия влагу и грязь. Прожигание можно сделать как с одной, так и с обеих сторон.

Первый вариант используется при толщине стали до 10-15 мм, ну а второй – для стали большей толщины. Теперь после подготовки всех элементов их складывают и фиксируют в нужном положении.

Во время сборки нужно выдержать необходимый зазор между элементами сварки и установить их в нужных плоскостях или же в заданном углу и скрепить их между собой в таком положении, чтобы при сварке их взаимное расположение не нарушалось, и при этом к месту сварки имелся свободный доступ. Такая технология сборки изделия под сварку гарантирует хорошее качество готового изделия, об этом свидетельствуют опыт выполненных проектов СКТ.

Как правило, правильность сборки должна проверяться специальными шаблонами. Все собираемые элементы фиксируются относительно друг друга в основном при помощи коротких сварных швов или как их еще называют – прихватками.

Такие прихватки рекомендуют накладывать с той стороны, которая обрата наложению валика.

Совет

Относительно длина прихватки то она составляет от 18-125 мм и напрямую зависит от конструкции, где применяется: длинные прихватки применяются на больших изделиях, а малые на небольших.

 При сборке кольцевого стыка трубопровода длина прихватки должна быть не больше 30 мм. На стыках трубопроводов с диаметром в 200 мм делают 3 прихватки, для труб диаметром в 200-300 мм – не меньше 4 прихваток.

Также высота прихватки не должна быть выше 1-го валика шва от сварки. При сварке важных конструкций перед непосредственным наложением основного сварочного шва прихватки нужно удалять по мере заваривания шва.

Источник: http://stroykomtech.ru/podgotovka-metallicheskix-izdelij-pod-svarku

” подготовка металла к сварке “

Сформировать умение по подготовке металла к сварке.

 Воспитать бережное отношение к сварочному оборудованию и материалам.

ПЛАН УРОКА ПРОИЗВОДСТЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

“___»_________2017 года группа 102

Тема программы: ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА К СВАРКЕ

Тема уроку: подготовка металла к сварке .

Обучающая цель урока: Сформировать умение по подготовке металла к сварке.

Воспитательная цель: Воспитать бережное отношение к сварочному оборудованию и материалам..

Розвивающая цель: Розвивать технологическое мышлениепри выполнении самостоятельных робот.

Тип урока: формирование первичных навыков.

Вид урока: Инструктаж. Упражнения.

Место проведения занятий: мастерская газоэлектросварщиков.

Материально-техническое оснащение:

Молоток – 5шт. Спецодежда– 10шт Болгарка – 1 шт.
Металлические щетки– 5ш Линейка– 5шт. Заготовки металла – 10шт.
Зубило– 5шт Угольник– 5шт.
Защитный щиток– 5шт Циркуль – 5шт.
Очки с простым стеклом– 10шт Ножовка – 5шт.

ХОД УРОКА

№п/п Этап урока Время,мин Способ обучения Деятельность
Мастера Учеников
1 2 3 4 5 6
1 Организационнаячасть 10 Словесный Проверяет по журналу явку учеников и их готовность к уроку Воспринимают информацию
2 Вступительныйинструктаж 50 Объявляет тему и цель урока. Проводит по технике безопастности труда. Выясняет знания и умения учеников по следующим вопросам:

  1. Какие виды работ относятся к подготовке металла к сварке?
  2. При помощи каких инструментов выполняется разметка деталей?
  3. При помощи каких инструментов выполняется очистка металла?
  4. При помощи каких инструментов выполняется резка металла?
  5. Дефекты при подготовке металла к сварке.
Слушают и воспринимают информациюОтвечают на вопросы
1 2 3 4 5 6
Образцы подготовленного и неподготовленного металла Демонстрирует способы очистки и резки металла,розметки деталей, гнутья и выравнивания металла, обработки краев под сварку. Демонстрирует образцы обработанного и необработанного металла. Слушают и воспринимают информацию
Закрепление нового материалаПодведение итогов вступительного инструктажа Словесный Выясняет у чениковследующие вопросы: 1.Правила безопастности при подготовке металла к сварке. 2.Для чего металл подготавливают к сварке? 3. Какие работы относятся к процессу подготовки металла к сварке? 4.Инструменты для подготовки металла к сварке. 5. Какие дефекты могут возникнуть в работе? Характеризует работу каждого ученика во время проведения вступительного инструктажа. Обращает внимание на типичные ошибки учащихся во время работы, их причины и способы устранения.Акцентирует внимание на недопустимости нарушения правил безопастности труда.. Отвечают на вопросыСлушают и воспринимают информацию
1 2 3 4 5 6
Видача заданий Розделяет учеников на бригады, выдает задания, сообщает нормы времени и и критерии оценивания.
4 Текущий инструктаж 240 Комплект инструментов, средства безопастности, заготовки металла, инструкционно-технологические карты. Обходит робочие места с проверкой их готовности к началу работы, организации робочего места,соблюдения правил безопастности и помогает ученикам в виполнении заданий. Выполняют самостоятельную работу по подготовке металла к сварке. .Сдают выполненные работы. Убирают робочие места.
5 Технологический перерыв 20 Готовится к проведению заключительного инструктажа Ученики находятся вне мастерской
6 Заключительный инструктаж 40 Выполненные работы учеников Проводит беседу с учениками на следующие темы.:

  1. Ведение технологического процесса по заданному режиму и анализ причин отклонений.
  2. Анализ выполнения нор выроботки времени и качества работы.

Сообщает ученикам оценки с мотивацией.

Учавствуют в анализе выполненных работ в соответствии технологическим и качественным параметрам.Воспринимают информацию
1 2 3 4 5 6
Домашнее завдание Сообщает тему следующего урока «знакомство с оборудованием для ручной дуговой сварки»Выдает домашнее задание:Повторить теорию по теме «Оборудование для ручной дуговой сварки»

Примечание: Технологический перерыв введен из расчета пребывания учеников в рабочей зоне сварки не более четырех часов

ИНСТРУКЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Тема урока: Подготовка металла к сварке

№п/п Название операции Оборудование, инструменты и материалы Технологические требования Техника безопастности Возможные дефекты Норма ученического времени
1 2 3 4 5 6 7
1 Очистка металла Металические щетки, молоток, зубило, защитные очки или щитки. Очистка металла от ржавчины, краски, Маслянных пятен Все работы выполняются в спец. Одежде, защитных очках или щитках, с исправным инструментом. Все детали должны быть хорошо закреплены. Пропуски ржавчины, остатки масла и краски 40мин.
2 Гнутье и выравнивание деталей Верстаки, угольник, молоток,защитные очки или щитки. Придание деталям нужной формы, выравнивание гнутых деталей Неверный угол сгиба деталиИсправление детали выполненно не доканца. 60мин.
1 2 3 4 5 6 7
3 Розметка деталей Угольник, циркуль, линейка, карандаш, зубило, молоток, защитные очки или щитки. Точная розметка деталей Все работы выполняются в спец. Одежде, защитных очках или щитках, с исправным инструментом. Все детали должны быть хорошо закреплены. Неточная розметка деталей 30мин.
4 Резка Верстак, ножовка,защитные очки или щитки. Резка деталей по розметке Неровные края. Неточные разрезы. 60мин.
1 2 3 4 5 6 7
5 Складывание деталей под сварку Линейка Складывание деталей с обеспечением необходимого зазора Все работы выполняются в спец. Одежде, защитных очках или щитках, с исправным инструментом. Все детали должны быть хорошо закреплены. Неровный зазор между деталями. 20мин.
6 Вырубка и обработка участка недобросовестного шва под дальнейшее сваривание Металлические щетки, молоток зубило, защитные очки или щитки. Вырубка и обработка участка недоброкачественного шва зубилом и молотком под дальнейшую сварку. 30мин.

ПЛАН – КОНСПЕКТ

Инструктаж по технике безопастности иорганизации рабочего места.

Все работы выполняются только с разрешения мастера, в специальной одежде с использованием средств защиты (защитные очки и щиты). Перед началом работы проводиться проверка исправности инструмента и оборудования. Работа с электроинструментом выполняется только под контролем мастера.

Перед выполнением работ на верстаке нужно убедиться, что детали надежно закреплены. При роботе с молотком зубилом. Ножевкой, болгаркой и т. Д. Следует следить за положением рук. Рабочее место должно содержаться в чистоте.

Все необходимые инструменты должны находиться на удобном расстоянии и не мешеть работе На рабочем месте не должно быть ничего лишнего. После окончания работы нужно убрать рабочее место.

Новый материал.

Подготовка металла к сварке выполняется для того, чтобы обеспечить лучшее качество сварного соединения и изделия вцелом. К подготовительным работам относится:

Выправление и гнутьё металларозметка;рубка и резка; Очищенние и обпиливание;Обработка недоброкачественногоучастка сварного шва под дальнейшую сварку

Кромки и прелегающую зону очищают от ржавчины, краски, масла и других загрязнений щетками или пламенем. Детали с вмятинами, вигнутостями, волнистостью и искревлением обязательно выравнивают. Для перенесения размеров деталей с чертежей на металл используют розметку. После розметки деталей применяют механическую или термическую резку.

Детали под сварку складывают следующими способами:

  • Полное складывание с последующим свариванием всех швов;
  • Поочередное подсоединение деталей к уже сваренной части изделия;
  • Предварительное складывани и сваривание изделия из отдельных узлов.

Сложенные детали сначала соединят прихватками.

Упражнения

Виравнивание и сгибание метала. Розметка с помщью линейки, угольника,циркуля, по шаблону. Рубка пластин. Резка пластин и труб ножевкой. Очистка поверхностей пластин и труб металлической щеткой, обпиливание ребер и пластин, обпиливание труб.

Оброботка краёв под сварку. Вырубка и обработка участка недоброкачественного шва зубилом под дальнейшую сварку. Знакомство с электроинструментом. Работа с режущим электро инструментом.

Осваивание навыков складывания деталей под сварку с обеспечением равномерного зазора. Соединение.

Источник: https://kopilkaurokov.ru/prochee/uroki/podghotovka_mietalla_k_svarkie

Подготовка чугунных деталей к сварке

Автор: admin on 28 октября 2016

Важным условием получения качественных сварных соединений является чистота металла в месте сварки. Наличие в металле любых загрязнений (масла, накипи, ржавчины, окислов) ухудшает свариваемость основного и присадочного металлов, шов получается пористым, а соединение непрочным.

<\p>

Для удаления окисной пленки и поверхностных загрязнений зону вокруг любого дефекта (повреждения) необходимо зачистить до металлического блеска. Это лучше всего сделать ручной электрической или пневматической шлифовальной машиной. Очень удобна шлифовальная машина ИП-2009А.

В местах, не доступных для механической обработки, поверхность вокруг повреждения зачищают до металлического блеска стальными щетками, специально заточенными шаберами или другим инструментом.

Обратите внимание

При подготовке к сварке тонких малозаметных трещин зачистку производят не вдоль, а поперек трещины.

При такой зачистке риски, образованные на металле от шлифовального круга, не совпадают с направлением трещины, а пыль, осаждающаяся на трещину, выявляет ее контуры даже в тех местах, где простым глазом можно трещину и не заметить.

Во всех случаях ширина зачистки должна быть в 2-3 раза больше ширины накладываемого шва. При заварке трещин в стенках рубашки охлаждения, когда шов предполагается герметизировать эпоксидным клеем, зачистку по обеим сторонам трещины производят на общую ширину не менее 30 мм.

Малозаметные трещины необходимо еще и накер-нить, чтобы не потерять их во время сварки из виду. Промежутки между отдельными накерненными точками могут быть 20-30 мм.

Если концы трещины расположены в местах, где возможны значительные внутренние напряжения детали, то их необходимо засверлить. Это нужно для предупреждения дальнейшего распространения трещины во время сварки и при работе детали.

При толщине стенки (металла) в местах прохождения трещины более 5 мм ее необходимо разделать, т.е. вдоль ее оси прорезать канавку.

Разделывать канавку вдоль трещины лучше всего электрической или пневматической шлифовальной машиной, на которой закреплен шлифовальный круг шириной 4-5 мм. В местах, где затруднена разделка механизированным способом, канавку прорубают крейцмейселем или специально заточенным зубилом.

В этом случае канавка имеет У-образную форму. Подготовку трещин и других дефектов к заварке лучше всего выполнять непосредственно перед заваркой.

Важно

Пробоину чаще всего заделывают наложением внахлест заплаты. Исключение составляют случаи, когда площадь пробоины не превышает 1 см2 и ее проще заплавить присадочным металлом. Заплату вырезают из малоуглеродистой стали толщиной 2,5-3 мм.

Края заплаты должны перекрывать пробоину не менее чем на 10 мм. Но лучше всего заплату делать правильной (прямоугольной) формы с закругленными углами, а по размерам такой, чтобы края прилегали к более толстым и менее напряженным стенкам детали.

В местах прилегания заплаты поверхность детали необходимо зачистить до металлического блеска.

Перед приваркой заплаты ее середину необходимо немного простучать молотком с тем, чтобы придать ей выпуклость для компенсации разности линейного расширения чугуна и стали при нагреве детали. Края заплаты необходимо плотно подогнать к поверхности детали.

Если деталь имеет пробоину на плоскости прилегания с другой деталью, то заплату на нее ставят впотай, т.е. поверхности детали и заплаты должны быть на одном уровне.

В этом случае пробоине придают правильную форму (запиливают или срезают выступы), скашивают под углом 45° края. Такой же формы должна быть и заплата.

После подгонки по периметру заплаты с наружной стороны делается второй скос под углом 45° шириной 2-3 мм.

Подготовка отверстий к заварке заключается в зачистке поверхности вокруг них, рассверливании до полного снятия старой резьбы. Глубокие резьбовые отверстия необходимо также рассверлить и разделать на конус с тем, чтобы можно было расплавить металл на всю глубину резьбы.

Обломанные части деталей чаще всего не сохраняются. Лучше не изготавливать новую обломанную часть, а отпилить от выбракованной аналогичной детали такую же часть и подогнать по месту.

Для создания более прочного сварного соединения и на детали, и на привариваемой обломанной части в месте их стыка необходимо сделать скосы кромок с двух сторон.

То же самое необходимо сделать при приварке сохранившегося облома.

Перед устранением сваркой любых повреждений, где металл находится в зоне соприкосновения с маслом (например, в картерной части блока цилиндров, в зоне прохождения масляной магистрали и т.п.), место сварки полезно подогреть пламенем газовой горелки до температуры 200-220°С.

Совет

Эту операцию проводят быстрыми перемещениями горелки вдоль завариваемого повреждения в течение 1-2 мин. При этом по поверхности детали пламя должно скользить факельной зоной.

В результате такой термической обработки металла в месте сварки из него выгорают остатки масла и другие неметаллические включения, мешающие нормальному сплавлению электродного металла с основным.

Несмотря на положительное воздействие на металл низкотемпературного подогрева эту операцию не рекомендуется применять в тех случаях, когда устраняемое повреждение находится в стенках детали со значительными внутренними напряжениями.

Источник: http://AutoCarta.ru/vosstanovlenie-detaley/chugunnye-detali/podgotovka-chugunnyx-detaley-k-svarke.html

Подготовка металла к сварке

Свариваемые детали подготавливают к дуговой сварке в защитных газах так же, как при дуговой сварке или сварке под флюсом.

Подготовку поверхности свариваемых кромок под дуговую сварку в защитных газах производить в соответствии с ОСТ 1. 41712-85 “Дуговая сварка в защитном газе конструкционных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. Подготовка поверхности основных и присадочных материалов. Общие технические требования”.

На качество сварки влияет тщательная очистка кромок от грязи, масла, ржавчины, окалины. В ответственных конструкциях из высоколегированных сталей, производится промывка кромок растворителями (ацетоном, спиртов и др.).

В конструкциях из алюминиевых сплавов свариваемые поверхности и присадочная проволока подвергаются химическому травлению с последующей нейтрализацией и сушкой.

Подготовка кромок свариваемых деталей должна обеспечить возможность стыковки кромок под сварку по всей длине шва с минимальным зазором. Форма подготовки cвapиваемыx кромок зависит от толщины свариваемого металла и типа соединений (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное и т.д.).

Сборку деталей под сварку осуществляют с помощью зажимных приспособлений или прихваткой при помощи; ручной аргонодуговой сварки. Прихватки в виде точек должны: быть минимальных размеров, иметь минимальное усиление и располагаться по длине шва на расстоянии 15 – 100 мм в зависимости от толщины свариваемого материала.

Перед сваркой места прихватки необходимо зачистить стальной щеткой.

При автоматической сварке прямолинейных швов по концам сварного шва прихватываются в стык технологические пластинки, одна из которых служит для возбуждения дуги, другая – для вывода кратера по окончании сварки.

ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ

В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ

Обратите внимание

Дуговая сварка в защитных газах в зависимости от конфигурации изделия, марки материала итолщины может осуществляться на весу, на съемной или остающейся подкладке или с газовой защитой обратной стороны сварного шва.

Для обеспечения эффективной газовой защиты при сварке неплавящимся и плавящимся электродами не допускается удаление сопла сварочной горелки от поверхности свариваемой детали более, чем на 12 – 15 мм.

Дуговую сварку в защитных газах для качественного формирования сварного шва желательно производить в нижнем положении. При автоматической сварке кольцевых швов необходимо для предупреждения стекания жидкого металла при сварке горелку смещать на 10-20° в сторону, противоположную вращению изделия. При окончании или вынужденной остановке необходимо перекрыть начало шва на 10-30 мм.

При автоматической сварке изделий больших толщин сварка осуществляется плавящимся электродом с поперечными колебаниями сварочного электрода. Поперечные колебания позволяют улучшить формирование шва, заполнить разделку меньшим числом проходов и благоприятно воздействовать на структуру металла соединения.

Сварка производится на режимах, обеспечивающих минимальные размеры шва, стабильное проплавление по всему периметру шва и плавные переходы от основного металла к сварному шву.

Для получения качественного сварного соединения из углеродистых, легированных, нержавеющих и теплостойких сталей, жаропрочных, алюминиевых, магниевых, титановых, медных и никелевых сплавов, активных тугоплавких и других металлов с толщиной материала от десятков микрон до десятков миллиметров необходима защита от окружающей среды.

Из большого многообразия методов сварки в авиационной промышленности находит широкое применение дуговая сварка в защитных газах в ручном, полуавтоматическом и автоматическом вариантах.

В зависимости от толщины свариваемого металла используется сварка вольфрамовым электродом с присадкой и без присадки или сварка плавящимся электродом. В качестве защитных газов используются аргон, гелий, углекислый газ, водород, азот.

Дата добавления: 2016-11-04; просмотров: 1468;

Источник: https://poznayka.org/s71470t1.html

Подготовка изделия к сварке

Поиск Лекций

Назначение и сущность слесарных операций, выполняемых при подготовке металла к сварке.

1) Подготовка деталей под сварку.

Для получения заготовки подлежащие сборке необходимо выполнить ряд операций.

а) Металл правят и защищают с целью устранения загрязнений и неровностей образовавшихся при транспортировке и хранении металла. Правку выполняют на правильных станках или правильных плита с помощью молотка, а зачистка в дробемётной установке.

б) Затем выполняют разметку путём перенесения размеров с чертежа на металл. Эта операция выполняется с помощью чертилки, линейки, угольника, кернера, циркуля.

Важно

в) Затем выполняется резка на ножницах, автомашинами или резаками, либо сжатой дугой (плазменная резка).

г) Обрабатываем кромки, устраняя неровности с помощью напильников.

д) При необходимости использовать холодную гибку металла или в нагретом состоянии.

е) В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромок подготавливают обрезкой на ножницах, рубкой, газовой резкой, кислородной резкой, обеспечивающей высокую производительность и точность подготовки кромок.

2)Сборка заготовок под сварку.

а) Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги и др. загрязнений, которые могут привести к дефектам в шве.

б) Перед сваркой прожигают место сварки газовым пламенем или продувают сухим сжатым воздухом.

в) Если толщена металла до 3 мм то разделка кромок не производится. Если толщена более 4 мм, то выполняется разделка кромок.

Техника сварки.

Во время сварки сварщик сообщает к конце сварочного электрода Движение в 3 – ёх направлениях.

1) Движение – поступательное движение осе проволоки.

2) Движение вдоль оси шва – правильно выбранная скорость перемещения электрода вдоль оси шва обеспечивает требующую форму и качество сварного шва. Сварной шов образованный в результате 1 и 2 движения называют ниточными. Таким швом сваривают тонкие металлы и корневые швы толстых металлов.

3) Движение – колебательное движение поперёк шва, для уширения валика.

Рис. 3

Сварка швов в нижнем положении.

Сварку стыковых соединений выполняют с одной или двух сторон. Для борьбы с прожогами применяют остающееся или съёмные подкладки. Остающееся подкладки изготавливаются из стальных полос толщиной 2 – 4 мм при ширине 30 – 40 мм. Съёмной подкладке изготавливают из материала который во время сварки не плавится, т.е. обладает хорошей теплопроводностью и теплоёмкостью.

Совет

Этим требованиям отвечает медь, а также графит и керамика. Съёмные подкладки в процессе сварки иногда охлаждают проточной водой. Сварка на подкладках имеет следующие преимущества: сварщик работает увереннее, не боится прожогов и натёков и может увеличивать сварочный ток на 20 – 30% исключается необходимость подварки корня шва обратной стороны.

При сварке стыковых соединений без разделки с разделкой кромок в зависимости от толщины свариваемых листов (от 3 до 26 мм), диаметра сварочной проволоки сварку выполняют в два или более слоев. Выполнение шва начинают с наложения 1-го слово, состоящее из одного валика.

Дугу возбуждают на скосе кромки, а затем, переместив дугу на середину соединения, проваривают края скоса кромок (корень шва).На скосах кромок движение сварочной проволоки замедляют, чтобы улучшить их провар. А при переходе скорость сварочной проволоки с одной кромки на другую скорость его движения увеличивают для того, чтобы избежать прожога притупленный кромок.

Для сварки используют сварочную проволоку для нанесения первого и последующих слоев. Перед наложением следующего слоя поверхность предыдущего защищает от шлаков и брызг. Образование шва заканчивают наплавкой усиление высотой 2 – 3 мм.

После заполнения всего сечения шва со стороны разделки кромок с приданием ему требуемого усиления изделие поворачивают, а затем пневматическим зубилом или воздушно-дуговой строжкой вырубают или выплавляют в корне шва канавку шириной 8 – 10 мм и глубиной 3 – 4 мм, которую заваривают за один проход швов, придавая ему небольшой усиление.

Рис. 4

Рекомендуемые страницы:

Источник: https://poisk-ru.ru/s8802t2.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector