Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

1. Технология монтажа трубопроводов.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

1.1. Общие сведения о трубопроводах.

Трубопроводами называются устройства, которые служат для транспортирования жидких, газообразных и сыпучих веществ.

Трубопроводы состоят из плотно соединённых между собой прямых участков труб, деталей, запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежа, прокладок и уплотнений, а также материалов, применяемых для тепловой и антикоррозионной изоляции.

К технологическим трубопроводам относятся все трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируются: сырьё, полуфабрикаты и готовые продукты; пар, вода, топливо, реагенты; отходы производства и др.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Технологические трубопроводы работают в сложных условиях. В процессе работы отдельные части трубопровода находятся под давлением транспортируемого продукта, которое может быть от 0,01 до 2500кгс/см2и выше, под воздействием температур в пределах от –170 до +700оС и более, под постоянной нагрузкой от массы труб и деталей, нагрузок теплового удлинения, вибрационных, ветровых и давления грунта.

Кроме того, в элементах трубопровода могут возникать периодические нагрузки от неравномерного нагрева, защемления подвижных опор и чрезмерного трения в них.

Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов определяется:

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

  • · характером и степенью агрессивности транспортируемых продуктов (вода, нефть, пар, газ, спирты, кислоты, щелочи и др.);
  • · конфигурацией обвязки аппаратов и оборудования, большим количеством разъёмных и неразъёмных соединений, трубопроводов, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики и опорных конструкций;
  • · расположением трубопроводов в траншеях, каналах, лотках, на стойках, эстакадах, этажерках, на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

По территориальному признаку технологические трубопроводы разделяют на внутрицеховые, соединяющие отдельные аппараты и машины в пределах одной технологической установки или цеха и размещённые внутри здания или на открытой площадке, межцеховые, соединяющие отдельные технологические установки и цехи.

Успешное и качественное выполнение монтажных работ зависит от своевременной подготовки производства. При монтаже трубопроводов необходимо строго соблюдать технические условия и правила производства работ, тщательно контролировать качество поступающих на монтаж труб, деталей и узлов трубопроводов, арматуры и других материалов.

1.2. Технология монтажа внутрицеховых трубопроводов.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию с большим количеством деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100м длины таких трубопроводов приходится выполнять до 80 – 120 сварных стыков.

Монтаж технологических трубопроводов необходимо выполнять индустриальным методом.

Такой метод предопределяет, что на монтажную площадку элементы, узлы и отдельные законченные линии трубопроводов, а также опорные конструкции, опоры, подвески и другие средства крепления поступают от заводов или трубозаготовительных мастерских с максимальной степенью заводской готовности.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Способ монтажа внутрицеховых трубопроводов выбирают в зависимости от конкретных условий и наличия грузоподъёмных и такелажных средств.

Линии и участки трубопроводов сложной конфигурации, с условным проходом более 50мм, как правило, монтируют из узлов, заранее изготовленных в трубозаготовительных цехах.

Прямолинейные участки трубопроводов с условным проходом более 50мм монтируют как из заранее собранных и сваренных секций длиной 24–36м, так и из отдельных труб.

Трубопроводы диаметром менее 50мм в основном собирают на месте монтажа.

Трубопроводы условным диаметром 50мм и более монтируют по месту из отдельных труб и деталей только в исключительных случаях.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

  1. Технологическая последовательность монтажа внутрицеховых трубопроводов следующая:
  2. · собирают и устанавливают леса и подмости;
  3. · подвозят и разгружают на площадке для укрупнительной сборки узлы и детали трубопроводов, трубы, принимают их и комплектуют линии трубопроводов, размечают места прокладки трубопроводов, устанавливают проектные опорные конструкции и подвески, производят расконсервацию деталей и присоединительных концов труб и узлов;

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

  • · производят укрупнительную сборку узлов, труб и деталей трубопроводов в монтажные блоки, поднимают и устанавливают в проектное положение арматуру, измерительные диафрагмы и сопла, которые не вошли в состав узлов и блоков, выверяют и закрепляют их;
  • · собирают фланцевые соединения, подготовляют у сварке монтажные стыки и сваривают их;
  • · в зависимости от марки стали труб производят по заданному режиму термическую обработку монтажных сварных стыков;

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

  1. · проверяют надёжность закрепления трубопровода в неподвижных опорах, правильность установки опор и подвесок, отсутствие защемлений труб в местах прохода их через междуэтажные перекрытия и стены, а также в опорах и опорных конструкциях;
  2. · монтируют дренажи, продувки и воздушники на трубопроводах;
  3. · производят гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов;
  4. · при необходимости производят все исправления.
  5. В процессе пуско-наладочных работ промывают и продувают трубопроводы.

Широко применяют метод крупноблочного монтажа конструкций, оборудования и трубопроводов. В цехах и заводах монтажных организаций собирают обвязочные трубопроводы вместе с оборудованием в транспортабельные комплексные блоки, которые доставляются на месте монтажа. В отдельных случаях такие блоки собирают на площадках для укрупнительной сборки.

  • Значительное сокращение сроков монтажа объектов и повышение производительности труда на монтажной площадке достигается при переходе на сооружение промышленных объектов из монтажных блоков заводского изготовления.
  • Монтажный блок (в отличие от технологических блоков или блоков, собираемых при укрупнительной сборке узлов) представляет собой часть технологической установки, собранную на жестком постоянном основании (раме) или аппарате, которая служит, состоит из одной или нескольких единиц оборудования, обвязочных трубопроводов с арматурой, коммуникаций, приборов контроля, автоматики и управления, испытанных на месте изготовления и поступающих на монтажную площадку в готовом виде, не требующем разборки перед вводом в эксплуатацию.

Допускаемые габариты таких блоков зависят от условий их транспортирования железнодорожным, водным или автомобильным транспортом. Масса блоков определяется возможностью их разгрузки и установки наиболее распространёнными кранами и достигает 30–35т.

Применение монтажных блоков, смонтированных на жестких рамах, позволяет во многих случаях устанавливать их без фундаментов непосредственно на бетонное основание, с креплением сомоанкерующимися болтами.

Изготовляют и поставляют монтажные блоки только в тех случаях, когда это предусмотрено технологическим проектом установки объекта. При этом следует применять новые проектно-компоновочные решения установок.

1.3. Технология монтажа межцеховых трубопроводов.

Межцеховые трубопроводы характеризуются довольно прямыми участками (длиной до нескольких сот метров) со сравнительно небольшим количеством деталей, арматуры и сварных соединений.

Межцеховые трубопроводы прокладывают надземным или подземным способами. Способ прокладки определяется проектной организацией.

В пределах границы промышленного предприятия прокладку межцеховых трубопроводов и паропроводов проектируют преимущественно над землей.

Надземным способом межцеховые трубопроводы прокладывают, как правило, на эстакадах: отдельно стоящих стойках (рис.1,а); балочных одноярусных эстакадах, в которых трубопроводы прокладывают по поперечным траверсам, опирающимся на балки (рис.

1,б); балочных двухъярусных эстакадах, в которых трубопроводы прокладывают по поперечным траверсам, опирающимся на балки или стойки эстакады (рис.1,в); многоярусных эстакадах с пролетными строениями ферменного типа (рис.

1,г), а также на низких опорах, шпалах и др.

  1. Для обеспечения свободного проезда внутризаводского транспорта и беспрепятственного прохода людей минимальная высота до низа трубопроводов или пролетных строений высоких эстакад на территории предприятия должна быть: над внутризаводскими железнодорожными путями (от головки рельсов) – 5,5м и над пешеходными проходами – 2,2м.
  2. Высоту от уровня земли до низа труб (или поверхности их изоляции), прокладываемых на низких опорах, принимают с учетом возможности производства ремонтных работ, но не менее: при ширине группы труб до 1,5м–0,35м, при ширине 1,5м и более -0,5м.

при пересечении с внутризаводскими дорогами такие трубопроводы должны быть подняты и уложены на эстакады или опоры или проложены под дорогами в патронах или лотках с устройством дренажа в низших точках. Трубопроводы на низких опорах прокладывают в один ряд по вертикали. В местах прохода обслуживающего персонала через трубопроводы предусматривают переходные площадки или мостики.

В целях использования несущей способности трубопроводов, прокладываемых на стройках, к ним крепят трубопроводы меньших диаметров (с обязательной проверкой расчетом труб большого диаметра на допускаемый прогиб).

Такой способ закрепления не допускается на трубопроводах: транспортирующих высокоагрессивные, ядовитые, токсичные вещества и сжиженные газы; работающих под давлением от 64 кгс/см2и более, транспортирующих продукты с температурой выше 300оС.

  • При многоярусном расположении трубопроводов на верхнем ярусе эстакад или опор размещают трубопроводы больших диаметров, транспортирующие горючие и инертные газы, а также пар.
  • В монтировании наружной системы канализации самой простой работой (но это вовсе не значит, что она менее ответственная), является прокладка пластиковой трубы в земле.

Тем, кто решился на монтаж в земле внешней канализационной системы своими силами, обязательно необходимо знать особенности его выполнения, а также по какому принципу происходит подбор строительного материала для этих целей. Именно об этом и пойдет речь в данной статье.

Перед монтажом, необходимо внимательно ознакомиться со списком материалов, которые показаны для прокладки наружной канализации.

Подбираем необходимый материалС помощью внутреннего трубопровода канализации, сточные воды выходят из строения и транспортируются через сеть наружной канализации, которая, как правило, расположена в земле, в очистные сооружения – локальные или центральные (септики).

Дабы ваша канализация могла эффективно справляться со своими задачами, вы в обязательном порядке должны знать, какие применяются для этого материалы и как правильно выполняется прокладка пластиковых труб.Для монтажа внешнего канализационного трубопровода целесообразно использовать гладкие пластиковые изделия, которые имеют оранжевый цвет.

Такие как, поливинилхлоридное (ПВХ), полипропиленовое (ПП) и полиэтиленовое изделие (ПЭ).Если пластиковые трубы устанавливаются выше уровня промерзания земли, то целесообразно выполнить их теплоизоляцию.Если планируется укладка трубопровода в земле со значительной глубиной или на трубы канализации ожидается воздействие динамической нагрузки (например, при прохождении канализации под автомобильной дорогой), лучше остановить свой выбор на гофрированных двухслойных трубах из ПП или ПЭ.

Соединение этого вида труб происходит с помощью фасонных изделий – отводов, муфт, переходников и др.Зачастую наружные канализационные системы монтируют из полимерных изделий оранжевого цвета, которые имеют диаметр 110 мм.

Читайте также:  Газовая запорная арматура гост

Окрашивание изделий в оранжевый цвет определяет их назначение – для монтажа наружной канализации в земле.

Они отличаются более высокой прочностью и долговечностью, в сравнении с трубами серого цвета, которые используют при сооружении внутренней системы трубопроводов.

Благодаря гладкой внутренней структуре, оранжевые изделия, при укладке их под землей с правильным углом, абсолютно не создают засоров. Максимально допустимая глубина укладки таких труб в землю – 3 м.

Технология укладки пластиковых трубМонтаж наружной канализационной системы, в первую очередь начинается с сооружения траншеи, которую можно выкопать лопатой вручную или использовать для этого экскаватор.Глубина борозд будет зависеть от глубины промерзания земли в конкретном регионе.

Глубина прокладки трубопровода канализации (установленные нормы СНиП П-Г.3-62) должна быть на 0,5 м меньше показателя уровня промерзания земли и примерно составляет:для северных регионов РФ от 3 м до 3,5 м;для средней полосы РФ от 2,5 м до 3 м;на Черноморском побережье от 1,25 м до 2 м.

Данные цифры не категоричны, они могут варьироваться в некоторых пределах в зависимости от особенностей региона и уровня нахождения грунтовых вод.

Но следует учесть, что укладка пластиковых труб канализации в земле должна выполняться как минимум на расстоянии 0,5 м от ее поверхности.При применении труб с диаметром 110 мм, в земле необходимо выкопать углубление с шириной 60 см и глубиной – на 5 см больше глубины ее закладки.

Особенности сооружения траншеи:дно траншеи необходимо выровнять таким образом, чтобы создался небольшой уклон, как правило, на каждый погонный м сети трубопровода он должен составлять 1 – 2 см;после того как создан необходимый уклон, на дне нужно выполнить тщательную утрамбовку грунта и соорудить подушку из песка или гравия высотой примерно 10 – 15 см;гравийную или песчаную подушку необходимо уплотнить на участке, который находится за 2 м до смотрового колодца, а также в месте состыковки трубопровода с входным элементом;в месте расположения раструбов, в канализационной системе необходимо сформировать приямки.После создания необходимой траншей, необходимо тщательно утрамбовать грунт и создать подушку из гравия и песка.Далее следует непосредственное сооружение трубопровода. Прокладку системы канализации в земле необходимо начинать от фундамента строения.Технология прокладки пластиковых труб канализации выглядит следующим образом:Изделия укладываются в подготовленные траншеи раструбом вниз.Перед соединением между собой труб, гладкий конец одной и раструб другой необходимо очистить от загрязнений.Для облегчения соединения и повышения его герметизации, все места соединения нужно смазать специальным составом.При соединении изделий следует следить за тем, чтобы труба вставилась до упора в раструб.Аналогичным образом совмещаются все элементы трубопровода. Чтобы соединение изделий было качественным и надежным, рекомендуется вначале измерить глубину, на которую труба войдет в раструб, и на этом месте нанести отметку.

После этого вставляем изделие до тех пор, пока оно не «сядет» до нанесенной отметки.При необходимости устройства поворотов существуют отводы (15°, 30°, 45° и 90°).Если длина канализационного трубопровода больше 15 м, на таком участке необходимо установить ревизию.

При наличии в фундаменте строения вывода, раструб трубопровода подводится к нему, если такой не предусмотрен, то необходимо сделать выходное отверстие. Для этой цели идеально подходят алмазные сверла.По окончанию укладки трубнеобходимо еще раз проверить угол уклона.

Если все сделано верно, можно приступить к засыпке траншеи.

Для этого разрешается использовать почву, которая образовалась при выкапывании борозд, но тогда нужно удалить из нее большие камни и расколоть плотные глыбы грунта.Траншею необходимо постепенно засыпать слоями по 5 см, на высоту 30 см.

Каждый слой должен хорошо уплотняться с обеих сторон трубы, место над трубой утрамбовывать категорически запрещено.

Утепление пластиковых трубНеобходимость выполнять теплоизоляцию пластиковых труб возникает при их укладке выше глубины промерзания земли или на ее выходе из строения. По мнению специалистов, в данном случае лучше всего применить утеплитель энергофлекс или стенофлекс.

Канализационные трубы обматываются теплоизоляционным материалом на всей протяженности трубопровода, после чего он надежно закрепляется, для этого можно применить самоклеящуюся алюминиевую ленту.

Технология монтажа наружных трубопроводов

Главная / Техническая информация / Технические статьи / Монтаж и ремонт водоснабжения жилых домов / Технология монтажа наружных трубопроводов

Технология монтажа наружных трубопроводов во многом зависит от их назначения и вида прокладки, мате­риала труб, их диаметра, толщины стенок, длины труб, нали­чия на них готовой изоляции и ее вида (или ее отсутствия), а также от обеспеченности строительства монтажными элемен­тами (трубными секциями, плетями) и других условий.

Монтаж трубопроводов из любых видов труб (или их сек­ций) сопряжен с необходимостью соединения их в непрерыв­ную нитку.

Трубопроводы на трассе собирают (монтируют) из отдельных элементов (труб) сравнительно небольшой длины, в связи с чем приходится заделывать или сваривать большое чис­ло стыков. Это замедляет и удорожает прокладку трубопрово­дов.

Несколько облегчает прокладку трубопроводов предвари­тельное укрупнение труб в звенья или секции из двух-трех и большего числа труб.

Прокладка трубопроводов заключается в установке и сбор­ке на трассе монтажных узлов — труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры — в проектное положение. При этом чем крупнее монтажный узел, тем мень­ше монтажных стыков и легче сборка трубопроводов.

Узлы комплектуют и испытывают, а также покрывают слоем изоляции или окрашивают на трубозаготовительных базах.

Инду­стриальная технология прокладки трубопроводов предусмат­ривает централизованную заготовку монтажных элементов и узлов, доставку их в готовом виде на трассу, предварительную подготовку оснований и опорных конструкций к укладке, по­точную сборку трубопроводов.

Состав и последовательность рабочих процессов при проклад­ке трубопроводов зависят от типа применяемых труб (металли­ческие и неметаллические), а также от условий их прокладки (в стесненных городских или полевых условиях, на ровной или пересеченной местности, при наличии или отсутствии естест­венных или искусственных преград и т.п.).

Работы при прокладке трубопроводов обычно осуществляют в несколько этапов, выполняемых последовательно: проверка качества труб; опускание труб в траншею; центрирование и ук­ладка их по заданному направлению и уклону, закрепление труб на месте; заделка стыков с проверкой их качества; испыта­ние и приемка.

Проверка качества труб обычно выполняется дважды — на заводе-изготовителе (по установленной методике, иногда с ис­пытанием их на стенде) и непосредственно на трассе перед их укладкой в траншею. На трассе практически все поступающие трубы подлежат осмотру и проверке их качества.

Это крайне необходимо, потому что использование при монтаже трубо­провода, особенно напорного, хотя бы нескольких или даже одной некачественной трубы приведет к разрывам и авариям в месте их укладки. Устранить их очень трудно, так как это требу­ет остановки эксплуатации водовода и разрытия траншей.

При авариях на водоводах из раструбных чугунных или железобе­тонных труб замена некачественной трубы очень затрудни­тельна.

Если в таких случаях невозможно исправить дефекты некачественной трубы в траншее, приходится ее разрушать (что также нелегко) и удалять, а на ее место укладывать «встав­ку», чаще всего из стальной трубы, поскольку уложить такую же раструбную трубу практически невозможно. Если удается исправить недостаток и включить в работу трубопровод, то «вставка» всегда будет слабым местом из-за быстрой коррозии стальной трубы.

На трассе поступающие трубы принимают по документам (сертификатам, паспортам) заводов-изготовителей, подтвер­ждающих их качество. Однако в трубах могут возникнуть де­фекты вследствие неправильной их погрузки, перевозки и раз­грузки.

Поэтому перед укладкой в траншею трубы тщательно осматривают, проверяют их фактическое качество и отбрако­вывают при обнаружении серьезных и неисправимых дефек­тов. Не допускается укладывать трубы с трещинами, отколами кромок и раструбов, большими отклонениями от окружно­сти, т.е. с овальностью, и другими серьезными дефектами.

По­верхность используемых для устройства стыков труб резиновых манжет и колец должна быть гладкой, без трещин, пузы­рей, посторонних включений и дефектов, снижающих их эксплуатационные свойства.

Опускание труб в траншею ведется при помощи кранов, а также специальных грузозахватных приспособлений. Вручную опускают лишь легкие трубы (небольших диаметров), исполь­зуя мягкие канаты, полотнища и т.п. Категорически запреща­ется сбрасывать трубы в траншею.

Опускать трубы в траншею с пологими откосами без креплений сравнительно легко, эф­фективность опускания зависит лишь от правильного выбора схемы укладки труб и типа монтажного крана. Сложнее опус­кать в траншею трубы при наличии креплений с поперечными распорками.

Трубы при этом укладывают с последователь­ным снятием и установкой распорок. Все это замедляет и ус­ложняет процесс укладки труб, увеличивает его трудоемкость и удлиняет срок строительства.

Чтобы ускорить и обезопасить этот процесс, применяют крупноразмерные крепления с вер­тикальными щитами, горизонтальными прогонами и распор­ными рамами, располагаемыми через 3-3,5 м.

Укладку труб при этом ведут по двум схемам. При первой схеме процесс выполняют двумя потоками.

Читайте также:  Запорная арматура прямого действия

Вначале трубоук­ладчики с помощью крана укладывают трубу на дно траншеи и продолжают работу по окончательной выверке и временному ее закреплению, а затем монтажники с помощью компрессора и пневмомолотков зачеканивают стыки трубы.

При второй схеме процесс выполняют тремя потоками, используя два крана.

Причем один из них опускает трубу и продолжает рабо­ту со звеном монтажников по выверке и временному закреп­лению трубы, а второй — дублирует все эти процессы по ук­ладке следующей трубы (второй поток); третий поток по зачеканке (заделке) стыков труб выполняется, как при первой схеме. Легкие трубы в траншеи с креплениями опускают с по­мощью средств малой механизации или вручную. Опускать трубы или секции следует при строгом соблюдении правил безопасности.

Укладку труб по заданному направлению и уклону (рисунок ниже) между двумя смежными колодцами выполняют в основном по переносным (ходовым) визиркам, штырям-маякам или с по­мощью уровня.

Ходовые визирки применяют при зачистке дна траншеи до проектной отметки. При укладке напорного трубо­провода на зачищенное дно траншеи выравнивают (нивелиру­ют) верх труб, для чего применяют визирки без выступов вни­зу, устанавливаемые на верх труб.

Поэтому длину такой визир­ки уменьшают на величину внешнего диаметра труб.

Укладка труб по заданному направлению и уклону

Технология производства работ по монтажу трубопроводов
1 — обноска; 2 — визирка постоянная; 3 — визирка ходовая

Для укладки самотечных канализационных труб по задан­ному уклону используют ходовую визирку, у которой внизу на пятке имеется выступ, приклеенный под прямым углом. При укладке труб визирку выступом устанавливают вертикально на лоток трубы. Труба считается уложенной по заданному уклону на проектные отметки, если верх перекладки ходовой и двух постоянных визирок находится в одной плоскости, просматриваемой невооруженным глазом. Прямолинейность укладки труб проверяют нитяными отвесами, подвешенными на осе­вую проволоку (причалку). После установки обносок и поло­чек с помощью нивелира определяют отметки полочек На кон­цах укладываемого участка.

Линия, соединяющая точки между центрами постоянных визирок на обносках, имеет тот же уклон, что и уклон трубо­провода. Эту линию называют линией визирования. В трубы больших диаметров вставляют шаблон с отмеченной осью тру­бопровода, что облегчает их укладку в заданном направлении.

Для ускорения работ применяют инвентарные металлические переносные обноски-визирки. Для более точного соблюдения проектного уклона лотка трубопровода применяют визуаль­ный способ наклонного луча нивелира или лазерного луча (визира).

При последнем способе используют лазерный нивелир, который устанавливают в начале участка.

Самотечные трубопроводы по заданному уклону можно ук­ладывать и с помощью уровня. Правильность укладки трубо­провода по заданному направлению и уклону окончательно проверяют перед засыпкой труб и колодцев путем нивелирова­ния дна лотков труб и колодцев, т.е.

выполняют исполнитель­ную съемку. Разность отметок между дном колодцев и лотком в отдельных точках трубопровода не должна отличаться от про­ектной более чем на строительный допуск.

Прямолинейность трубопровода между колодцами проверяют с помощью зеркал, отражающих луч вдоль его оси.

Закрепление труб на месте после их укладки выполняют ли­бо присыпкой грунтом, либо с помощью клиньев (например, при укладке тяжелых труб больших диаметров на бетонные ос­нования).

Заделка стыков производится при устройстве напорных и безнапорных трубопроводов из коротких бетонных, железобе­тонных, чугунных, асбестоцементных и керамических труб (раструбных или гладких на муфтовых соединениях).

Стыки напорных труб обычно заделывают резиновыми кольцами или манжетами, а самотечных — просмоленной прядью, асбестоце­ментной смесью и т.п. (рисунок ниже).

Стыки стальных труб сварива­ют, а пластмассовых — сваривают или склеивают.

Герметичность и водонепроницаемость раструбных стыков чугунных трубопроводов достигаются заделкой раструбной щели пеньковой просмоленной или битуминизированной прядью с последующим устройством замка из асбестоцемент­ной смеси, удерживающего прядь от выдавливания гидравли­ческим давлением. Иногда вместо нее применяют цементный раствор и в исключительных случаях — свинец. В последнее время используют мастики-герметики. При заделке стыков са­моуплотняющимися резиновыми манжетами устройство зам­ков не требуется.

Стыки железобетонных труб

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

а, б — раструбные; в — фальцевые; 1 — гладкий конец трубы; 2 — асбестоцемент; 3 смоляная прядь; 4 — раструб; 5 — цементный раствор; 6 — резиновые кольца; 7 — цементный раствор или асфальтовая мастика; 8 — затирка цементным раствором

Заделка раструбных стыков прядью. Пеньковую прядь вво­дят в раструбную щель до упора раструба на такую глубину, чтобы осталось место для устройства замка.

Поскольку толщи­на жгута из пряди несколько больше ширины раструбной ще­ли, его проталкивают в стык с помощью конопатки, которой жгут вводят в кольцевой зазор сначала от руки, а затем сильны­ми ударами молотка (при ручной чеканке). При механической чеканке жгут уплотняют пневматическим инструментом.

Для создания требуемой герметичности стыка в щель обычно закладывают 2-3 жгута, причем так, чтобы захлесты их не совпа­дали по длине окружности.

После заделки стыка прядью уст­раивают асбестоцементный замок, укладывая асбестоцемент­ную смесь в зазор слоями-валиками (по 3-4 слоя) и уплотняя чеканками, нанося по ним сильные удары молотком. Заделан­ный стык укрывают на 1-2 суток влажной мешковиной, что создает благоприятные условия для схватывания и твердения асбестоцементной смеси.

Мастиками-герметиками заделывают стыковые соедине­ния раструбных чугунных труб при прокладке напорных ка­нализационных трубопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,5 МПа. Чаще всего применяют полисульфидные герметики из герметизирующих и вулканизирующих паст, в которые иногда добавляют асбестовую или резино­вую крошку.

Мастики-герметики приготовляют на месте работ за 30-60 мин до их использования. Стыки герметизи­руют с помощью шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики или пневматических установок. Герметик в раструбную щель вводят с помощью насадки, ко­торая крепится к наконечнику шприца или шланга пневма­тической установки.

Монтаж технологических трубопроводов и внешних инженерных систем

Главная / Инжиниринг / Строительно-монтажные работы / Версия для печати

Как и все строительно-монтажные работы, монтаж внешних инженерных систем и трубопроводов выполняется на основании разработанного проекта производства работ по каждому отдельному технологическому трубопроводу или сети.

Технология производства работ по монтажу трубопроводовК инженерных сетям и трубопроводной обвязке на объектах нефтегазовой отрасли относятся следующие системы и коммуникации:

  • магистральные и промысловые газо- и нефтепродуктопроводы (низкого, среднего и высокого давления)
  • линии подачи рабочей среды к технологическому оборудованию (например, к резервуарам)
  • линии опорожнения технологического оборудования (слива рабочей среды из емкости)
  • эксплуатационные коммуникации: отопительная система, система водоотведения и канализации, дренажная системы и др.

Саратовский резервуарный завод выполняет прокладку трубопроводов и инженерных систем на рабочее давление до 32 МПа и диаметром до более 1400 мм.

Прокладка и монтаж инженерных систем может осуществляться как на этапе строительства самого объекта, так и в процессе его эксплуатации, например, при реконструкции объекта, в результате проведения технического осмотра и выявлении необходимости замены оборудования, при расширении объекта. Работы на уже эксплуатируемом объекте могут проводиться без остановки работы всего объекта или при подключении резервных линий.

Все инженерные коммуникации и трубопроводы могут прокладываться наземным и подземным способом.

Перед проведением любого монтажа предварительно выполняются инженерные изыскания, обследование объекта строительства, разработка рабочей документации, в том числе проект организации строительства и проект производства работ, в которых поэтапно расписываются все работы с привязкой к конкретному объекту и его специфике.

Состав работ по монтажу технологических трубопроводов и внешних инженерных систем

Специалисты строительного отдела Саратовского резервуарного завода выполняют монтаж технологических трубопроводов, который включает проведение следующих основных работ:

  • изучение предоставленного ППР, чертежей и другой исполнительной документации
  • входной контроль поставляемых элементов трубопроводов
  • земляные работы, которые включают в себя подготовку фундаментов/оснований / опор (в том числе, подвижных) под наземные трубопроводы/ коммуникации или разработку траншей/ котлованов для подземных
  • установка опорных конструкций, эстакад, закладных деталей и других элементов крепления трубопроводов
  • подготовка и, при необходимости, временное отключение подсоединяемого к обвязке оборудования
  • укладка стальных или выполненных из других предусмотренных проектом материалов напорных и безнапорных трубопроводов и их укрупненных узлов
  • балластировка, крепление и сварка монтажных стыков, соединительных деталей и установка трубопроводной арматуры (заглушек, вентилей, фланцев и др.)
  • контроль качества сварных соединений
  • гидро- и теплоизоляция прокладываемых инженерных систем (при необходимости)
  • антикоррозионная защита, в том числе электрохимзащита подземных трубопроводов

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Для удобства монтажа трубопроводы могут быть предварительно соединены между собой крепежными деталями в укрупненные узлы, блоки или секции, размер которых позволяет осуществлять их внутриобъектную транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы. Монтаж укрупненных блоков может осуществляться параллельно и/или последовательно в зависимости от общей протяженности трубопровода.

После выполнения предварительного монтажа трубопроводных систем и коммуникаций проводится их продувка воздухом и проверка на прочность. Окончательные испытания осуществляются уже после окончания всех строительно-монтажных работ.

Каждый этап работы проверяется на соответствие проекту привязки и монтажным чертежам, а также проводится геодезический контроль, так как от этого зависит безопасная эксплуатация трубопроводных инженерных систем на протяжении всего срока службы.

Читайте также:  Технология по задувке кабеля в трубы

Нормативная база для монтажа наземных и подземных технологических трубопроводов и внешних инженерных коммуникаций*

  • СП 393.1325800.2018 «Трубопроводы магистральные и промысловые для нефти и газа. Организация строительного производства»
  • СП 284.1325800.2016 «Трубопроводы промысловые для нефти и газа. Правила проектирования и производства работ»
  • СП 86.13330.2014 «Магистральные трубопроводы (пересмотр актуализированного СНиП III-42-80* «Магистральные трубопроводы» (СП 86.13330.2012)) (с Изменениями № 1, 2)»
  • ГОСТ 9.602-2016 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии»
  • ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии»
  • Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением
  • ВСН 004-88 «Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация»
  • ВСН 005-88 «Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация»
  • ВСН 009-88/Миннефтегазстрой «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Средства и установки электрохимзащиты»
  • СП 45.13330.2017 «Земляные сооружения, основания и фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87 (с Изменениями № 1, 2)»
  • СП 126.13330.2017 «Геодезические работы в строительстве»

Монтаж трубопроводов

Технология производства работ по монтажу трубопроводов Все о трубах 04 июня 2019
Просмотров: 2123 Rating: ( 0 Rating )

Общие сведения о трубопроводах.

Трубопроводы – это устройства, предназначенные для транспортировки газообразных, жидких, сыпучих веществ. Они представляют собой плотно соединенные прямые участи труб, деталей, запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов, опор и подвесок, прокладок, уплотнений и материалов, которые применяются для тепловой и антикоррозионной изоляции.

Технологические трубопроводы – это трубопроводы промышленных организаций, по которым проходит транспортировка: полуфабрикаты, сырье, пар, вода, топливо, отходы производства и др.

Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов заключается в:

  • характере агрессивности транспортируемых веществ (вода, газ, пар, нефть, спирт, кислоты, щелочи и др.);
  • конфигурации оборудования, в наличии и количестве соединений, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов, опорных конструкций;
  • характере расположения трубопроводов: траншеи, каналы, эстакады, этажерки, а также в условиях и высотах, неудобных для работ.

Технология монтажа трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопровода; установку опор и подвесок; укрупнительную сборку узлов и блоков; укладку, сборку и сварку трубопровода; монтаж компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики; испытание готовых линий, сдачу их заказчику.

1. Разбивка трассы трубопровода

Это процесс  заключается в переносе на место прокладки осей и отметок трубопроводов и разметке мест установки опор и креплений, компенсаторов и арматуры.

Разбивку выполняют с помощью струны, отвеса, стальных, рулеток, линеек, угольников, шаблонов, теодолита, нивелира и гидравлического уровня.

Процесс производится по монтажным чертежам, на которых указаны привязки осей трубопроводов к перекрытиям, стенам и колоннам, отметки и уклоны.

2. Установка опор и подвесок

В процессе установки опор и подвесок важно учитывать перемещение трубопроводов от теплового расширения. При сборке они должны быть смещены на величину от центра опоры в сторону, противоположную удлинению.

Тяги подвесок трубопроводов, не имеющие тепловых перемещений, устанавливаются только по вертикали, а те, что имеют температурные перемещения, — с наклоном. Тепловое удлинение трубопроводов происходит в сторону, противоположную ближайшей неподвижной опоре.

Не стоит за направление удлинения трубопровода принимать направление движения продукта, ведь эти два движения никаких не связаны между собой

3. Укрупнительная сборка узлов и блоков

Укрупнительную сборку блоков трубопроводов выполняют на жестких, стеллажах, а иногда на площадке, поверхность которой забетонирована или утрамбована. Сборочные площадки обычно располагаются вблизи монтируемого объекта в зоне действия монтажного крана.

Укрупнение в блоки вне зоны монтажного крана затруднительно, так как вызывает проблемы  с погрузкой и перевозкой блоков к месту монтажа, что часто приводит к необходимости уменьшать возможные их габариты и вес.

Перед укрупнительной сборкой с деталей, элементов и узлов трубопроводов снимают временные заглушки и пробки, которые предохраняют их концы от загрязнения в период хранения и транспортировки.

Кроме того, при укрупнении детали обезжиривают и продувают, а также тщательно проверяют, нет ли посторонних предметов внутри элементов и узлов. Сборку узлов в блоки производят после контрольных замеров готовых узлов и строительных размеров здания в местах установки блоков.

При необходимости после этого на узлах и элементах отрезают припуски или, наоборот, вваривают патрубки. При сборке все фланцевые соединения должны быть полностью затянуты с установкой прокладки, а сварные стыки заварены до подъема блоков в проектное положение. При сборке должно быть зафиксировано правильное взаимное положение стыкуемых элементов.

4. Сборка и сварка трубопровода

Перед сборкой и сваркой трубы полностью очищаются от грунта и грязи, проверяется форма кромок. Выправленные концы труб должны при сборке совпадать. Эллипсность по торцу, вмятииы и забоины не должны превышать величин, допускаемых  ГОСТом на поставляемые трубы.

При дуговой сварке нужно очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности на ширину не менее 10 мм. Смещение кромок при сварке не должно превышать 20 % толщины стенки и не должно быть более 3 мм.

Стыкуют трубы с  помощью центраторов, домкратов и других приспособлений, котореы обеспечивают взаимное совмещение кромок. Стыки труб при дуговой сварке фиксируют прихватками.

В любом случае количество прихваток должно быть не менее трех, их длина должна составлять 60—80 мм, толщина — не менее 4 мм. Стыки сварных труб с односторонними продольными прямыми швами собирают так, чтобы эти швы были смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм. Двусторонние продольные и спиральные швы можно не смещать.

После монтажа компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики проводится испытание готовых линий трубопровода и сдача их клиенту.

Технология монтажа технологических трубопроводов

Монтаж технологических трубопроводов следует выполнять в соответствии со строительными нормами и правилами, в которых указаны основные положения производства и приемки работ по монтажу постоянных технологических трубопроводов из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов, чугуна, пластических масс и стекла, работающих при абсолютном давлении от 35 мм рт. ст. до 700 кгс/см2.

Объем работ по их монтажу составляет обычно около 50% общего объема монтажных работ.

Прокладка большинства трубопроводов ведется в стесненных условиях, на различной высоте в многоэтажных зданиях и на открытых площадках, эстакадах, в лотках, туннелях.

Внутрицеховые технологические трубопроводы отличаются большим количеством применяемых типоразмеров, деталей трубопроводов, запорнорегулирующей арматуры, средств крепления.

Так, например, чтобы укомплектовать внутрицеховой технологический трубопровод, необходимо добавить до 42% от веса труб различных деталей трубопроводов и арматуры. Сложная конфигурация таких трубопроводов вызывает большое количество соединений труб, деталей и арматуры между собой. На каждые 100 м протяженности трубопровода в среднем приходится выполнять до 80 сварных стыков.

Применение при монтаже готовых узлов, элементов и секций, централизованно изготовленных с применением заводских деталей в трубозаготовительных цехах, позволяет в значительной степени упростить технологию и организацию монтажа трубопроводов и превратить строительномонтажную площадку в сборочную.

Это в 5-6 раз снижает объем сварочных работ, выполняемых ранее непосредственно на монтажной площадке. При этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в 3-4 раза (учитывая, что их изготовляют параллельно с ведением строительных работ).

При надлежащей организации работ узлы трубопроводов уже должны быть изготовлены в цехах и в готовом виде поступать на строительную площадку для монтажа к моменту готовности строительной части объекта.

До начала монтажа трубопроводов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

  • Детально изучены проект и ППР инженернотехническими работниками (мастером, производителем работ, бригадиром) и согласованы с соответствующими организациями все неясные вопросы.
  • Приняты узлы, элементы и детали трубопроводов, арматура, не входящая в узлы, опоры и подвески; проверено их соответствие требованиям проекта или техническим условиям.
  • Проверена степень строительной готовности зданий, сооружений и конструкций под монтаж, и составлены соответствующие акты. Особое внимание должно быть обращено на соблюдение проектных отметок мест крепления трубопроводов.
  • Принято оборудование под монтаж трубопроводов: проверены правильность установки аппаратов и оборудования и соответствие чертежам, расположение, тип и размеры присоединительных штуцеров на оборудовании. Все отступления от проекта должны быть зафиксированы в акте.
  • Укомплектованы линии трубопроводов узлами, элементами и деталями, арматурой, вспомогательными материалами; линии трубопроводов должны быть доставлены к месту монтажа.
  • Устроены и подготовлены: площадки для укрупнительной сборки, подмости и приспособления при работе на высоте; подведена электроэнергия для питания сварочных постов, электроинструментов, электролебедок и освещения отдельных мест монтажа.
  • Укомплектованы специализированные рабочие бригады и обеспечены необходимыми инструментами, приспособлениями и монтажными механизмами.
  • Выданы бригадам наряды на предстоящие объемы работ.
  • Обеспечены необходимые условия работы в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда
  • Проведен инструктаж рабочих.

Технология собственно монтажа стальных трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопровода; установку опор и подвесок; укрупнительную сборку узлов и блоков; укладку, сборку и сварку трубопровода; монтаж компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики; испытание готовых линий, сдачу их заказчику.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector