Время испытания запорной арматуры

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.

В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.

Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Время испытания запорной арматуры

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

  • трещины;
  • песчаные или газовые раковины;
  • пористость;
  • неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

  1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Время испытания запорной арматуры

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

  1. проверяемая арматура;
  2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
  3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;
  1. заглушка, дополненная трубкой;
  2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Время испытания запорной арматуры

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

  • механических повреждений и деформации металла;
  • утечек;
  • «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Время испытания запорной арматуры

Выступление влаги на поверхности арматуры

  • падения показателей манометра.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

  • плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
  • герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
  • качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

  • вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
  • проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
  • можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

 Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

  1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Время испытания запорной арматуры

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

  1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

  1. I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

Время испытания запорной арматуры

Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

  1. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Время испытания запорной арматуры

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

  1. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
    • нормы, установленные для вентилей;
    • нормы для других видов арматуры запорной.

Время испытания запорной арматуры

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

  • Проведение  испытания арматуры представлено на видео.
  • Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

Испытание арматуры по ГОСТ

08 Февраля 2021, 08:27

Давайте говорить на одном языке:цикл статей, повествующих о специфической терминологии в трубопроводной арматуре. Если вы работаете по российским стандартам ГОСТ, европейским DIN, американским ASME или немецких стандартов EN, то в вашей работе не один раз встретится профессиональная терминология. Разберем лексику испытаний трубопроводной арматуры. 

Какие существуют испытания трубопроводной арматуры?

Разделяют категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Испытания регламентирует ГОСТ 33257-2015 «Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний». Ключевые понятия представлены в едином стандарте — ГОСТ 24856-14 «Арматура трубопроводная. Термины и определения». 

Основными методами испытаний в сфере ТПА являются: испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к окружающей среде, герметичность затвора, функционирование, проводимые при всех видах контрольных испытаний арматуры. Чтобы разбираться в тематике, стоит познакомиться с определениями:

Испытательный стенд — комплекс технологических систем, оборудования, средств измерения, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение испытаний арматуры. На испытательном стенде расположено вспомогательное оборудование для проведения тех или иных испытаний.

  • Метод испытания — правила применения определенных принципов и средств испытания арматуры.
  • Метод контроля — правила применения определенных принципов и средств контроля арматуры.

Какие бы испытания не проводились, их основной задачей является выявить свойства конструкции на предмет препятствия пропускной способности к проникновению жидких и газообразных сред, находящихся под высоким давлением.

Такие испытания называют пневмогидравлическими, их можно объединить единым термином — герметические испытания. Герметичность исследуют относительно внешней среды и герметичности затвора подвижных и неподвижных соединений и уплотнений арматуры.

 Целью испытаний является получение полноценной и достоверной информации относительно целостности и прочности детали, как в целом, так и отдельных частей.

Виды испытаний трубопроводной арматуры

Методы контроля разделяют на визуальный (соответствие арматуры чертежам и нормативным документам, правильность маркировки, состояние соединительных поверхностей, швов и качество покрытия и т.д.) и измерительный (проверяют соотношение заявленную толщину стенки, общие габариты, массу и т.д.).

Встречаются разрушающие и неразрушающие методы контроля. При первом, проводятся механические испытания, проверка коррозионной стойкости, растяжимость детали, сжатие, воздействие различных температур и т.д. При неразрушающем способе контроля, проводится диагностика радиографических, магнитометрическая дефектоскопия сварных швов, тепловой и др.

Разделяют три основных категории испытаний: основные, дополнительные и специальные.

Основные, они же обязательные гидравлические и пневматические испытания, где проверяется совокупность операций на предмет общей работоспособности детали и подтверждение работы ее основных функций.

Также, это могут быть испытания: на прочность и плотность, проверка герметичности и отдельно — поверка на герметичность затвора. При наличии определенных требований проводится проверка на вакуумную плотность.

 

Дополнительные, к ним относятся испытания на определение гидравлических и кавитационных характеристик регулирующей арматуры. Кавитация представляет собой химический процесс формирования пузырьков в материале. Проводится оценка и подтверждение показателей безопасности и надежности. Выявляется уровень звукового давления, шума и гидродинамического шума. 

Специальные методы контроля отвечают за испытания на воздействие внешних воздействующих факторов (ВВФ). Например: климатических факторов (тепло- и хладоустойчивость), воздействие вибрации (сейсмического удара или вибростойкость), механических ударов, комплексных, воздействие рабочей среды и ремонтопригодность. 

Международное наименование испытаний ТПА

• Испытательный стенд — test bench; test rig. • Метод испытания — test procedure. • Метод контроля — inspection method. • Приемо-сдаточные испытания — acceptance tests.

• Гидравлические испытания — hydraulic tests; hydrostatic tests. • Пневматические испытания — pneumatic tests. • Испытания на сейсмостойкость — seismic tests. • Герметичность затвора — seat leakage tests.

• Герметичность по отношению к окружающей среде — fugitive emission tests

Читайте также:  Технология сварки опор трубопроводов

Запорно-регулирующая арматура

От теории к практике или к каталогу «ОНИКС». 

В компании «ОНИКС» представлена запорно-регулирующая арматура в виде задвижек 30ч39р. Арматура, предназначенная для перекрытия и изменения потока рабочей среды. Регулирующий элемент передвигается перпендикулярно оси потока среды. 

• Запорно-регулирующая арматура — on-off and control valves. • Задвижка — gate valve.

Дисковой затвор регулирует поток рабочей среды. Запирающий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг оси, расположенный перпендикулярно к направлению потока среды. При монтаже дисковых затворов могут быть использованы плоские или воротниковые фланцы, причем их диаметр должен совпадать с номинальным размером затвора.

• Дисковой затвор — butterfly valve.

К выбранной арматуре вы можете приобрести комплект ответных фланцев (КОФ): фланцы плоские и воротниковые по ГОСТ 33259-15, паронитовые прокладки, детали крепежа (болты, гайки, шайбы и шпильки).

Время испытания запорной арматуры

  1. Отправьте запрос по электронной почте или позвоните менеджерам отдела продаж.
  2. ➥ 8-800-555-38-83 Бесплатно по РФ
  3. ➥ +7 (812) 328-38-38 Санкт-Петербург

➥ +7 (343) 384-38-38 Екатеринбург ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Испытание на герметичность запорной арматуры

В процессе изготовления арматуры могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки, которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества изделия. Для выявления этих дефектов и последующей их ликвидации арматура проходит гидравлическое испытание, которое выполняется в два этапа.

Первый этап:   Гидравлическое испытание изделия на прочность, непроницаемость металла, неподвижных разъемных соединений и сальника.

Детали арматуры, изготовляемые отливкой, могут  иметь такие дефекты, как песчаные и газовые раковины, пористость металла, трещины, разностенность в результате смещения стержня в литейной форме, остаточные внутренние напряжения. В сварных соединениях возможны непровар, трещины, пористость, смещение стенок, растрескивание околошовной зоны.

Для того чтобы гарантировать прочность детали и непроницаемость металла производят испытание на прочность.

Испытание проводят при пробном давлении, которое в 1,25-2 раза превышает условное давление. Испытание проводится водой при нормальной температуре, а наличие или отсутствие протечек выявляется внешним осмотром испытуемого изделия, по падению давления в замкнутом объёме или соответствующими приборами.

Давление обычно создается при помощи насосов. Продолжительность испытания устанавливается соответствующей технической документации. Время выдержки изделия под пробным давлением должно быть достаточным для осмотра и установления годности изделия. Пропуск воды и потение через металл и сварные швы не допускается.

Испытанию должны подвергаться все полости арматуры, заполняемые рабочей средой. Поэтому арматура испытывается при открытом положении запорного органа, но с заглушенными проходными отверстиями. Литые детали при испытании на прочность простукиваются свинцовым или медным молотком массой 1 кг с целью лучше выявить протечки.

Второй этап: Испытание запорного органа изделия на герметичность.

Испытание проводится для проверки качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа арматуры. Одновременно контролируется качество сборки разъёмных соединений сальникового, сильфонного или мембранного узла.

Гидравлическое испытание на герметичность производится под условным давлением «Ру» и выполняется после «гидравлического испытания на прочность».

При испытаниях задвижек  и кранов давление создаётся с каждой стороны запорного органа: сначала с одной, а затем — с другой стороны. Соответственно с противоположной стороны производится осмотр. В вентилях, клапанах и заслонках испытание производится, как правило, с одной стороны.

  Энергетическая арматура испытывается по особым техническим условиям. Арматура, снабженная приводами, дополнительно испытывается на герметичность перекрытия запорного органы приводом.

Однако в ряде случаев нет необходимости предъявлять к арматуре особо высокие требования в отношении герметичности, поскольку иногда некоторая незначительная протечка среды допустима, а обеспечение абсолютной герметичности запорного органа бывает сложно  и экономически неоправданным.

В связи с этим разработана классификация арматуры по классам герметичности с соответствующим нормам допустимой протечки, предусмотренными ГОСТ 9544-75.

Класс герметичности устанавливается в зависимости от назначения арматуры: 1-Й класс — арматура для взрывоопасных и токсичных сред; 2-й класс — арматура для пожароопасных сред; 3-й класс — арматуры для остальных сред. Нормы герметичности по ГОСТ 9544-75 распространяются на арматуру с Dy=3÷2000 мм для давлений Ру=20 МПа.

Для арматуры 1-го и 2-го классов герметичности предусмотрены нормы при испытаниях воздухом или водой, для арматуры 3-го класса герметичности — только водой.

В закрытом положении запорная арматура не должна пропускать среду из одной части трубопровода в другую, отделенную запорным органом.

Для обнаружения и измерения пропуска испытательной среды применяются различные методы и приборы. Наиболее просто обнаруживается пропуск при испытании водой. Пропуск определяется по количеству просочившейся воды.

При испытаниях воздухом обнаружение пропуска может быть осуществлено путем его отвода по резиновой трубке в резервуар с водой. Для этого арматура со стороны контролируемого патрубка должна быть перекрыта заглушкой с резиновой прокладкой; заглушка снабжается штуцером для отвода воздуха.

Для более точного измерения пропуска воздух по резиновой трубке отводится в стеклянную трубку или стеклянный сосуд с делениями, наполненный водой. Пропуск определяется по объёму вытесненной воздухом воды или по числу пузырьков в минуту.

Обнаружить место пропуска можно и по появляющимся мыльным пузырям, если нанести кистью на контролируемое место мыльный раствор.

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.

К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.

Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Параметры рабочей среды,  МПа/°С Давление при испытании, МПа Параметры рабочей Давление при испытании, МПа
на прочность на плотность среды,  МПа/°С на прочность на плотность
Вода Пар
Ру 6,4 9,6 4,5 4/570 15 5
Ру 10 15 10 10/320 15 10
Ру 20 30 20 10/540 30 20
Ру 25 35 20 14/570 56 17,5
18/160 30 25 16/500 40 29
23/160 35 25 20/570 65 20
38/180 59 45 29/510 57 35
38/280 60 45 25,6/565 80 32
Ру 6,4 9.6 6,4
Ру 10 15 10

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).

Читайте также:  Как получают и применяют водород для сварки

Таблица 22. Характеристика токового реле

Индекс электропри­вода Обкатка под 50%-ной нагрузкой Испытание на максимальный крутящий момент Тип реле тока Напряже­ние, В
Мкр, кгс×м установка реле тока, А Мкр, кгс×м установка реле тока, А
537-Э-0 8 2 15 3,6 ЭТ-523/6 380
362-Э-0 25 2 50 6,8 ЭТ-523/10 380
363-Э-0 50 4,4 100 12,6 ЭТ-523-20 380
364- Э-0 65 6 130 19 ЭТ-523/20 380
365-Э-0 90 10,2 180 34,2 ЭТ-523-50 380

Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:

открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .

Таблица 23. Нормы испытания ИПУ

Номинальное рабочее давление, МПа Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа
контрольного рабочего
  • От 1,3 до 6 включительно
  • Свыше 6 до 14 включительно
  • Свыше 14 до 22,5 включительно
  • Свыше 22,5
  1. 1,03 Рраб
  2. 1,05 Рраб
  3. 1,08 Рраб
  4. 1.1 Рраб
  • 1,05 Рраб
  • 1,07 Рраб
  • 1,08 Рраб
  • 1,1 Рраб

Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р  = Р  + П , рабочий клапан Р  = Р  + П , где Р  и Р  — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П  и П  — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.Порядок регулирования ИПУ на котле.

  1. Перед началом регулировки необходимо:
  2. При регулировке следует:
  3. При приемке изделия ОТК обязан проверить:
  4. Контрольные вопросы

проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;произвести наружный осмотр элементов ИПУ;убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.материалы по сертификатам или актам лаборатории;комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;документацию, прилагаемую к изделию. 1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?4. Как производят набивку сальниковой камеры?5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.6. Что такое азотирование?7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?

Читайте также:  Фазоинвертор из трубы пвх

Испытание на герметичность запорной арматуры. « Мир трубопроводной арматуры

Опрессовкой называют гидродинамическое испытание трубопровода, которое проводят с использованием автоматических или ручных устройств, способных нагнетать давление. Замкнутый контур, из которого состоит система отопления, должен иметь необходимый запас прочности.

По этой причине для его проверки повышают давление на 25 – 80 % от номинальной величины. Этого достаточно для выявления ослабленных соединений или заводского брака в фитингах, которые содержит обвязка.

Такие испытания проводятся всякий раз после установки автономной системы отопления или по окончанию ремонтных работ. Часто 75 % труб оказывается замурованными в стены или пол, где впоследствии установить место протечки будет сложно. Для этого процедуру опрессовки проводят сразу после монтажа системы отопления, а только после проверки трубу прячут.

Опрессовка

Что такое опрессовка и для чего она нужна?

  Труборезы для металлопластиковых труб

Ближе к отопительному сезону, после летних проведенных ремонтов теплотрасс и домовых тепловых систем, начинаются контрольные проверки герметичности соединений труб, задвижек и прочих узлов.

Должностных лиц управляющих компаний, детских и школьных учреждений и тому подобных организаций, слово опрессовка иногда повергает не только в состояние активной деятельности, но и ставит в опасное положение. Если эта процедура не будет выполнена в срок, весь отопительный сезон может сорваться.

Обязательная опрессовка проводится строителями после завершения монтажа теплового контура, а также комплекса водоснабжения, в связи со сдачей объекта в эксплуатацию.

Смысл этой процедуры заключается в гидравлической проверке прочности и надежности собранной или отремонтированной системы, каковыми могут быть горячее и холодное водоснабжение, водяное или паровое отопление, нефте- и газовые магистрали, и другие объекты. Применяется также как метод неразрушающего контроля для проверки герметичности сварных швов.

Поверка на герметичность проводится создаваемым в устройстве давлением, обычно большим, чем рабочее, в два или три раза, которое должно сохраняться в течение определенного периода времени. Успешная опрессовка зависит от используемого насосного оборудования и опыта специалиста, проводящего ее.

Перед началом проверки надежности и герметичности, система заполняется жидкостью, как правило, водой из водопровода. Затем к ней подключается насос – опрессовщик, создающий внутри повышенное давление. Типы насосов, выпускаемых промышленностью, различны, они могут создавать давление от 15 до 100 и более атмосфер.

Опрессовка считается проведенной успешно, если в течение 5 – 30 минут, в зависимости от целевого назначения испытуемого устройства, не произошло падение давления, отслеживаемого по манометру.

Дополнительно, например, на водопроводе, холодном или горячем, проводится обследование сварных швов, фланцевых соединений и корпусов приборов, на предмет выявления протеканий и запотеваний. В случае обнаружения негативных проявлений, избыточное давление сбрасывается, устраняются нарушения и испытания повторяются. О положительном результате испытаний составляется акт, являющийся основанием для использования системы в рабочем режиме. Проверка состояния трубопроводов, емкостей и иного технологического оборудования, избыточным гидравлическим давлением, способствует их безаварийной длительной службе и безопасности людей.

remenergo.net

Задачи опрессовки котла отопления

Всего рассматривают 3 определяющих причины, по которым проводят опрессовку котлов отопления. В каждом из этих случаев мероприятие проводится в обязательном порядке, обеспечивая безопасность использования оборудования путем исключения вероятности протечек горячего теплоносителя.

Первичная проверка

Данный вид опрессовки проводится по результатам монтажных работ, он контролирует целостность новой отопительной системы перед сдачей ее в эксплуатацию. Важно отметить, что эту процедуру проводят сразу после окончания сборочных работ, а лишь за тем скрывают трубопровод в плоскостях стен или пола.

После того, как трубы попали под штукатурку или стяжку (первичные виды отделочных работ), можно провести повторное тестирование. Это позволит без риска использовать дорогостоящие финишные материалы, предназначенные для косметической отделки.

Плановая (периодическая) проверка

Такая проверка проводится ежегодно по завершению отопительного сезона. В ходе данного тестирования проводят осмотр и выявляют слабые места в контуре котла, а также системе трубопровода, подготавливая оборудование к следующему сезону.

Если контур, находящийся под тестовым давлением, удержал заданную отметку в течение регламентированного времени, то система прошла испытание. В противном случае необходимо искать течь и проводить ремонтные работы.

Аварийная (внеочередная) проверка

В случае обнаружения неполадок или протечек в системе отопления, выполняются ремонтные работы.

Для этого необходимо спустить теплоноситель, провести тщательную промывку, убедиться, что в полостях нет солей, произвести замену поврежденных участков.

Перед тем как осуществить запуск, после проведения ремонтных работ, каждый раз проводят аварийную опрессовку. Это мероприятие обеспечивает проверку контура на герметичность.

Подготовка к отопительному сезону. Требования к опрессовке

Опрессовка — это не просто гидравлическое испытание системы. Это целый ряд мероприятий, направленных на подготовку системы к отопительному сезону. Это и ремонт аварийных участков, и замена (ремонт) задвижек, и поверка манометров, прочистка фильтров и многое другое.

В этой статье опишу основные моменты, на которые обращают внимание представители контролирующих органов. Нижеописанное не является истиной в последней инстанции, у каждого инспектора свои тараканы в голове. Но необходимый минимум работ нужно выполнить в любом случае.

Итак, поехали…

Граница разграничения ответственности

Для начала давайте разберёмся, что мы будем опрессовывать. Существует несколько вариантов подключения здания к теплосети. Первый, самый распространённый вариант, когда рядом со стеной на входе из города установлены вводные задвижки.

При таком варианте границей разграничения ответственности считается фланец вводной задвижки, за всё, что дальше (включая вводную задвижку), отвечает собственник здания. Соответственно, опрессовывается тепловой узел и система отопления здания.

Второй вариант, когда тепловой узел находится внутри здания, и к нему от вводных задвижек по зданию проходит внутренняя теплотрасса.

При таком варианте подключения нужно уточнять, где проходит граница разграничения. В этом нам поможет «Договор на теплоснабжение», который заключается между собственником и теплоснабжающей компанией.

В этом договоре есть приложение, в котором и указывается, где проходит граница разграничения.

  Фундамент из труб ПВХ своими руками

Если границей разграничения считаются вводные задвижки, мы прессуем три элемента системы: внутреннюю теплотрассу, тепловой узел и систему отопления. Если граница разграничения ответственности проходит по задвижкам на тепловом узле, естественно, мы опрессовываем только элеваторный (тепловой) узел и систему отопления.

Манометры

Пожалуй, первое, на что обращает свое внимание инспектор при приемке опрессовки — это манометры.

Поверка манометра

Каждый год манометры должны подлежать поверке. Поверка — это проверка измерительного прибора на точность показаний. Если показания манометра превышают допустимую погрешность, его нужно отправить на калибровку или заменить. Калибровка, по сути, это настройка манометра, направленная на уменьшение погрешности в точности измерений.

После поверки на корпус манометра наносится штамп Метрологической службы.

1. Месяц года (1, 2, 3 и т.д.), квартал (I, II, III, IV).2. Знак Госстандарта.3. Последние цифры года (здесь 2002).4. Индивидуальный знак поверителя.5. Шифр Метрологической службы.

Новые манометры подлежат поверке только через 18 месяцев, то есть через год после ввода в эксплуатацию. Но при проверке необходимо предоставить паспорта на эти приборы (они идут в комплекте).

Подключение манометра

Манометр должен быть подключен только через трехходовой кран или шаровой кран со спускником для сброса давления. Обычные шаровые краны не идут.

Трехходовые краны часто подтекают. Совет: чтобы избежать течи, перед установкой проверните несколько раз шток крана вокруг своей оси. Тем самым вы равномерно смажете шток и внутреннюю поверхность крана солидолом, который наносился при сборке.

Где должны стоять манометры

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector