Материал для ремонта запорной арматуры

Смазка штока и других элементов задвижек – обязательная процедура для поддержания запорной арматуры в работоспособном состоянии, согласно сроку и количеству рабочих циклов, указанных в паспортной документации. Важную роль играет периодичность обслуживания и использование смазочного материала.а

Общее устройство задвижек

Подбор смазочных материалов определяет принадлежность задвижек, внешних условий и состава рабочей среды. В производственной сфере предусмотрено применение следующих разновидностей коммутирующих устройств на трубопроводах:

  •  запорной – перекрывает поток рабочей среды;
  •  регулирующей – частично закрывает проходное сечение, с регулировкой интенсивности поступления вещества в магистрали.

Конструктивно запорная арматура состоит из таких элементов:

  •  1 – клина, перекрывающего поток вещества;
  •  2 – стального или чугунного корпуса;
  •  3 – штока (шпинделя);
  •  4 – сальникового уплотнения штока;
  •  5 – гранд-буксы, поджимающей уплотнение;
  •  6 – маховика, управляющего движением клина.

Материал для ремонта запорной арматуры Рис. 1. Устройство задвижки

Кроме ручного, также применяют механизированный привод (электрифицированный, гидравлический или пневматический). Зазоры на штоке герметизируют сальниковым уплотнением, между крышкой и на соединительных фланцах – прокладками из паронита или технического картона.

Задвижки применяют на магистралях:

  •  паровых;
  •  водяных (систем холодного и горячего водоснабжения);
  •  газовых (аргонных, кислородных и пр.);
  •  с нефтепродуктами;
  •  с химическими веществами.

Смазку подбирают, исходя из интенсивности эксплуатации, рабочих характеристик, влияния рабочей среды.

Виды смазок

Смазочные материалы, образуя пленку на поверхности взаимодействующих элементов, снижают трение, уменьшая износ, тепловой нагрев, предотвращают коррозионные процессы и воздействие колебаний температуры.

Применяют такие виды указанных составов:

  •  пластичной консистенции – из загущенных минеральных, синтетических масел, животных компонентов;
  •  твердых – в виде порошка.

Из пластичных средств чаще используют минеральные масла, с загустителями мыльного или немыльного характера органического или синтетического происхождения. Свойства смазочных составов изменяют внесением добавок.

С учетом назначения смазки могут быть:

  •  антифрикционными – уменьшающими трение и температурный нагрев взаимодействующих деталей;
  •  защитными – предотвращают коррозионный износ, покрывая пленкой обработанный участок;
  •  уплотнительными – герметизируют соединение, заполняя микропоры.

Назначение смазочного материала определяет химический состав и заданные свойства.

Назначение

При работе трубопроводной арматуры, наиболее нагруженные детали подвержены следующим видам износа:

  •  механическому – по причине трения элементов; долговечность узлов увеличивают применением стойких высокопрочных сплавов; но окисление приводит к стачиванию верхнего слоя, с последующим увеличением интенсивности выработки; это вызывает зазоры, с утечкой рабочей среды; антифрикционное покрытие образует защитную пленку на поверхности деталей, предотвращая указанные негативные процессы; чаще для этой цели применяют твердые смазки;
  •  эрозии – разрушение металла происходит под влиянием утечек жидкости через зазоры и неплотности (щелевая), непрерывного падения капель на поверхность материала или от небольших гидравлических ударов в сети (ударная); наиболее этим процессам подвержены клапанные узлы; используют различные виды пластичных смазок;
  •  тепловому – по причине нагрева трущихся деталей; применяют смазочные составы, устойчивые к повышенной температуре, при условии совместимости с резиновыми элементами и краской;

химическому – в связи с реакцией материала с рабочей или окружающей средой; защищают нанесением твердых, пластичных покрытий, нейтральных в химическом отношении. Материал для ремонта запорной арматуры Рис. 2. Последствия воздействия внешних факторов на задвижку

Детали задвижек смазывают до начала ввода в эксплуатацию, нанося консервационные составы. При пуске в работу, применяют смазочные средства, исходя из предполагаемых условий.

Характеристики смазок

Заданные функции достигаются такими свойствами смазочных материалов:

  •  термостабильностью – способностью сохранять консистенцию и характеристики при широком диапазоне температурных колебаний; при использовании жидких масел при температуре от -40 градусов и менее, состав загустеет, с потерей заданных свойств; с учетом температуры работы, средство можно применять, характеристики эксплуатации в пределах 20 градусов ниже отметки каплепадения, на 15 градусов и более превышая допускаемый нижний температурный порог;
  •  вязкостью – с изменением консистенции под влиянием температуры; обозначают соответствующим индексом; составы с высоким показателем применяют в металлургии, где предполагается высокий нагрев элементов, либо в условиях низких температур;
  •  совместимостью с пластиковыми, резиновыми элементами, не вызывая разрушение эластомеров;
  •  устойчивостью к вымыванию, антикоррозионными свойствами – особенно важно для арматуры, применяемой в магистралях для транспортирования жидкостей.

Минеральные масла отличает меньшая стойкость к воздействию внешних факторов. Синтетические составы более стабильны, при диапазоне рабочих температур от -73 до +200 градусов и более. Эти средства не вступают в реакцию с агрессивными веществами, с применением в машиностроении, на предприятиях химической промышленности.

Чем смазать шток задвижки?

Для смазки узла взаимодействия штока с ходовой гайкой используют различные смазочные материалы по составу, заданным свойствам, с учетом условий эксплуатации. Представлены средства российского и зарубежного производства, с разной ценой и характеристиками.

ЦИАТИМ-201

Минеральная смазка с литиевым загустителем. Химически стабильна. Снижает окисляющее действие воздуха окружающей среды на материал арматуры. Не подходит для использования при высокой эксплуатационной нагрузке или деталей из цветных сплавов.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 3. Смазка ЦИАТИМ-201

Характеристики приведены в таблице:

Характеристика Единица измерения Величина
Как выглядит продукт В виде однородной кремовой субстанции характерного желтоватого или коричневатого оттенка
Показатель вязкости при температуре +50 градусов Па с В пределах 1 100
Величина предела прочности при +50 градусах Па 250 – 500
Температурный диапазон использования °С -60… +120
Выделение масла (стабильность) % 26
Способность вызывать коррозию металла Нет
Присутствие воды Нет
Показатель стабильности окисления мг в 1 г средства 3

ЦИАТИМ-221

Смазочное средство из кремнийорганической жидкости, загущенной литиевым маслом. Выдерживает контакт с кислотами, не разрушает резиновые элементы. Применяют при эксплуатации в агрессивной среде.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 4. Смазка ЦИАТИМ-221

Внешним видом сходно с предыдущей смазкой, при таких физико-химических свойствах:

Параметры В чем измеряют Значение
Величина вязкости при нагреве до +50 градусов Па с До 800
Значение предела прочности при аналогичной температуре Па От 120
Температурный показатель применения °С -60… +150
Температурное значение каплепадения °С От +200
Выделение масла (стабильность) % 26
Вызывает ли коррозию металла Нет
Присутствие воды Нет
Показатель стабильности при окислении мг в 1 г средства 3

Солидол

Одна из наиболее популярных пластичных смазок. Характеризуется такими свойствами:

  •  не стекает на резьбовое соединение;
  •  работает под нагрузкой;
  •  устойчив к атмосферным факторам;
  •  сохраняет физическую прочность.

Материал для ремонта запорной арматуры Рис. 5. Смазка солидол

Производят из минеральных масел с загустителем из кальциевого мыла. Температурный диапазон применения от -20 до +65 градусов, при предельном давлении в трубопроводе до 300 МПа.

Графитовые смазки

Применяют в условиях высокой температуры эксплуатации, с исключением воздействия воды и кислорода, вызывающего абразивность материала.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 6. Графитовая смазка

Плохо сочетаемы с металлом при хромированном покрытии, вступая в химическую реакцию. Это приводит к выделению карбида, с интенсивным точечным коррозионным износом.

Консталин

Используют при температуре от +120 до +150 градусов. Хорошо выдерживает тепловой нагрев. Минус – растворим в воде.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 7. Смазка консталин

Пушечная смазка УЗН

Уменьшает трение сопрягаемых элементов, предотвращая нагрев и механический износ. Выполнена на основе двусернистого молибдена с формулой МоS2, при температуре применения от +250 до +350 градусов.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 8. Пушечная смазка

Средство с водостойкими свойствами, устойчиво при контактах с уксусной и серной кислотами, газовых сред. По большей части применяют в качестве консервационных составов.

Смазка для различных моделей задвижек

Далее приведен краткий обзор смазочных материалов, применяемых для разных моделей запорной арматуры, согласно условиям изготовителей, изложенных в руководствах по эксплуатации.

Читайте также:  Как определить нормы времени на сварку

30с41нж

Задвижка со стальным корпусом фланцевого способа крепления, с клиновым запорным элементом, выдвижной конструкцией шпинделя, устанавливаемая на магистралях питьевой и технической воды, других неагрессивных жидкостей. Эксплуатируют при температуре воздуха от -40 до +40 градусов.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 9. Внешний вид задвижки 30с41нж

Не предполагает регулирующую функцию.

Шпиндель смазывают составом ЦИАТИМ-221. Для консервации используют средством НГ-203.

30ч6бр

Запорная арматура аналогичной конструкции и назначения, с чугунным корпусом. Для смазки резьбовой части шпинделя также применяют ЦИАТИМ-221.

Материал для ремонта запорной арматуры

Рис. 10. Внешний вид задвижки 30ч6бр

30с941нж

Задвижки для магистралей с водой, паром маслом, нефтью, природным газом, неагрессивными жидкими продуктами нефтепереработки и газообразными средами. Эксплуатируют при температурах рабочей среды от -40 до +425 градусов. Предусмотрена установка механизированного привода управления штоком.

Рис. 11. Внешний вид задвижек 30с941нж

Для смазки также применяют ЦИАТИМ-221.

Ремонт и техническое обслуживание

Запорную арматуру в процессе эксплуатации подвергают техническому обслуживанию с периодичностью, установленной графиком, разработанным на предприятии. Уход за задвижками включает:

  •  внешний осмотр на предмет целостности корпуса и наружных деталей, отсутствия утечек;
  •  смазку шпинделя и подшипникового узла гайки;
  •  подтяжку и замену сальникового уплотнения;
  •  проверку в работе, разовым открытием и закрытием запорного элемента;
  •  смазку конструкции редуктора привода (при наличии).
  • При выявлении неисправностей, препятствующих эксплуатации устройства (потере герметичности, заеданиях и других дефектах) выполняют ревизию, с полной разборкой и сборкой узла.
  • Работы выполняет аттестованный персонал, прошедший инструктаж мер безопасности, знакомый с устройством элементов. Задвижку разбирают в таком порядке:
  • 1)      перекрывают поступление рабочей среды на ремонтируемый участок;
  • 2)      сбрасывают давление, открывая соответствующие сбросные вентили;
  • 3)      очищают устройство от наружных загрязнений;
  • 4)      демонтируют маховик, выкрутив ходовую гайку;
  • 5)      вывинчивают стопорные болты сальниковой крышки; если неисправность в узле уплотнения, дальнейший демонтаж не нужен – удаляют старый сальник, устанавливают новый;
  • 6)      после того, как сальник демонтирован, разбирают фланец стыка корпуса с крышкой, рассоединяя болтовые соединения;
  • 7)      снимают крышку со шпинделем и запорным элементом.

Рис. 12. Внешний вид корпуса разобранной задвижки

В разобранном состоянии проводят ревизию зеркал, удаляют посторонние частицы из сопрягаемых узлов, очищают поверхности седел, смазывают сопрягаемые. Заменяют изношенные детали. Сборку выполняют в обратной последовательности.

Работы соблюдают, выполняя нормы безопасности, условия, установленные заводом-изготовителем, с должным инструментом и приспособлениями. Ключи применяют, подходящие по размерам крепежных элементов. Перед запуском в работу, вновь установленную или подвергнутую ремонту задвижку подвергают опрессовке под давлением не менее 1,1 номинального.

При дефектах и повреждениях корпуса, задвижку полностью меняют, с установкой запорного элемента с аналогичными характеристиками и установочными размерами.

Запорная арматура прослужит срок, предусмотренный изготовителем, при соблюдении надлежащих условий эксплуатации, своевременной смазке и техническом обслуживании, с правильным применением смазочных материалов.

В разобранном состоянии проводят ревизию зеркал, удаляют посторонние частицы из сопрягаемых узлов, очищают поверхности седел, смазывают сопрягаемые. Заменяют изношенные детали. Сборку выполняют в обратной последовательности.

Работы соблюдают, выполняя нормы безопасности, условия, установленные заводом-изготовителем, с должным инструментом и приспособлениями. Ключи применяют, подходящие по размерам крепежных элементов. Перед запуском в работу, вновь установленную или подвергнутую ремонту задвижку подвергают опрессовке под давлением не менее 1,1 номинального.

При дефектах и повреждениях корпуса, задвижку полностью меняют, с установкой запорного элемента с аналогичными характеристиками и установочными размерами.

Запорная арматура прослужит срок, предусмотренный изготовителем, при соблюдении надлежащих условий эксплуатации, своевременной смазке и техническом обслуживании, с правильным применением смазочных материалов.

Смазочные материалы MODENGY для запорной и регулирующей арматуры

Даны описания элементов трубопроводной запорной арматуры, рассмотрены проблемы при их эксплуатации. Изложены требования к смазкам для запорной арматуры. Приведены преимущества арматурных смазок и других смазочных продуктов MODENGY.

Трубопроводная арматура (согласно ГОСТ Р 52720-2007) – техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах и емкостях, предназначенное для управления (перекрытия, регулирования, распределения, смешивания, фазоразделения) потоком рабочей среды (жидкой, газообразной, газожидкостной, порошкообразной, суспензии и т. п.) путем изменения площади проходного сечения.

По своему функциональному назначению трубопроводная арматура делится на несколько видов, наибольшее распространение среди которых получили:

  • запорная арматура, предназначенная для перекрытия потока рабочей среды;
  • регулирующая арматура, предназначенная для регулирования параметров рабочей среды посредством изменения расхода.

Ниже приведены типовые элементы запорной и регулирующей арматуры, а также особенности их конструкции.

Материал для ремонта запорной арматуры Материал для ремонта запорной арматуры

Клапан (вентиль) – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается возвратно-поступательно параллельно оси потока рабочей среды; в поворотных клапанах затвор в виде тарелки совершает движение по дуге.

Материал для ремонта запорной арматуры Материал для ремонта запорной арматуры

Задвижка – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды.

Материал для ремонта запорной арматуры

Неподвижные соединения элементов и деталей арматуры – резьбовые, фланцевые, посадки с натягом.

Элементы запорной и регулирующей арматуры должны отвечать целому комплексу требований:

  • способность длительное время сохранять герметичность относительно окружающей среды и работоспособность;
  • обеспечение минимального гидравлического сопротивления;
  • обеспечение быстрого открытия, закрытия или регулирования;
  • удобство обслуживания и ремонта;
  • при ручном управлении усилия не должны превышать величин, установленных нормами.

Трубопроводы применяются для транспортировки различных жидких и газообразных сред практически во всех отраслях промышленности. Поэтому элементы трубопроводов, в том числе запорная и регулирующая арматура, могут подвергаться воздействию разнообразных неблагоприятных климатических и производственных факторов – влаги, химически активных жидкостей, низких и высоких температур. В результате на поверхностях деталей образуется коррозия, солевые отложения, происходят их усиленное старение и износ.

Наиболее часто при эксплуатации элементов запорной и регулирующей арматуры приходится сталкиваться со следующими характерными проблемами:

  • потеря герметичности по корпусным деталям, связанная с их разрушением, по прокладочным соединениям, уплотнениям и в трубной обвязке;
  • невыполнение функций открытия-закрытия или регулирования;
  • потеря герметичности в затворе (сверх допустимых пределов, указанных в эксплуатационной документации;
  • сложности при монтаже и демонтаже заржавевших и прикипевших деталей;
  • большие усилия на привод запирающих или регулирующих элементов.

Подавляющее большинство отказов вызваны применением смазочных материалов, не соответствующих условиям эксплуатации трубопроводной запорной и регулирующей арматуры.

Для длительной надежной работы трубопроводного оборудования необходимо применять специальные арматурные смазки и другие смазочные материалы, которые должны удовлетворять следующим требованиям:

  • широкий диапазон рабочих температур и высокая несущая способность;
  • повышенные герметизирующие свойства;
  • устойчивость к вымыванию;
  • низкий момент сопротивления вращению (особенно при отрицательных температурах);
  • совместимость с эластомерами и защита их от старения;
  • высокие антикоррозионные свойства;
  • длительный срок службы.

Антифрикционные и антикоррозионные покрытия MODENGY отвечают вышеперечисленным требованиям. Их применение не только обеспечивает удобство  монтажа, обслуживания и ремонта, но и способствует увеличению ресурса запорной и регулирующей  арматуры.

  • Смазочные материалы MODENGY для кранов, клапанов (вентилей), заслонок, задвижек и фланцевых соединений разработаны специально для суровых условий эксплуатации под воздействием высоких нагрузок, пыльной, грязной или химически агрессивной среды, экстремальных температур, однако они идеально подходят и для работы в нормальных условиях.
  • Опыт применения материалов MODENGY в арматуростроении доказал их высокие эксплуатационные свойства и эффективность.
  • Так, использование покрытия MODENGY 1001 на основе дисульфида молибдена в трубопроводах позволило уменьшить усилие на привод затвора до 5 раз.

Материал для ремонта запорной арматуры

Нанесение покрытия горячей полимеризации MODENGY 1005 на реечные передачи клапанов осевого типа свело потери на трение к минимуму. Благодаря высокой несущей способности и противозадирным свойствам данное покрытие выдерживает контактные давления более 2000 МПа, которые испытывают названные узлы.

MODENGY 1014 на основе политетрафторэтилена (ПТФЭ) и дисульфида молибдена наносится на элементы крепежных изделий арматуры с целью их защиты от коррозии.

Читайте также:  Автоматизация испытаний запорной арматуры

В отличие от гальванических покрытий, этот материал устойчив к износу и продолжает действовать даже после многократных циклов монтажа-демонтажа.

Кроме того, MODENGY 1014 стабилизирует коэффициент закручивания и не допускает «закусывания» резьбы.

Содержание ПТФЭ позволяет покрытию эффективно работать не только на металле, но и в парах трения, включающих резину и пластик. Эта способность определила широкое использование MODENGY 1014 в гильзах пневмоприводов: для предотвращения прилипания резины к металлу, появления скачкообразного движения и существенного повышения ресурса деталей.

Покрытие MODENGY 1014 успешно прошло испытания на химическую стойкость по ГОСТ 9.403-80, поэтому может эксплуатироваться в условиях агрессивных сред.

Описанные примеры показывают, что антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY эффективно снижают и стабилизируют трение, повышая ресурс и энергоэффективность изделий. Материал для ремонта запорной арматуры

Технология твердой смазки позволяет создавать необслуживаемые узлы трения, способные долгое время работать в условиях агрессивных сред, при высоких нагрузках и температурах.

При всем этом покрытия просто и легко наносить, так как для этих целей используется стандартное окрасочное оборудование.

Технология демонтажа и ремонта задвижекПричины неисправности задвижек

Острота проблемы технического обслуживания
и ремонта промышленной трубопроводной
арматуры (ПТА) возникла с началом
реформирования народного хозяйства
страны и формирования рыночных отношений.

В результате преобразований произошло
резкое увеличение стоимости ПТА, которая
стремительно приблизилась к мировому
уровню. Ограниченный объем финансовых
ресурсов потребителей ПТА заставил их
искать выход из сложного положения,
когда замена изношенной арматуры на
новую стала тяжелым экономическим
бременем.

В этих условиях потребители
арматуры и вспомнили о возможности
осуществления ремонта и начали его
проводить стихийно на низком техническом
уровне, но ставя задачу создания системы
технического обслуживания и ремонта
ПТА.

Эта ситуация и родила спрос
на-технические средства проведения
ремонта, технологические процессы,
методики оценки эффективности проведения
ремонтов, положения по организации
ремонтного производства, нормативы по

обеспечению качества и .д.

  • Необходимым условием нормального
    функционирования системы технического
    обслуживания и ремонта является
    взаимодействие исполнителей, вооруженных
    конструкторской и технологической
    ремонтной документацией, техническими
    средствами — в виде технологического
    оборудования, технологической оснастки,
    средствами диагностики, испытаний и
    контроля процессом ремонта. В рыночных
    условиях экономическая эффективность
    является превалирующим фактором,
    определяющим заинтересованность в
    запуске и повседневном поддержании
    нормального функционирования системы
  • технического обслуживания и ремонта.
  • О целесообразности проведения ремонта
    ПТА свидетельствуют структура
    технологических процессов, результаты
    технико-экономических расчетов и
    практические данные эффективности
    эксплуатации специализированных
    подразделений и организаций, осуществляющих
    техническое обслуживание и ремонт ПТА.
    Затраты на проведение мелкого, среднего
    и капитального ремонтов находятся в
    диапазоне от 7% до 50% стоимости новой
    арматуры, что позволяет вполне определенно
    утверждать, что в современных экономических
    условиях и при современном уровне
    качества трубопроводной арматуры
    правильно организованный и в достаточной
    мере технически оснащенный процесс
    ремонта экономически выгоден потребителю
  • арматуры.
  • Свойства задвижек, возможность их
    использования в различных производствах
    зависят от многочисленных факторов. К
    важнейшим факторам можно отнести
    конструктивное оформление базовых
    деталей, таких как корпус, клин, крышка,
    применяемый для этих деталей материал,
    способы получения заготовок, массогабаритные
  • характеристики.
  • Эксплуатация задвижек предполагает не
    только сам процесс непосредственного
    функционирования изделия, это еще и
    надзор за состоянием трубопроводных
    систем, технологического оборудования
    и трубопроводной арматуры. для поддержания
    в работоспособном состоянии оборудования,
    трубопроводной арматуры и постоянного
    обеспечения безопасности осуществляется
    постоянный надзор, техническое
  • обслуживание и ремонт.

Клиновые задвижки с позиции обеспечения
герметичности в затворе и ресурса
герметичности являются наиболее сложным
объектом из всех типов запорной арматуры.
Они относятся к четырехповерхностным
системам. Для обеспечения герметичности
в них необходимо точно изготовить четыре
поверхности. При этом поверхности должны
точно располагаться относительно друг
друга.

Наибольшей технологической
проблемой является обеспечение точности
угловых параметров затвора. Для достижения
точности в технологическом процессе
ремонта должны использоваться или
специализированная технологическая
оснастка на универсальное оборудование,
или специализированное ремонтное
оборудование.

Технологические приемы
должны обеспечивать качество всей

совокупности метрических параметров.

Описание технологического процесса

  1. Частичная разборка задвижки с целью ремонта, замены шпинделя или клина производится без демонтажа задвижки с трубопровода при отсутствии давления рабочей среды.

    Разборку производить в следующем порядке :

  2. — установите клин в верхнее положение ОТКРЫТО и снимите кожух и указатель ( для электропривода ОАО Тулаэлектропривод);
  3. — установите клин в среднее положение, опустив его на 3/ 4 полного хода, если задвижка находится в положении ОТКРЫТО или подняв его на ј полного хода, если задвижка находится в положении ЗАКРЫТО ;
  4. — снять электропривод;
  5. — выверните на 2-3 оборота пробку и убедится в отсутствии давления среды в трубопроводе;
  6. — снимите крепеж крышки;
  7. — поднимите узел до выхода из корпуса. Отведите узел в сторону и установите клин в вертикальном положении на подкладках;

— выведите головку шпинделя из сопряжения с верхним пазом клина, после чего узел установите в горизонтальном положении на подкладках. При необходимости снятый узел можно полностью разобрать .

  • После осмотра и ремонта деталей и узлов соберите задвижку в следующем порядке:
  • — смажьте и уложите кольцо уплотнительное в проточку на торце корпуса;
  • — застропите крышку в сборе со шпинделем и стойкой в вертикальном положении, осторожно введите головку шпинделя в соответствующий паз клина и опустите собранный узел в полость корпуса. Узел опускайте медленно, направляя клин по направляющим между патрубками корпуса
  • Клин необходимо установить в прежней ориентации относительно патрубков корпуса;
  • — установите крепеж крышки и равномерно его затяните крутящим моментом по диаметрально-перекрестной схеме:

Мкр.=(70±7) кгс. м -для DN 500;

Мкр =(120±12) кгс. м — для DN 600;

Мкр =(140±14) кгс. м — для DN 700,800;

Мкр. =(190±19) кгс. м — для DN 1000,1200;

  1. Дальше монтаж электропривода задвижки и проверка работоспособности задвижки.
  2. Полная разборка задвижки для ремонта узла уплотнения производится только после демонтажа задвижки с трубопровода.
  3. После сборки задвижку необходимо опрессовать давлением Рn =12,0 МПа при открытом затворе в соответствии с правилами, действующими на эксплуатируемом объекте Количество опрессовок пробным давлением — не более 10 за полный назначенный срок службы корпусных деталей.

Ремонт запорной арматуры на трубопроводах

Ремонт арматуры и трубопроводов

Основными дефектами трубопроводов являются нарушение плотности во фланцевых, муфтовых и фитинговых соединениях. Устраняют протечку подтяжкой фланцев, фитингов.

При продолжении течи соединение разбирают, проверяют уплотнительные поверхности, прокладки, уплотнения при необходимости заменяют, трещины в трубах.

Устраняют неисправности наложением хомутов, накладок, завариванием электро- или газосваркой. Трещины в медных трубах заделывают пайкой.

При ремонте трубопроводов соединения тщательно очищают от грязи, смазки, остатков полупродуктов и промывают. Неровности уплотнительных поверхностей зачищают напильниками, надфилями, шаберами, притирают с помощью абразивных паст и порошков. Резьбовые соединения трубопроводов уплотняют льняной нитью, паклей, суриком, белилами и специальными пастами.

Ремонт трубопроводов (категории указаны в табл. 20) проводится с учетом требований Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных Госгортехнадзором 10.03.70.

Под требование Правил не подпадают трубопроводы с параметрами 1 категории с наружным диаметром менее 51 мм и 2, 3 и 4 категорий с наружным диаметром менее 76 мм; сливные, продувочные и выхлопные, из неметаллических материалов; плавучих сооружений, АЭС и специальных установок.

Для ремонта трубопроводов, подпадающих под действие Правил, используются только материалы, разрешенные ими. Материалы, не имеющие паспортов или сертификатов, могут применяться только после испытания и контроля.

Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться предприятиями или организациями, располагающими необходимыми техническими средствами и подготовленным персоналом.

Изготовление и ремонт трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, могут осуществляться только организациями, имеющими разрешение местных органов Госгортехнадзора регистрируются в местных органах технадзора трубопроводы 1 категории с условным проходом более 70 мм, а также 2 и 3 категорий с условным проходом более 100 мм. Другие трубопроводы регистрируются на предприятии – владельце трубопровода.

Разрешение на эксплуатацию на вновь смонтированный или отремонтированный трубопровод выдается участковым инспектором Госгортехнадзора СССР (для трубопровода, зарегистрированного в органах котлонадзора) и для трубопроводов, не зарегистрированных в котлонадзоре, – лицом на предприятии, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов.

При ремонте разрешено применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений трубопровода. К сварочным работам допускаются сварщики, имеющие удостоверение.

Сварочные работы проводят при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С. При монтаже трубопровода допускается применение сварки при температуре минус 20°С (при толщине свариваемых элементов до 16 мм).

В непогоду сварщик и место сварки должны быть надежно защищены.

Неисправность арматуры. Наиболее часто встречающимися дефектами являются износ и повреждения сальниковых уплотнений; задиры поверхностей уплотнения; износ седла и тарелки клапана вентиля; износ резьбы шпинделя. Меры по их устранению указаны в табл. 21.

Задвижка имеет полную регулировку от 0 до 100

Весь спектр и без заужений.
учитывая очень грязные стояки — лучший выбор по долговечности.

  • В 1 раз поставили на монтаже в Бердске — сисадмину Кенгуряха.
  • Материал для ремонта запорной арматуры
    Исходные данные : стояк 1 дюйм И желание заказчика kenguraha : При монтаже нового радиатора хотелось бы максимально сохранить проходное сечение.
  • Без заужения стояка есть несколько методик :
  • Кенгуряха — это не Австралия!

Это не простой бердский сисАДмин: он долгое время работал в институте математики в Академе, короче Доцент — и очень прыгучий !Чем они там занимаются ? Обсчитывают правильную комплектацию на монтаж отопления ?Это кенгуру быстро и резво перепрыгнуло копченного: на 3/4 крану тоже происходит заужение — поставим кран на 1 дюйм! Материал для ремонта запорной арматурыkenguraha: Хотелось бы иметь возможность регулировать теплоотдачу радиатора. Какие варианты для этого есть, учитывая диаметр стояка?
Ладно думаю : щас мы этого математика быстро обломаем: на термо регулирующем вентиле всегда происходит заужение:

  1. чисто конструктивно — дополнительное гидравлическое сопротивление:
  2. В максимально открытом состоянии пропускает в 3 раза меньше воды, чем полнопроходной кран.
  3. Материал для ремонта запорной арматуры
    И на старуху бывает проруха : оказывается есть в продаже клиновая задвижка — полнопроходная.
  4. Полная регулировка от 100% до 0% (весь спектр и без заужений).
  5. Резюме : австралийская прыгучая кенгуряха лучше соображает в:

Фото реального монтажа: Минский чугунный радиатор — классика.
Заказ выполнен в стиле ностальжи: «котельная из совка» — все мы сделаны в СССР .

  • Краны и вентили, изгибы труб и никакого современного биметалла : все специально подобрано по дизайну той эпохи.
  • Материал для ремонта запорной арматурыМатериал для ремонта запорной арматуры
    Инопланетная батарея из другой галактики — небесного, космического оттенка.
  •  
    Блатной, элитный радиатор «голубых кровей» — фанаты акриловых ванн такое не понимают.
  • А любители полипропилена (целофанновых прослоек) на отоплении — вообще плеваться будут.

Износ деталей и методы восстановления

Требующую ремонт арматуру демонтируют, промывают и в собранном виде отправляют на ремонтное предприятие. Здесь ее разбирают и устанавливают дефекты.

Наиболее распространенными причинами выхода запорной арматуры из строя является нарушение герметичности вследствие коррозии, забоин, вмятин инородных тел на уплотняющих поверхностях, а также деформации корпуса задвижки под действием внешних нагрузок и температурных деформаций .

Внутренняя полость корпуса осматривается для выявления раковин, трещин и других дефектов. Несквозные дефектные места в корпусе разделывают на всю глубину до чистого металла.

Перед разделкой трещин на их концах сверлят отверстия диаметром 8-10 мм. Кромки, прилегающие к местам вырубки, зачищаются напильником и металлической щеткой.

После протравливания 10% раствором азотной кислоты трещины завариваются электродуговой сваркой и термически обрабатываются.

При осмотре деталей затвора проверяют плотность запрессовки уплотнительного кольца (седла) в корпусе и чистота его поверхности. На наличие забоин, задиров, царапин и других повреждений проверяются затвор (шибер, диски), шпиндель, втулка, полости сальниковой коробки, грунд букса и крепёжные детали. Поврежденные детали выбраковываются и восстанавливаются.

Различные раковины, каверны, задиры и другие повреждения уплотнительных поверхностей устраняются путём обточки, шлифовки и притирки на станке.

На уплотнительный поверхности дефекты глубиной более 0,5 мм устраняются предварительной разделкой дефектного места и наплавкой на него металла с последующей обработкой .

Если глубина повреждений менее 0,5 мм , то проводится шлифовка абразивным кругом и притирка.

Не плотности между корпусом и седлом устраняются в зависимости от типа крепления. Если седло закреплено в корпусе запрессовкой, то оно вытачивается из корпуса и заменяется новым, которое приваривается к корпусу с предварительной разделкой места посадки.

Если седло посажено на резьбе, то его вывинчивают с помощью специальных ключей и приспособлений. При наличии нормально сохранившейся резьбы ввертывается новое седло тем же приспособлением, но с большим усилием затяжки.

Если резьба под седло имеет значительный износ, то оно растачивается на больший размер с одновременной расточкой под сварку.

На это место запрессовывается и приваривается новое кольцо. Если кольца вварены в задвижку, то проточка их осуществляется на токарном станке в специальном приспособлении, где за одну установку протачиваются обе поверхности.

После этого корпус задвижки поступает на шлифовку и притирку колец. Обе стороны клина в этом случае наплавляются и протачиваются в приспособлении за одну установку. Подгонка клина осуществляется по корпусу задвижки на горизонтально — заточном и притирочном станках.

Обработка уплотнительных колец клиновых задвижек может проводиться не только на токарном, но и горизонтально — расточном станке.

Перед ремонтом шпиндель очищают от следов старой сальниковой набивки, нагара и грязи, промывают в керосине или бензине. Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркально гладкой.

Не глубокие вмятины и задиры, глубиной более 0,08 — 0,15 мм устраняются притиркой пастой ЕОИ или шлифовальными порошками, разведенными в масле.

Внутренняя поверхность деталей, сопрягаемых со шпинделем, так же проверяется на чистоту и отсутствие овальности. Одно из трудоёмких операций при ремонте арматуры является притирка уплотнительных поверхностей. Притирка плоских деталей арматуры (седла, клинья) осуществляется на плите.

Притирка может осуществляться как вручную, так и механическим способом. Конструкция притиров выбирается в зависимости от формы притираемых поверхностей и величины условного прохода.

При механической притирке уплотняющих поверхностей используются притирочные станки или приспособление к сверлильным станкам.

Притирочные станки имеют возвратно — вращательное движении притира с опережающим его вращением в одном направлении. В притирочную пасту вводится электрокорунд или карбид кремния различной зернистости. Притирку проводят до светло — матового цвета уплотнительных поверхностей.

Применяемой на практике способ проверки «на карандаш» заключается в том, что на подготовленных поверхностях плашек, клина или пробки( для кранов) наносят тонкие поперечные риски. Если после сопряжения притираемых поверхностей и их взаимного перемещения риски везде окажутся стёртыми, то считают, что достигнута хорошая притирка.

После замены прокладки и сальниковой набивки собранная задвижка поступает на испытания готовой продукции.

Adblockdetector

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector