Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Виды изнашивания и особенности ремонта Как продлить ресурс запорной арматуры?

Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Запорная арматура, позволяющая перекрывать прохождение потока среды в случае необходимости, устанавливается на любой трубопровод независимо от его вида и назначения.

По способу установки запорная арматура подразделяется на резьбовую, фланцевую и приварную

В бытовых трубопроводах чаще всего устанавливают резьбовую арматуру, в промышленных – фланцевую. Приварные устройства в последнее время практически не используются.

Детали арматуры любого типа в процессе эксплуатации изнашиваются, в результате чего изменяются их размеры и форма. Предельный износ влечет за собой отказ устройства. Для восстановления работоспособности требуется ремонт запорной арматуры.

Необходимость в последнем может возникнуть и вследствие внезапного отказа, вызванного заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и т. п.

Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:

  • Механическому
  • Эрозионному
  • Тепловому
  • Химическому и др.

Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.

Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.

Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.

Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.

Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.

В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY.

Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена).

Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.

Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.

Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.

Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.

При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты).

Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.

Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.

Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.

Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.

Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.

Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.

  • В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.
  • В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.
  • Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.

Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.

Нормативно-технической документацией предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонт. Критериями разделения видов являются характер работ (возможность их выполнения без демонтажа арматуры) и их стоимость относительно цены нового изделия.

Текущий ремонт не требует снятия арматуры с трубопровода. Стоимость его выполнения не превышает 7 % от первоначальной цены устройства. В ходе текущего ремонта выполняется очистка арматуры, набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей.

Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арматуры, стоимость работ при нем составляет от 7 до 23 % от цены изделия. При среднем ремонте проверяется техническое состояние всех узлов арматуры. Изделия разбираются без снятия с трубопровода или после демонтажа.

Все детали, особенно резьбовые элементы, очищаются от следов коррозии, накипи и иных загрязнений. Для этого целесообразно использовать специальный очиститель металла. Мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. Затем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и герметичность.

Капитальный ремонт включает в себя объем работ стоимостью до 75 % от цены нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода, промывается и направляется на ремонтный участок, где ее разбирают и диагностируют.

Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Разборка запорных устройств предполагает снятие крышки, извлечение маховика вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой).

При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла, которые часто не видны – с помощью системы зеркал.

Ремонт позволяет выявить и устранить следующие неисправности запорной арматуры:

  • Потеря герметичности из-за утечки среды между уплотнительными кольцами затвора и седла, седла и корпуса, шпинделем и набивкой сальника
  • Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки
  • Защемление шпинделя в сальниковом узле
  • Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки
  • Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре
  • Выход из строя крепежных деталей
  • Поломка управляющих маховиков
  • Сбои в работе привода
  • Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре

При обнаружении на уплотнительных поверхностях участков и раковин глубиной до 0,5 мм их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется в процессе взаимного перемещения детали и притира – плиты или оправки из мелкозернистого чугуна, поверхность которых покрыта абразивным материалом (наждачным, корундовым или кварцевым порошком, карбидом кремния или бора и пр.).

Многие притирочные работы производятся с помощью паст. Самая распространенная паста носит название места, в котором она была разработана – ГОИ (Государственный оптический институт).

Основная составляющая данной пасты – окись хрома. Она тонким слоем наносится на очищенную сухую поверхность притираемой детали.

После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.

В зависимости от состава и характера содержащихся абразивных веществ различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Последняя обычно завершает процесс притирки уплотнительных поверхностей арматуры.

При сильном износе поверхностей клина, плашек, клапана, пробки и корпуса их восстанавливают путем наплавления, а затем обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.

В процессе ремонта предохранительных клапанов тщательно проверяют пружины. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Детали с забоинами, рисками и вмятинами подлежат замене. На предмет выявления остаточной деформации, которой быть не должно, пружины трехкратно сжимают статической нагрузкой.

Предохранительные клапаны регулируют и испытывают воздухом на специальном стенде. Отрегулированный клапан при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком.

После ремонта арматура испытывается на прочность и плотность опрессовкой.

Обслуживание и ремонт запорной арматуры — Уральский арматурный завод

Запорная арматура нашла применение во многих сферах деятельности. Ее часто применяют для того, чтобы проверить уровень жидкости в емкостях, отборе проб, дренаже и прочее.

Читайте также:  Запорная арматура назначение устройство принцип действия

Поскольку запорную арматуру используют в таких условиях, нередко возникает необходимость в организации технического обслуживания.

Качественный ремонт невозможно провести без налаженной технологии, обученного персонала и специального дорогостоящего оборудования.

Запорная арматура, используемая для перекрывания прохождение потока среды, может быть установлена на любой вид трубопроводной системы, независимо от его вида и цели использования. Различают несколько вариантов монтажа запорной арматуры, а именно такие, как:

  1. Фланцевый.
  2. Резьбовой.
  3. Приварный.

Стоит отметить, что в бытовых водо- и газопроводах преимущественно монтируют резьбовую арматуру. В промышленных трубопроводах – фланцевую. Приварные устройства на сегодняшний не актуальны и почти не используются. Детали арматуры в ходе использования подвергаются износу, независимо от типа.

Как результат, арматура меняется в размерах и даже может быть деформироваться. В случае чрезмерного износа происходит отказ. Чтобы восстановить работоспособность, для этого нужно провести ремонт запорной арматуры.

Стоит более подробно ознакомиться с ситуациями, когда необходим ремонт запорной арматуры.

Виды изнашивания и особенности ремонта: продлеваем ресурс запорной арматуры Необходимость в ремонте возникает в результате внезапного отказа оборудования, который вызван заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и тому подобное. Бывает несколько видов износа запорной арматуры и рассматривают несколько путей минимизации износа.

  1. Механический.
  2. Эрозионный.
  3. Тепловой.
  4. Химический.

Механический износ арматуры является результатом трения деталей между собой. Например, износу чаще всего подвержены такие детали, как уплотнительные кольца задвижек.

За счет трения между собой шпинделей и ходовой гайки в их резьбовом соединении тоже возникают повреждения.

Степень износа деталей напрямую зависит от циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.

Решающую роль в интенсивности механического износа могут также играть окислительные процессы, которые происходят в верхнем слое металла. Иначе этот процесс называют окислительным изнашиванием. Также существует абразивное изнашивание, схватывания металла и другое.

Снизить механический износ деталей можно увеличив твердость материала, из которого они изготовлены. В таком случае используют различные методы: поверхностную закалку токами высокой частоты, химико-термическая обработка, азотирование, диффузионное хромирование и другое.

Чтобы защитить от повреждений и коррозии элементы арматуры, резьбовые элементы подвергают гальванизации. Также нередко покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Детали запорной арматуры достаточно часто подвергаются воздействию эрозии. Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационного разрушения металла. В случае щелевой эрозии поверхность размывается под действием струи влажного пара, который проходит с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.

В случае ударной эрозии материал поддается разрушению из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки. Когда они схлопываются, то создаются местные гидравлические удары, которые подвергают разрушению металлических поверхностей.

Но стоит отметить, что уменьшить эрозионное изнашивание можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы. Тепловое изнашивание изменяет структуру арматуры при нагревании. Старение больше всего характерно для изделий из резины, которая в следствии теряет свою эластичность, в результате, становится хрупкой и ломкой.

Сальниковая набивка выгорает и твердеет, когда поддается влиянию высоких температур. Больше всего опасным разрушительным процессом считается коррозионное растрескивание стали, которое возникает при одновременном воздействии среды и механических напряжений. Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.

Особенности обслуживания и ремонта арматуры

В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.

Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.

Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.

Нормативно-техническая документация предусматривает следующие виды ремонта: текущий, средний и капитальный. Виды различаются исходя из характера работ и стоимости относительно цены нового изделия.

Для текущего ремонта не нужно снятие арматуры и стоимость ремонта будет составлять не более 7% от изначальной стоимости устройства. При проведении текущего ремонта специалист выполняет очистку арматуры.

Кроме того, в работу входит набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя, а также устранения ряда других неисправностей. Средний ремонт проводят для того, чтобы восстановить работоспособность арматуры, в таком случае стоимость работы составляет от 7 до 23 % от изначальной стоимости изделия.

Проводя средний ремонт, специалист проверяет техническое состояние каждого узла арматуры. Изделия разбирают без снятия с трубопровода или же после демонтажа. Каждая деталь, в частности, резьбовые элементы, подвергаются тщательной чистке, чтобы избавиться от следов коррозии, накипи и других видов загрязнений.

В таком случае целесообразно воспользоваться специальным очистителем металла. Мелкие детали, которые были повреждены коррозией, прокладки, набивка сальника подвергаются замене. После этого изделие собирается и проверяется его прочность, а также плотность металла и герметичность.

Капитальный ремонт является самым дорогостоящим, поскольку требует выполнения большого объема работ. Стоимость такого ремонта до 75% от начальной стоимости нового изделия. Арматуру демонтируют с трубопровода, промывают, направляют на ремонтный участок и там специалисты уже ее разбирают и диагностируют.

Процесс разборки запорных устройств предполагает ряд этапов, которые заключаются в снятии крышки, извлечении маховика вместе со штоком и запорным органом. Проведя осмотр штока, а также запирающих поверхностей, можно определить характер ремонта. Осмотр клина, плашки у задвижек, а также клапана у вентиля проводится с помощью лупы. Система зеркал используется для осмотра седла.

Подробный осмотр деталей позволяет определить и установить такие неисправности запорной арматуры:

  1. Уменьшение герметичности из-за утечки среды.
  2. Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки.
  3. Защемление шпинделя.
  4. Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки.
  5. Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре.
  6. Выход из строя крепежных деталей.
  7. Поломка управляющих маховиков.
  8. Сбои в работе привода.
  9. Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре.

Если на уплотнительных поверхностях были обнаружены участки и раковины глубиной до 0,5 миллиметров, то они подвергаются шлифовке. В случае с износом глубиной до 0,1 миллиметров, происходит ликвидация в ходе взаимного перемещения детали и притира. Некоторые притирочные работы проводят с применением специальных паст.

Одна из наиболее распространенных паст получила название из места, в котором ее разработали — ГОИ (Государственный оптический институт). Главным компонентом этой пасты является окись хрома. Ее наносят на поверхность детали тонким слоем. Стоит отметить, что поверхность перед этим должна быть тщательно очищена и вытерта насухо.

После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.

Исходя из состава и характера абразивных веществ, различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Тонкая паста в основном используется на завершающем этапе притирки уплотнительных поверхностей арматуры. В случае слишком сильного износа клинов, плашек, клапанов, пробок и корпуса, они восстанавливаются посредством наплавления, а после этого обрабатывают на специальном станке. Сменные уплотнительные кольца, которые находятся в корпусе, подвергаются замене на новые. В ходе проведения ремонтных работ предохранительных клапанов следует тщательно проверять пружины. После того, как их разбирают, нужно тщательно промыть в керосине и провести осмотр изделий. Детали с забоинами, рисками и вмятинами не подлежат восстановлению и их следует заменить. Чтобы выявить остаточную деформацию, которой, кстати говоря, не должно быть, пружины сжимают с помощью статической нагрузки. Предохранительные клапаны подвергаются регулировке и их испытывают воздухом на специальном стенде. Клапан, который прошел регулировку при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком. После того, как арматура прошла всю процедуру по ремонту, то ее испытывают на прочность и плотность.

Читайте также:  Фитинги металлопластик для сшитого полиэтилена

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

  • Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.
  • Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.
  • После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам.

Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик.

К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

*Приложение: Акт ревизии запорной арматуры.

Техническое обслуживание арматуры

Главная / Техническая информация / Технические статьи / Хранение и транспортировка нефтепродуктов / Техническое обслуживание арматуры

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистраль­ного трубопровода арматура должна иметь:

  • сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соот­ветствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
  • разрешение Ростехнадзора на право выпуска и при­менения данной продукции.

В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.

Задвижки.

Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанцион­ное), перепада давления на них и максимального рабоче­го давления устанавливается на основании проектной до­кументации.

Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуа­ции на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.

Дежурным персоналом раз в смену проводятся тех­нические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:

  • герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
  • плавность перемещения подвижных частей;
  • исправность электропривода.

В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:

  • мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслужива­ние площадок и т.д.);
  • визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
  • проверка наличия смазки в редукторе электроприво­да и ее пополнение;
  • проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
  • проверка работоспособности электропривода (крепле­ния клемм, защиты от перегрузок, срабатывания ко­нечных выключателей и муфты ограничения крутя­щего момента);
  • контроль герметичности затвора.

Для обеспечения герметичности фланцевых соедине­ний два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.

Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой за­движки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Определение крутящего момента электропривода за­движки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превы­шать номинальное значение более чем на 10%.

При проведении сезонного технического обслужива­ния 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметич­ности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.

Для контроля герметичности затвора создается пере­пад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном дав­лении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметично­сти являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.

Изменение давления в отсеченном участке трубопро­вода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается не­герметичным, если за полчаса изменение давления со­ставит 0,1 МПа и более.

Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами).

Фиксация такого шума в за­движках узла подключения НПС к магистральному трубо­проводу, нагнетательных и всасывающих линий магистраль­ных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетель­ствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.

Критериями их неработоспособности являются:

  • неустранимые дополнительной подтяжкой утечки че­рез сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
  • протечки перекачиваемой среды в затворе, превыша­ющие допустимую величину;
  • заклинивание подвижных частей задвижек при от­крытии и закрытии арматуры;
  • увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
  • выход электропривода из строя.
Читайте также:  Системы очистки труб для дома

Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.

Сведения о способах устранения их возможных неисп­равностей приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения

Неисправность Возможные причины Способы устранения
Пропуск среды при закрытой задвижке
  • Нарушаете герметично­сти в связи с износом или загрязнением поверхно­стей уплотнительных колец корпуса и клина или диска.
  • Недостаточное усилие на маховике (меньше расчетного).
  • Недостаточный крутя­щий момент, развивае­мый электроприводом.
  • Образование осадка твердых частиц или смо­лы в нижней части кор­пуса
Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнитель­ные кольца. Увеличить усилие на маховике до расчетного. Проверить настройку муфты крутящего мо­мента. Проверить на­пряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродви­гателя.
Разобрать задвижку и удалить осадок
Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой
  1. Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов.
  2. Повреждена прокладка.
  3. Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки
  • Равномерно затянуть болты.
  • Заменить прокладку.
  • Снять крышку, испра­вят повреждение и при­тереть поверхности уп­лотнения
Пропуск среды через сальник
  1. Набивка сальника недостаточно уплотнена.
  2. Износ сальниковой набивки.
  3. Повреждена поверхность шпинделя
  • Подтянуть гайки саль­ника равномерно.
  • Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку.
  • Устранить повреждение поверхности шпинделя
Перемещение за­твора с задержками или при увеличенном моменте Повреждены направ­ляющие клина или дисков.
Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих
Разобрать задвижку и устранить повреждение.
Разобрать задвижку и удалить осадок
Увеличенный мо­мент на маховике, необходимый для закрывания Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях Смазать подвижные со­пряжения
Не срабатывает электропривод Отсутствует питание электропривода Проверить и исправить линию питания электро­привода

Регуляторы давления. При техническом обслужива­нии регуляторов давления, которое выполняется обслу­живающим персоналом раз в месяц, выполняются следу­ющие работы:

  • наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
  • проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
  • контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
  • проверка наличия смазки в электроприводе и редук­торе (при необходимости — пополнение);
  • проверка и подтяжка контактных соединений элект­ропривода.

Для блока регуляторов давления в целом произво­дятся:

  • контроль точности и синхронности срабатывания за­слонок;
  • проверка функционирования системы подогрева блока.

Предохранительные клапаны.

  1. Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.

  2. Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск пе­рекачиваемой жидкости через затвор клапана при давле­нии, меньшем, чем расчетное.

  3. Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводя­щего трубопровода или патрубка может иметь место пуль­сация — быстрое и частое закрытие и открытие предох­ранительного клапана.

  4. Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в на­правляющих золотника.

  5. Поэтому в объем технического обслуживания предох­ранительных клапанов входят:
  • внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
  • проверка срабатывания клапана при заданном давле­нии;
  • контроль герметичности и пульсаций.

Техническое обслуживание предохранительных кла­панов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.

Обратные клапаны.

Аналогично задвижкам техни­ческое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:

  • проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
  • контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
  • очистку наружной поверхности.

Контроль герметичности обратных клапанов произ­водится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.

Нормы герметичности обратных клапанов

Условное давление, МПа Допустимый расход протечки (см3/мин) при условном проходе обратных клапанов Ду (мм)
300-400 500-700 800-1000 1200
Менее 4 25 45 80 150
4 и выше 12 20 40 80

Надежная эксплуатация электро­привода обеспечивается:

  • поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
  • тщательным креплением привода к арматуре, элект­родвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
  • своевременным срабатыванием конечных выключате­лей и муфты ограничения крутящего момента;
  • качественной смазкой его трущихся деталей.

Поэтому при техническом обслуживании электропри­вода производится визуальная проверка состояния элект­ропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвига­теля от перегрузок, проверка срабатывания конечных вы­ключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка нали­чия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.

Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения

Проявление неисправности Возможные причины Способы устранения
Ручное управление
При переключении привода на ручное управление маховик вращается вхолостую Кулачки муфт не сцепляются; кулачки муфт сломаны; лопнула головка штока или тяги; сорвана шпонка на шлицевом валу червяка или на маховике Снять узел ручного управления, проверить сцепление муфт и шестерен
При переключении привода с электрического и обратно тяга не перемещается или ходит туго Штифты задевают за стенки пазов червяка; заедание штока или тяги в направляющих; сломана пружина.
Заедание кулачковых муфт на валу червяка
Снять и осмотреть узел ручного управления и блокировки, проверить состояние штифтов и пружины.
Проверить состояние кулачковых муфт червяка и шпонок на нем
Усилие на маховике возрастает настолько, что невозможно открыть или закрыть задвижку Заедание подвижных частей арматуры или электропривода Вращая маховик в обратную сторону, повторить закрывание или открывание. Если заедание не ликвидируется, выяснить причину и устранить неисправность
Во время хода стрелка указателя не вращается Неисправность передачи от приводного вала привода к кулачковому валику путевого выключателя.
Ослаб винт, стопорящий диск со стрелкой
Проверить передачу. Открыть указатель, снять стекло и подтянуть стопорный винт
Электрическое управление
При нажатии на пусковые кнопки электродвигатель не вращается
  • Неисправна силовая цепь.
  • Не работает пускатель.
  • Нет напряжения на щите управления
  1. Проверить силовую цепь.
  2. Проверить исправность пускателя.
  3. Проверить пусковую аппаратуру
При нажатии на пусковые кнопки двигатель вращается вхолостую, а электропривод стоит
  • Электропривод не переключен на электрическое управление.
  • Срезана шпонка на червяке или на валу электродвигателя.
  • Ослаб стопорный винт, и муфта на валу электродвигателя продвинулась к подшипнику
  1. Перевести электропривод на электрическое управление.
  2. Разобрать привод, выяснить неисправность и устранить.
  3. Снять электродвигатель, поставить муфту на место и застопорить винтом
В крайних положениях запорного органа арматуры сигнальные лампы не горят
  • Перегорели лампы.
  • Отсутствует напряжение.
  • Электропривод остановлен в промежуточном положении запорного органа
Заменить лампы. Проверить цепь управления. Проверить по местному указателю положение запорного органа и пустить привод, нажав соответствующую кнопку
Одновременно горят лампы «Закрыто» и «Открыто» Замыкание между проводами, идущими к путевому выключателю Отключить от путевого выключателя сигнальные провода и устранить замыкание
Во время хода электропривода в сторону закрывания загорелась лампа ЛМ и электродвигатель отключился Заедание подвижных частей арматуры или привода Выяснить причину заедания и устранить
При пуске электропривода с двусторонним ограничением крутящего момента из положения полного закрытия в сторону открывания проход арматуры не открывается и загорается лампа ЛМ Недостаточный крутящий момент в сторону открывания, срабатывает муфта ограничения крутящего момента Поджать пружину муфты в сторону открывания
При достижении положения «Закрыто» электродвигатель автоматически не отключается Ослаб кулачок закрытия.
Неисправность выключающего механизма муфты ограничения крутящего момента
Проверить настройку кулачков и исправность микропереключателей и, если, нужно, заменить неисправный.
Отрегулировать муфту, проверить исправность и, если нужно, заменить микропереключатель
При достижении положения «Открыто» электродвигатель автоматически не отключается Ослаб кулачок открывания.
Неисправен микропереключатель
Проверить настройку и произвести регулировку в положении «Открыто».
Проверить и, если нужно, заменить микропереключатель
Недопустимые протечки среды между уплотнительными поверхностями арматуры
  1. Недостаточный крутящий момент.
  2. Между уплотнительными поверхностями арматуры попали твердые частицы.
  3. Сработались или повреждены уплотнительные поверхности арматуры
  • Поджать пружину муфты.
  • Прочистить проход и уплотнительные поверхности арматуры.
  • Отремонтировать уплотнительные поверхности
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector