Блог сообщества Пайка и Ремонт Автопластика — DRIVE2
Первая Пред. 1 2 3 4 След. Последняя+5 фотографий
Что-то тут тишина ))) В предыдущем посте я просил совета по выбору фена . Вот и приехала мини паяльная станция 8858 — самая дешёвая, пока ждал — смотрел видео инструкции по пайке . Вот и получил паяль…
2 нед.<\p>+1 фотография
Всем здравствуйте и С Новым Годом ! Заинтересовал метод пайки бампера, , плоскими электродами '' без всяких сеточек и скоб, но не могу определиться с выбором термо фена, интересны первые два варианта…
2 мес.<\p>+4 фотографии
Ну вот и пришел черед замены паяльника после 8 лет эксплуатации. Зайдя в магазин ценнег в 1200р за оригинал меня совсем не устроил в связи с чем с али был заказан такой же паяльник но с другим штекеро…
2 мес.<\p>
Я уверен, все кузовщики часто сталкиваютсч с такой проблеммой, как отломанные или треснутые крепежи оптики головного света и фонарей. Выкладывайте свои работы!
2 мес.<\p>
Неужели никто не ремонтирует и не паяет?))) Давайте делиться, чем работаете чем стыкуете какие приспособы используете
3 мес.<\p>
Привет всем есть проблема оторвалась полочка бампера которая вставляется в косточку крепления бампера (стоит на крыле) . указал целую на похоже бампере вопрос как надежно и чем ее приклеить вариант…
8 мес.<\p>
здравствуйте!
Источник: https://www.drive2.ru/communities/2818/blog/
Ремонт пластика авто методом сварки или пайки. Пошаговая инструкция + Видео
В этой статье мы попробуем по пунктам разобраться, как провести ремонт пластика автомобиля. Это буде своего рода инструкция, которая, вполне возможно, пригодится многим автолюбителям. В качестве примере возьмем панель двери Рено. Сегодня эту деталь найти достаточно сложно, поэтому приходится ее ремонтировать, а не заменять.
Какие повреждения нам придется сегодня исправлять?
На фото видно, как с внутренней стороны она была проварена. В данном случае это было проведено день до этого. Но основной объем работ еще впереди.
- Материал, который придется ремонтировать – АБС. Этот материал часто используется в отечественных автомобилях.
Наша цель – запаять повреждение накладкой на порог автомобиля, это может быть, например, накладка для автомобиля Форд.
Подготовка детали
Для работы нам понадобится пластмассовая деталь, как на фото. Вырезаем из нее необходимую нам часть, ошкуриваем.
Шкурить нужно бумагой Р60 или даже Р40. Пройтись наждачной бумагой нужно для того, чтобы ободрать старую краску с используемой детали.
Далее следует взять ножницы и вырезать полоски, которые понадобятся в дальнейшей работе.
Производим сварку
Если проводить сварку прутком такой ширины, как на фото ниже, можно получить неровную поверхность с обратной стороны. Поэтому нам понадобится провести ремонт другим способом. Выполнять сварку нужно тогда не внахлест, а сварить края трещины.
Исходя из этого, полоску, которая у нас есть, нужно распустить немного больше ширины шва.
У нас должна получиться полоска, которая идеально подойдет для трещины на пластике.
Предварительно нужно включить паяльник, можно поставить 450 градусов. Таким образом, можно будет получить на выходе жала примерно 340 градусов.
Изначально понадобится сделать канавку или, как ее еще могут называть, О-образный шов.
Если спаять «по ровному» — будет не надежно и не надолго.
Теперь делаем канавку.
Важно не забыть обезжирить этот участок. Для этого подойдет обычный растворитель.
Что касается «46» растворителя, то он плавит пластмассу.
Переходим к обезжириванию.
Далее берем фен и выставляем на 360 градусов.
Начинаем процесс сварки трещины. Для работы нам понадобится ранее вырезанная полоска пластмассы. Нам нужно добиться сваривания двух пластмасс.
Поскольку нам нужно добиться сваривания двух пластмасс – полоски пластмассы (она еще называется электрод) вырезанной ранее и пластмассовой детали машины – греть нужно не сам электрод, а пространство (стык) между ним и трещиной. Это очень похоже на электросварку.
Начинаем сварку нашей трещины.
Сначала нужно прогреть нижнюю часть прутка.
После этого начинаем приваривать его в стык к трещине. Не нужно сильно давить, работу следует выполнять медленно и аккуратно. Результат должен быть примерно следующим.
Что нужно делать дальше. В месте, показанном на фото, делаем нахлест для скрепления.
В следующем – чтобы не оставлять дырок в шве.
Используем пруток и выполняем дальше поставленное задание.
Позже необходимо будет место ремонта хорошо ошкурить.
Переходим к следующему повреждению и проводим сварку опробованным методом.
Греть нужно так, чтобы одновременно попадали под влияние трещина и край прутка. Так, постепенно, мы должны заварить все трещины. Толщина прутка должна быть одинаковой с шириной накладки. Это необходимо, чтобы сделать равномерный прогрев. Постепенно завариваем все трещины, медленно, аккуратно, внимательно. Такая работа требует предельной осторожности и внимательности.
В итоге мы получаем запаянные трещины. Ремонт, как видно, не сложный, но достаточно эффективный. Далее нам нужно эти места хорошо обработать.
Приступаем к обработке запаянных трещин. Для начала нужно погасить фен. Обработка будет проводится бормашинкой, потому что в случае использования шлифовальной машинки можно стереть важные участки, которые не рекомендуется стирать.
Для работы нам понадобится так называемая шарошка для пластмассы, конусообразная.
Бывают разные шарошки: Тонкие, толстые, выбирают их под вид работ. Но только в том случае, если будет использоваться бормашинка. Это удобно, потому что приходится точить в таким местах как показаны на фото, а попасть туда шлифовальной машиной не возможно.
Для работы подойдет самая обычная бормашина.
Заряжаем в нее нашу шарошку и приступаем к точению.
После обработки бормашиной должны получится аккуратные полоски.
Что касается внутренней стороны, то здесь лучше ничего не трогать, для крепости.
Если бы данные полоски были на видно месте, их можно было бы обработать, но, поскольку они находятся внутри детали, то тратить время на их ошкуривание не стоит. По такому принципу можно выполнять ремонт бампера. Такой ремонт – хороший способ придать детали крепости, поскольку эта панель будет еще покрываться кожей или тканью. Поэтому главное, чтобы она держалась надежно.
Еще один пример ремонта трещины на пластике
В качестве еще одного примера имеем другую панель. Здесь поломок больше.
Сначала нужно проварить швы, что вся конструкция не развалилась.
А потом можно приступать к дыркам на панели. Куски, которое нужно здесь вставить, можно изготавливать из такого же материала, то есть АБС, но его очень сложно найти, поэтому, в нашем случае, мы будем использовать пластмассовый короб от Форда, из которого мы вырезали наши полоски для заваривания трещин.
После того, как все трещины будут заварены как с внешней стороны, так и с внутренней, нужно будет их ошкурить.
После этого следует переходить к изготовлению кусочков для замены отломавшихся частей. По какому принципу мы будет все это делать? Изначально понадобится зашкурить края панели в месте, где отломался кусок. Далее по его контуру паяльником привариваем заранее вырезанную часть.
Вот такая новая деталь у нас должна получится.
Часть приваренного куска нужно отрезать, сточить все швы и тогда можно переходить к следующему отверстию.
В итоге мы должны получить полностью отремонтированную панель простым способом сварки пластмассы.
Источник: http://vsepoedem.com/story/remont-plastika-avto-metodom-svarki-ili-payki-poshagovaya-instrukciya-video
Как запаять пластмассовую деталь на автомобиле самому — Авто Мото Спец
Поговорим лишь о сварке деталей, которые выполнены из термопластичных материалов. Эти детали плавятся только при конкретной температуре, однако после того, как остынут, они восстанавливают свои свойства. Такое качество широко применяется для утилизации отходов. Также оно отлично пригодится при ремонте.
Из чего выполнены детали машин
Автомобиль оснащен деталями из полипропилена, полиэтилена, акрилбутадиенстирола и прочих материалов. У изделий, как правило, есть соответствующие обозначения.
Кроме того, в каждой группе имеется много модификаций, поскольку химия стремительно развивается. Многие группы «дружат» между собой.
А некоторые изделия, к примеру, задние фонари, вовсе не обязательно варить при ремонте нагревом, поскольку они отлично поддаются большинству органических растворителей, особенно дихлорэтану.
Вы узнаете, как запаять такие элементы автомобиля
Когда растворитель испаряется, то получается шов – холодная сварка. Она отличается от горячей более продолжительным процессом и невысокой прочностью шва вследствие пористости.
На автомобиле можно встретить также термореактивные пластмассы, которые не плавятся.
При возникновении сомнений это нужно просто проверить путем нагревания паяльником какого-нибудь неответственного места. При обугливании и разрушении материала нужно забыть о сварке и искать иные решения.
Рассеиватели фар могут производиться из самых разных материалов, однако не стоит пытаться выяснить, из каких именно. Заваренная трещина может создать риск ослепить встречных водителей, а в дальнейшем набрать грязь. Единственным разумным подходом является заменить стекла новыми.
Способы пайки
Для работы потребуется определенный комплект арсенала, состоящий из паяльника, термофена, клеящего пистолета с плавящимся стержнем, миниатюрной газовой горелки. (Во время ремонта на быструю руку многим приходилось использовать вместо паяльника простую отвертку или другую железяку, которая нагревается над костром или примусом. Хотя это и долго, однако вполне реально.)
Пайка пластмассы на автомобиле:
Кроме того, потребуются некоторые материалы, в том числе разные виды «лапши» из РР, РЕ и прочих пластиков, а также армирующая сетка, популярная у ремонтников. Это все можно купить в строительном магазине.
Нужно правильно организовать рабочее место, ведь случайно сесть на фен или раскаленный паяльник будет очень неприятно. Обычный паяльник, не имеющий регулировок питания, обугливает пластики очень быстро, поскольку температура жала довольно высокая, и на нем происходит нарастание нагара. Для создания более прочного шва, стоит постоянно чистить инструмент при помощи напильника или шкурки.
Стоит сделать одно предупреждение. В случае сильного нагрева пластики начинают «газить»: категорически запрещается работать в непроветриваемом помещении.
Существует несколько технологических приемов в зависимости от того, что варить. Вот почему сначала желательно тренироваться на пластиковой канистре, которая не нужна в хозяйстве. Начинать следует с маломощных средств (паяльник, малая горелка).
Сначала нужно наложить на трещину небольшую полоску сетки, после чего не торопясь и очень аккуратно вплавить ее в стенку, замкнув надежно трещину. Поверх сетки настилается слой из «лапши» или приваривается готовая полоска нужной ширины, вырезанная из упомянутой бумаги.
Сразу станет видно, сварится ли «пирог».
Пошаговая инструкция по ремонту пластика:
Можно применят разные сетки (мелкоячеистая от некоторых фильтров, перфорированная жесть и прочее). Порой используется стеклоткань – в обязательном порядке прореженная, а также прокаленная феном.
Часто гаражные мастера делают перекрытие трещины «змейкой» из проволоки. Для ремонта важных миниатюрных деталей иногда используются кусочки стеклонити.
В общем, богатый простор для фантазии и творчества!
Для эксперимента можно воспользоваться феном с особой накладкой и сварить 2 куска АБС в толщину 5 мм. «Лапша» должна быть из такого же материала. Этот процесс внешне напоминает сварку 2-х стальных листов.
Еще одни эксперимент можно назвать «Цена ошибки»: в мгновения проделывается большая дыра термофеном в бачке, перекрывается мостиком из сетки, после чего «лапша» долго наплавляется паяльником или горелкой. При этом результат получается довольно приличный. Однако на это уходит минимум 15 минут.
Нужно использовать специальные инструменты для пайки пластмассы
Кроме того, были одновременно проверены определенные возможности клеящего пистолета. Стоит отметить существенную деталь: клей, который в него заряжен, тоже является термопластиком, однако если просто наложить его на холодную стену РР-бачка, то он, безусловно, не сварится с нею.
Если клей нанести на поверхность, одновременно оплавляемую горелкой, то соединение будет вполне сварным.
В дополнение отремонтировали фару с треснувшей проушиной, наложив сетку. Затем нагрели паяльником и вплавили в пластик.
Свои отзывы и комментарии можно смело оставлять на нашем сайте.
Источник: http://AvtoMotoSpec.ru/remont-avtomobilya/kak-zapayat-plastmassovuyu-detal-na-mashine.html
Помощь автолюбителю — ремонт автопластмасс (стр1)
Сейчас,мы поговорим о ремонте автопластмасс.Изначально хочу привести статью одного автора,что бы не заниматься плагиатом.
Ремонт пластмассовых деталей
В современном автомобиле множество запчастей изготовленных из пластмассы. Само собой что по ряду причин иногда они ломаются. Самое досадное в данной ситуации то что наряду с высокой ценой их довольно проблематично купить, даже под заказ.
Может конечно повезти и нужная запчасть найдется на авторазборке, но чтобы не зависеть от случая будет не лишним освоить их ремонт в «домашних условиях». Прежде чем начать разговор о собственно ремонте, давайте определимся с некоторыми терминами и понятиями принятыми в данной сфере деятельности.Полимеры (от греч.
polys — многочисленный, обширный и meros — доля, часть) — вещества, молекулы которых состоят из большого числа повторяющихся звеньев. Пластические массы (пластмассы, пластики) — материалы, представляющие собой композицию, связующую основу которой составляет полимер. Они могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты и др.
В зависимости от характера превращений, происходящих в полимере при формовании изделий, они подразделяются на термопласты и реактопласты. Для производства пластиковых бамперов используются оба вида пластмассы. Термопласты (термопластичные пластмассы) — материалы, сохраняющие способность многократно плавиться при нагревании.
Поэтому детали, изготовленные из термопласта, поддаются сварке. Реактопласты (термореактивные пластмассы) — материалы, в которых при формовании изделия происходят необратимые химические реакции, приводящие к потере способности плавиться при нагревании. Они стойки к растворителям или незначительно набухают под их воздействием.
Детали из этого вида пластмасс НЕ поддаются сварке. Адгезия (от лат. adhaesio — прилипание) — способность одного материала удерживаться на другом при различных механических и климатических воздействиях. Например: лакокрасочного покрытия на стали, клея на пластмассе и т.д.
Виды повреждений, которые могут получить пластиковые детали:Царапины — несквозные дефекты поверхности в виде борозд. Бывают поверхностные — нарушающие только лакокрасочное покрытие (ЛКП), и глубокие, из-за значительной глубины которых при дальнейшей эксплуатации возможно образование трещин.
Вмятины — изменение формы поверхности (деформация) из-за местного растяжения пластмассы. Трещины — узкие сквозные повреждения различной длины и конфигурации. Они не только снижают прочность и жесткость конструкции, но и увеличивают свою длину («растут») под действием вибрации. Проломы — сквозное разрушение, при котором происходит отламывание фрагментов и образуется отверстие.
Определение типа полимера
Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлена наша деталь. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев).
Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:ABS — Акрилонитриловый бутадиен стирол (очень часто из этого материала сделан обвес мотоциклов и мопедов)PA — ПолиамидPC — ПоликарбонатPE — ПолиэтиленPP — ПолипропиленPP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резинаPС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат PUR — ПолиуретанGF — Усиленный стекловолокном При отсутствии маркировки тип пластмассы можно определить косвенно. Для этого используют отломившийся кусок или отделяют его в малозаметном месте. Дальше плавим- поджигаем — смотрим и вдыхаем «аромат»:ABS — Хрупкий, при попытке согнуть изгиб белеет. Переход из твердой фазы в жидкую происходит очень быстро. Очень текучий. При перегреве пузырится. Сильно коптит. Пламя со вспышками, оранжевым пламенем. Запах, как каучук. Не гасит себя. Легко растворяется в ацетоне. PA — При попытке согнуть изгиб белеет. Плавится тяжело, вязкий. Горит плохо. Пламя с желтым цветом, синим в основании и вспышки пламени. Тает и пенится. Резкий запах, как муравьиная кислота. Гасит себя. Не растворяется. PC — Пламя со вспышками, желтым огнём и пылающим пеплом. Запах карамели. Частично гасит себя. PE — Пламя с ясным пламенем, синим в основании, желтой вершиной, капли во время горения и запах, как стеарин. Не гасит себя. PP — Гибкий и прочный на разрыв. Размягчается по мере нагрева. Горит почти без копоти. Пламя с ясным пламенем, синим в основанием, желтой вершиной, капли во время горения. Запахи, как нефть или воск. Не гасит себя. Не растворяется.
В принципе, через некоторое время, необходимость в поджигательстве пропадает — с опытом вы научитесь уже по внешнему виду определять большинство типов пластмасс, а также стоит или нет затевать ремонт 🙂
Выбор вида ремонта.
От характера повреждения детали и ее материала зависит способ ремонта. Если царапины неглубокие и нарушают только лакокрасочное покрытие (ЛКП), ремонт сводится к восстановлению внешнего вида. Глубокие царапины зашпаклевывают перед покраской.
В тех случаях когда из-за значительной глубины повреждения при дальнейшей эксплуатации возможно образование трещин, дефект подвергают сварке или склеиванию. Ремонт нагревом Используется для устранения вмятин на термопласте.
После постепенного прогрева деформированной поверхности(желательно чтобы температура не превышала 200 градусов), прикладывается механическое усилие до восстановления первоначальной формы изделия. Не рекомендуется откладывать ремонт, особенно в теплое время, так как пластмассе будет сложнее придать первоначальную форму.
Склеивание Это процесс создания неразъемного соединения за счет адгезии клеящего состава (клеевой композиции) к соединяемым деталям. Ремонт склеиванием не менее распространен, чем сварка, и является единственно возможным способом ремонта изделий из термореактивных пластмасс.
Использование современных клеевых композиций позволяет ремонтировать как термопласты, так и реактопласты. Клеевые композиции (клеи) для ремонта пластмассовых деталей представляют в своем большинстве высокомолекулярные соединения, которые после затвердевания превращаются в полимерный материал.
Правильный выбор клея необходим для высокого качества ремонта. Это обеспечит лучшую адгезию клеевой композиции к данному типу пластика и одинаковые физические свойства материалов бампера и шва после его отвердения. Для проверки желательно производить контрольное склеивание.
(более подробно данный вид ремонта рассмотрен в статье Ремонт пластикового бампера)Сварка Процесс получения неразъемного соединения фрагментов (осколков) поврежденного участка путем их местного сплавления. Сварка — более прочный способ ремонта, чем склеивание, поэтому она предпочтительнее для изделий из термопластов. Этот вид ремонта мы разберем более подробно.
Сварка пластмасс
Формально ничего сложного в сварке пластмассы нет. Нагрел до нужной температуры, соединил, дал остыть. Однако важный момент — нагрев до нужной температуры. Я бы выделил такие градации нагрева:1. Нагрев до температуры пластичности — материалу можно придать определенную форму, изгиб в нужном направлении. 2.
Нагрев до температуры плавления — можно сваривать поврежденные участки, добавлять недостающие вставки. 3.
Нагрев до температуры разрушения — материал после этого остынет и внешне вам даже будет казаться что процесс пайки увенчался успехом, однако шов будет хрупким и будет содержать продукты разложения пластмассы — что естественно скажется на его прочностиТип материала Температура плавления, градусы Температура разрушения пластика, градусы Рекомендуемая температура сварки, градусы ABS 350 380-400 350-370PA 400 450-470 400-440PC 350 380-400 350-370PE(мягкий/твердый) 270/300 PP 300 350-370 300-340
А так вообще незаменимый инструмент. Только нужно чтобы был достаточно мощный (я использую 100W), и с загнутым жалом, чтобы можно было разравнивать расплавленный пластик.
Не лишним будет и старый добрый выжигатель по дереву, когда нужно сделать тонкую работу, без него не обойтись, да и температура там регулируется.
По большому счету мелкие и несложные дефекты можно устранить этими инструментами, для более сложных и запущеных случаев понадобится специальный инструмент — фен (термовоздуходувка). В магазинах много строительных фенов, они нам не подойдут.
Поскольку обычно у них только две температуры 350/550 и нерегулируемая подача воздуха. Специальный фен имеет плавную регулировку температуры и подачи воздуха, ну и цену на порядок больше чем у строительного фена. Профессиональные термовоздуходувки (Leister, Steinel) не совсем напоминают фен, легкие и удобные в использовании, единственный недостаток — высокая цена.
Я для себя решил эту проблему купив полупрофессиональный фен Steinel 2310LCD, с плавной регулировкой (шаг 10 градусов) от 50 до 650 градусов, и регулировкой потока воздуха.
Кроме фена понадобятся также насадки для сварки.
Редукционная насадка, насадка для быстрой сварки, шлицевая насадка
Сварка происходит так. Деталь зачищают по обе стороны от будущего сварного шва на ширину 15 мм. Концы трещин засверливают для предотвращения их роста, а кромкам придают V-образный профиль с углом 90° глубиной до 5 мм например специальной фрезой.
Подбирают присадочные прутки из пластика соответствующего состава — идентичного материалу детали. Желательно производить пробную сварку для проверки однородности (совместимости) материалов прутка и детали, а также для подбора температуры нагрева, скорости перемещения фена и усилия вдавливания.
В течение 5-10 минут прогревают фен, чтобы температура горячего воздуха стабилизировалась. А вы пока складываете из обломков всю «картинку». Обломки проще всего закрепить в нужном положении при помощи специальных струбцин-прищепок.
Чтобы облегчить начальную стадию сварки, нужно заострить конец прутка.
При сварке нужно наклонить пруток под углом 45° (или использовать насадку для быстрой сварки) и придавливать его в сторону шва с усилием. Поток горячего воздуха направлять больше в сторону прутка припоя.
сварка горячим воздухом
сварка пластмассовых автодeталей
вот фото промышленого сварочного воздушного пистолета ГЭП-2 для сварки пластмасс!
Учитывая, наш тернистый путь на поприще сварки пластмасс, с 1996 года,хотелось бы отметить, некоторые нюансы.Последнее время,масса специалистов,используют примитивные способы сварки пластмасс,а в частности электропаяльник,что не допустимо на изделиях, несущих нагрузку в аварийных ситуациях.
Так же, в нашем городе(Симферополе), появилась тенденция армирования пластика мелкой медной или стальной сеткой,что крайне не допустимо.Данный металл при воздействии окружающей среды имеет свойство окисляться и разрушать пластик!(становиться похож на прогнившую бумагу).В нашей мастерской, мы стараемся придерживаться технологий.
Хотелось бы отметить,что есть вид автопластика,а в частности(полиуретан,стеклопластик)которые не подверженны горячей сварке.Данные материалы ремонтируются путём использования полиэфирных смол,в чем мы имеем большой опыт.Так же можем оказать помощь в покраске бамперов .Как, Вы понимаете,что определённых расценок на ремонт не существует.
В дальнейшем, Мы будем публиковать фото поврежденных изделий и стоимость ремонта для Вашей большей информированности.Сейчас мы представим фото участка ремонта бамперов и нашего оборудования.
участок ремонта бамперов
Источник: http://automaster.ucoz.ua/index/remont_avtoplastmass_i_prochikh_detalej_iz_plastika_na_avtomobil/0-5
Секреты пайки
Бывает так: вроде бы детали спаяны хорошо, припоя на них предостаточно, а стоит слегка потянуть пинцетом вывод какой-либо детали — и пайка разваливается. Прочная и красивая пайка — своего рода искусство, которое дается не сразу. Здесь есть свои тонкости и секреты пайки.
Во-первых, жало паяльника на конце должно быть всегда облужено. Если же оно покрыто окалиной, припой будет плавиться, но к жалу не прилипнет. Паять таким паяльником нельзя. Чтобы облудить жало, надо зачистить его напильником или наждачной бумагой.
Лучше перед этим слегка расклепать жало на наковальне или стальной плите легкими ударами молотка. Образовавшийся «наклеп» увеличивает прочность жала и замедляет образование раковин. Включите нагрев паяльника и периодически дотрагивайтесь до куска канифоли.
Когда канифоль начнет плавиться, она покроет жало сплошным слоем. Подождите немного, чтобы паяльник нагрелся еще сильнее, и дотроньтесь до кусочка припоя. Если температура жала достаточна, припой расплавится и покроет жало тонким слоем.
Периодически повторяйте эту операцию по мере износа конца жала.
Во-вторых, качество сильно зависит от температуры жала. Недостаточно горячий паяльник превращает припой в кашицу, которая не дает прочного соединения, а с перегретого паяльника припой скатывается.
Признаком достаточного нагрева паяльника являются вскипание канифоли и обильное выделение пара при соприкосновении ее с паяльником.
Нормально нагретое жало хорошо плавит припой и почти не покрывается окалиной.
В-третьих, размеры и форма жала паяльника, а также температура его нагрева должны соответствовать размерам спаиваемых деталей и температуре плавления припоя. Поскольку в практике радиолюбителя встречается большое разнообразие паяльных работ, желательно использовать несколько типов (хотя бы два) паяльников с жалами различной формы и размеров.
Для пайки крупных деталей лучше использовать паяльник мощностью 60… 100 Вт. Малогабаритные детали и интегральные микросхемы хорошо паяются 25-ваттным низковольтным паяльником (5… 12 В), питаемым через понижающий трансформатор.
Нагреватели всех паяльников рассчитаны на нагрев до номинальной температуры при пониженном напряжении сети. При нормальном напряжении и длительной работе паяльники перегреваются, поэтому их желательно включать через устройства, позволяющие регулировать температуру жала (например, лабораторный автотрансформатор — ЛАТР).
В-четвертых, для пайки радиодеталей применяйте легкоплавкий припой ПОС-61 (температура плавления 190°С) или, в крайнем случае — ПОС-40 (Шл=235°С).
В качестве флюса (вещества, которое защищает поверхность металла и припоя от окисления и обеспечивает смачиваемость места пайки) используется твердая канифоль или раствор канифоли в спирте.
Ни в коем случае нельзя применять кислотный флюс (хлористый цинк), так как он разъедает выводы деталей.
Прежде чем припаивать вывод детали, его нужно облудить. Делают это так. Вывод зачищают надфилем, наждачной бумагой или ножом и, положив зачищенный вывод на кусочек канифоли, прикладывают к нему горячий паяльник. Канифоль плавится и покрывает вывод.
После этого на жало паяльника набирают капельку припоя, кладут вывод детали на дощечку и проводят паяльником по выводу, поворачивая деталь. Вывод покрывается тонким слоем припоя. Облуживание следует производить быстро, чтобы не перегреть деталь.
Особенно осторожно облуживайте выводы полупроводниковых приборов и конденсаторов, так как эти элементы боятся перегрева. Лучше всего вывод возле корпуса придерживать пинцетом или плоскогубцами, которые играют роль теплоотвода.
Чтобы припаять вывод одной детали к другой, их плотно прижимают друг к другу, берут жалом паяльника капельку припоя, опускают жало в канифоль и тут же прикладывают к месту пайки. Прогрев место, равномерно распределяют по нему припой.
При нормальном нагреве паяльника припой сам растекается по выводам. Количество припоя должно быть минимальным, тогда пайка получается аккуратной. Продолжительность пайки — не более 3 с.
Теперь нужно убрать паяльник и до полного застывания припоя (около 10 с) детали нельзя шевелить.
Помните, что пайка обеспечивает хороший электрический контакт, но механическая прочность места невысока. Поэтому, если прибор будет подвергаться ударам, вибрации или другим механическим воздействиям, то выводы деталей следует механически соединить (скрутить) между собой, как показано на рисунке.
Источник: Радиолюбатель 2’1996
Источник: https://RukiKryki.ru/electo/172-sekrety-pajki.html
Восстановление полимеров сваркой или как отремонтировать бампер при помощи пайки , а точнее сварки пластика
Существует множество технологий ремонта бамперов , пластиковых элементов обвеса и других пластиковых элементов автомобиля.
Самые распространенные варианты ремонта бампера автомобиля , это ремонт при помощи полимерных смол и сварка пластика.
Технология сварки автопластика более предпочтительна , но бывают случаи когда сварка пластика невозможна , вот тогда и приходят на помощь различные клеевые составы.
В данной статье будут рассмотрены основы ремонта пластиковых бамперов методом сварки пластика при помощи присадочного прутка из пластика такой же марки как и сам бампер. Можно купить готовые прутки для сварки , но , исходя из нашего опыта, лучше нарезать такие прутки из другого бампера с аналогичной маркировкой.
Чтобы произвести восстановление детали кузова из синтетического полимера способом сварки, полимер следует нагревать, пока он не перейдет в вязкотекучее состояние. Следовательно, сварка может применяться лишь для восстановления деталей из термопластичных полимеров.
Если нагреть такой полимер, то длинные, не связанные между собой молекулы, из которых он состоит, приобретают способность скользить относительно друг друга. Теперь их как угодно можно перемешать и полимер способен принимать любую форму.
Если разогреть до соответствующей температуры вспомогательный полимерный материал аналогичного типа, то с его помощью можно устранить любые дефекты в подлежащей восстановлению детали.
Перед сваркой полимерных деталей необходимо произвести подготовительную работу. Прежде всего это относится к месту непосредственного сваривания: если необходимо заварить трещину, ей следует придать конфигурацию клинообразной канавки.
Используемый для сварки присадочный пруток имеет поперечное сечение в виде притуплённого клина, причем широкой стороне этого клина придана слегка закругленная форма. Угол скоса канавки должен быть несколько меньше, чем соответствующий угол клинообразного присадочного прутка.
Благодаря этому введение прутка в канавку в процессе сварки потребует применения определенного усилия, а сварной шов не будет проваливаться внутрь канавки. Канавку получают с помощью фрезы или шабера. Для предотвращения разрастания трещины по ее концам следует просверлить небольшие отверстия.
Непосредственно перед сваркой поверхность присадочного прутка рекомендуется зачистить лезвием специального ножа, чтобы удалить препятствующий сварке окисленный верхний слой полимера.
Если канавка в восстанавливаемой детали была получена за несколько часов до сварки, ее края непосредственно перед сваркой также следует зачистить, что в особенности касается полипропилена (РР) и полиэтилена (РЕ), поскольку эти полимеры склонны к очень быстрому окислению. Наряду с окисленным слоем сварке может помешать также замасливание свариваемых поверхностей.
Сварка осуществляется с помощью теплоэлектровентилятора (фена). Правильный выбор температуры, как сообщалось выше, имеет очень большое значение, поэтому фен должен быть оснащен термостатом для автоматического регулирования температуры воздуха, подаваемого в зону сварки.
В зависимости от типа свариваемого термопласта температура сварки составляет 300—400 °С. Подлежащий свариванию материал и присадочный пруток подвергают плавному разогреву.
Как только оба материала перейдут в вязкотекучее состояние, присадочный пруток вдавливают в канавку, применяя постоянное усилие (5~10 Н), под углом около 90° относительно свариваемой поверхности.
Стабильное угловое положение фена и равномерное нагревание присадочного прутка лучше всего обеспечиваются благодаря использованию специальной насадки для высокоскоростной сварки, надеваемой на выходное отверстие фена .
Если нужно заварить крупный дефект, например разрыв, вместо присадочных прутков следует использовать пластинки, которые вырезают из старых деталей, выполненных из аналогичного термопласта. Можно также воспользоваться специальными заготовками, поставляемыми изготовителем автомобиля. По завершении сварки следует произвести визуальный контроль качества: наплавленный валик должен располагаться с обеих сторон сварного шва
Чтобы выровнять поверхность в зоне сварки, ее обрабатывают шабером, напильником, дисковой или вибрационной шлифовальной машинкой. Ни в коем случае не допускается применение высокооборотных шлифовальных кругов, иначе может произойти сильный paзогрев полимера и полное разрушение поверхности.
Источник: http://refinish-auto.ru/svarka_plastika/
Фены и инструменты для ремонта бамперов и другого автопластика
В настоящее время доля полимерных материалов в конструкции автомобиля составляет уже более 10% от его общего веса (автодетали салона, корпуса фар, наружные панели кузова и внешние элементы – бамперы, решетки радиатора, крылья и т. д.) и при этом продолжает расти.
У большей части мототехники (скутеры, мотоциклы, квадроциклы, снегоходы) обвес полностью выполнен из автопластика.
Крупнейшие мировые производители транспортных средств по достоинству оценили преимущества использования полимерных деталей — коррозионную стойкость, малый вес, стойкость к образованию вмятин (за счёт эластичности), экономические преимущества, эстетичность и аэродинамические характеристики, поскольку деталям из пластика можно придать самые разнообразные формы.
Большинство пластиков, применяемых в автомобильной промышленности, являются термопластами. При нагревании термопласты становятся мягкими и могут быть многократно переформованы и соединены методом сварки без потери прочности элемента.
На практике это означает, что пластиковые детали автомобиля могут быть отремонтированы с помощью сварки горячим воздухом.
К термопластичным материалам относятся, например, полипропилен (ПП, PP), АБС-пластики (ABS) и все шире применяемые в автомобилестроении ПБТ — полибутилентерефталат (PBT), полиамид (ПА, PA), полистирол (ПС, PS), поливинилхлорид (ПВХ, PVC).
Большое значение приобретает термопластичный полиолефин (ТПО) — ударопрочный сополимер, в котором до 50% этиленпропиленового каучука встроено в ПП матрицу. Свариваются только одноимённые материалы, т.е. полипропилен с полипропиленом, а полистерол с полистеролом.
Сварка — самая простая и надежная технология ремонта поврежденных элементов из термопластичных материалов. Даже сильно деформированный бампер в большинстве случаев можно отремонтировать, и ремонт обходится гораздо дешевле покупки и установки новой детали.
С помощью сварки паяльником восстанавливаются трещины, разломы в пластиковых деталях, повреждённые крепления. Технология сварки позволяет восстановить деталь даже в том случае, если не хватает одного или нескольких фрагментов (осколков) поврежденного участка.
В технологии ремонта пластиковых автомобильных бамперов задействуется ручной сварочный аппарат TRIAC S (Триак S) с необходимыми насадками и аксессуарами производства швейцарской фирмы LEISTER (Ляйстер). Этот фен способен нагревать прокачиваемый через него воздух от 20°С до 650°С, причем температура плавно регулируется встроенным блоком электроники.
Наиболее удобным для сварки пластиковых частей транспортных средств является ручной аппарат HOT JET S (Хот Джет S).
Данный аппарат более лёгкий и компактный, чем Триак (вес HOT JET S составляет всего 375 г без кабеля, 600 г включая кабель 3 м, а оборудование серии TRIAC весит без кабеля от 1 кг).
Благодаря небольшим габаритам (на сегодняшний день это самый маленький в мире ручной сварочный аппарат со встроенной подачей воздуха) HOT JET S (Хот Джет S) позволяет легко ремонтировать детали сложной формы, им удобно работать в труднодоступных местах.
Температура также плавно регулируется встроенной электроникой. Кроме плавной регулировки температуры у HOT JET S (Хот Джет S) присутствует плавная независимая регулировка потока воздуха, что позволяет сваривать даже тонкие материалы.
Если поврежденная пластиковая автомобильная деталь находится за декоративными элементами (накладками, молдингами), то их следует удалить. В случае если декоративный элемент приклеен, клеящее вещество можно размягчить струей горячего воздуха при температуре около 300°С.
Далее необходимо удалить краску вдоль трещины примерно по 15 мм с каждой стороны от будущего сварочного шва. Снять краску можно с помощью шлифмашинки или специального шабера. Затем с помощью торцевой фрезы производится V-образная расшивка шва так, чтобы кромки образовывали угол 90°, а глубина составляла от 2/3 до 3/4 толщины свариваемого материала.
После фрезеровки профиль сварочного прутка должен совпадать с V-образным профилем шва, и округлая верхняя поверхность сварочного прутка должна на 1-2 мм выступать над ремонтируемой поверхностью.
Последняя подготовительная операция – засверливание концов трещины для предотвращения ее увеличения. Сама сварка проходит в два этапа.
Сначала необходимо с помощью насадки для прихватки зафиксировать свариваемые детали — провести так называемую скрепляющую пайку, при которой горячий воздух разогревает низ расшитой трещины, после чего ее края соединяют, проведя разогретым жалом паяльника. Во время этой операции обычно исправляют небольшие смещения поверхностей.
Важнейшее правило сварки полимеров заключается в том, что свариваться могут только одноименные материалы. Поэтому особенно ответственно необходимо подойти к идентификации материала детали, подлежащей ремонту. Иногда производитель наносит на деталь маркировку с указанием материала.
Если маркировка отсутствует, следует использовать «тестовый пучок», последовательно приваривая к детали эталонные прутки. Только одинаковые по составу материалы дадут прочное соединение. После того, как однозначно определен материал, с помощью насадки быстрой сварки вваривается пруток в расшитую трещину.
Чтобы произошла качественная сварка, необходимо строго выдержать три важнейших параметра:
- температуру, необходимую для перевода поверхности разделанного шва и прутка в вязкотекучее состояние (пруток целиком расплавляться не должен!); скорость сварки, то есть время воздействия горячего воздуха на материал – таким образом осуществляется прогрев поверхностных слоев;
- давление на материал, под воздействием которого происходит быстрое и достаточно полное слияние поверхностных слоев.
Если есть доступ к обратной стороне детали, рекомендуется произвести укрепляющую сварку плоским прутком. С помощью этого прутка также можно проводить сварку тонких деталей.
В труднодоступных местах рекомендуется производить так называемую маятниковую сварку – в этом случае насадка быстрой сварки не используется, горячий воздух подается на свариваемые поверхности маятниковыми движениями, давление руки на присадочный пруток ориентировочно составляет 2,5 кг.
После успешной сварки и полного охлаждения рабочей поверхности дальнейшая обработка не представляет особой сложности, полимерные материалы хорошо поддаются шлифовке и окраске.
Оборудование горячего воздуха их комплекты и наборы могут послужить не только для ремонта бамперов. В автомобилестроении большое распространение имеют всевозможные тентовые конструкции, например, тенты грузовых автомобилей. Материал – техническая ПВХ-ткань – относится к хорошо свариваемым материалом.
Поэтому как ремонт повреждений, так и изготовление тентовых конструкций не представляет большого труда – необходима лишь специальная «щелевая» насадка LEISTER, формирующая поток горячего воздуха, который будет подаваться между двумя полотнами свариваемого материала (уложенными с небольшим перехлестом), и силиконовый прикаточный ролик LEISTER, с помощью которого создается необходимое для сварки давление.
Если речь идет о серьезном тентовом производстве, то для сварки длинных прямых швов имеет смысл использовать один из сварочных автоматов LEISTER.
В этом случае оператор выставляет необходимые температуру и скорость сварки, позиционирует аппарат на шве, вводит сварочную насадку между свариваемыми полотнами и аппарат, перемещаясь с заданной скоростью, производит сварку в автоматическом режиме.
Преимущества автоматической сварки очевидны – стабильность всех сварочных параметров гарантирует высокое и повторяемое качество сварного шва, скорость самого процесса в пять – десять раз выше ручной сварки.
При эксплуатации грузового автотранспорта актуальна проблема наварки так называемой таможенной ленты на тентовые швы. И в этом случае простое и надежное решение – использование ручных аппаратов и автоматических сварочных машин LEISTER (Ляйстер).
Горячий воздух исключительно эффективен при усадке специальных термоусадочных кембриков. Также есть возможность производить бесконтактную пайку, ведь температура воздуха на аппаратах LEISTER плавно регулируется и поддерживается в диапазоне от комнатной до 650°С.
Направленный поток горячего воздуха поможет легко и без повреждений удалить старое защитное покрытие, снять запрессованные или «прикипевшие» подшипники, болты, муфты и тому подобное.
В автомобильном промышленности существует огромное количество задач, легко решаемых с помощью горячего воздуха. Разнообразные аппараты LEISTER, их качество и высочайшая надежность которых проверена десятилетиями мирового лидерства, помогут справиться с любой проблемой.
Ждем Вас в демонстрационных залах центрального и региональных представительств ОЛЬМАКС, представительства компании LEISTER (Ляйстер, Швейцария) в России.
Технические специалисты выполнят квалифицированный подбор оборудования, проведут демонстрационные работы, окажут любую информационную поддержку по всему спектру оборудования LEISTER (Ляйстер, Швейцария) для ручной и экструзионной сварки всевозможных конструкций из листовых термопластичных материалов; сварки и восстановления пластмассовых автодеталей; укладки напольных покрытий и сварки коммерческого линолеума; сварки технических ПВХ тканей и пленок из различных материалов при изготовлении различных тентовых и рекламных конструкций и много другого.
Источник: https://www.leister.ru/stati/svarka-vosstanovlenie-avtomolnyh-detaley
Восстанавливаем пластик
Время от времени большинству мотоциклистов приходится сталкиваться с повреждением пластиковых деталей своего двухколесного друга. Когда мото-сезон в разгаре, утомительно ждать месяц новые запчасти, да и цены на отдельные пластиковые элементы не радуют и доходят до 20 000.
Есть хорошие новости — пластик можно восстановить.
Желательно иметь в наличии все кусочки восстанавливаемой детали, т.к. это существенно сократит стоимость и время ремонта. Если куски не все ничего страшного — ремонт все равно возможен.
Существует много вариантов восстановления: склейка пластика эпоксидной смолой и другими клеющими средствами, замена недостающих фрагментов эпоксилином, армирование всякими металлическими сетками, проклейка стеклотканью с эпоксидкой, пайка, скрепление частей заклепками и шурупами, НО только один метод позволяет восстановить деталь практически без потери прочности, пластичности и достаточную стойкость к постоянным вибрациям — это сварка пластика. Про него я и расскажу.
Сразу оговорюсь, что пайка и сварка пластика — это разные методы. Каждый тип пластика варится в определенном температурном диапазоне.
ABS пластик, например (из него, как правило, сделаны внешние крашенные детали) при 350 градусах плюс минус 10. Если температура меньше — получится не прочный шов из-за недостаточного взаимопроникновения свариваемых частей.
Если больше — шов будет хрупким и не пластичным. Т.о. паяльником всегда получаем хрупкий шов, плохо проваренный внутри.
Для сварки пластика необходимы: профессиональный фен с электронной регулировкой температуры воздуха на выходе с шагом регулировки не более 10 гр., специальная насадка для фена создающая узкий поток воздуха, сварочные прутки для различных типов пластика и желательно иметь в наличии гравер с гибким валом для обработки свариваемых поверхностей.
Необходимо составить последовательность сварки деталей, чтобы не получилось так, что уже сваренные детали не позволят правильно пристыковать последующие элементы. Если отсутствуют некоторые фрагменты, нужно подобрать или изготовить их замену из пластика соответствующего типа.
Свариваемые части должны быть чистыми и сухими. Необходимо их плотно состыковать друг с другом и зафиксировать. Далее гравером обрабатывается место стыка, придается Y образная выемка вдоль всего шва. Не лишним будет одеть защитные очки. Важно при этом удалить всю краску с места будущего шва, т.к. она помешает нормально сварке. Потом шов очищается от остатков после гравера.
Температура сварки выбирается в соответствии с типом пластика (он обычно указан с внутренней стороны детали) ABS — 350г, PP — 250, PC — 350, PVC — 300 Фен выходит на заданный температурный режим примерно 5 минут. Далее можно варить.
важно не задерживать долго струю воздуха на одном месте, т.к. это приведет к деформации пластиковой детали, но прогревать шов и пруток до требуемой температуры для образования прочного шва. Сварку желательно проводить с 2 сторон пластика для усиления прочности, особенно это важно, когда деталь готовится под покраску — с лицевой стороны деталь шлифуется перед покраской.
Пример:
После сварки:
Внешний вид шва с лицевой стороны не идеален, в следствии ранее произведенного ремонта пайкой. Шов не выдержал нагрузок и разошелся. При качественной сварке это исключено.
В местах повышенной нагрузки (кронштейны, ребра жесткости), сварку желательно проводить с 2 сторон пластика для усиления прочности, особенно это важно, когда деталь готовится под покраску — с лицевой стороны деталь шлифуется перед покраской и шов соответственно становится тоньше.
Теперь поговорим о восстановлении силовых элементов крепежа, в случае их отсутствия. Это самый сложный этап при восстановлении т.к. необходимо точно воссоздать элемент, обеспечить его правильное позиционирование при монтаже и придать достаточную прочность конструкции.
Для этого сначала изготавливается каркас кронштейна из плотной бумаги. Далее по нему изготавливаются элементы кронштейна и скрепляются между собой.
Потом производится сварка:
лишнее убираем:
Далее нужно точно позиционировать получившуюся деталь (для этого можно использовать ответную часть для которой кронштейн предназначен) и приварить ее к пластику:
таким образом восстановленный пластик будет выдерживать нагрузки не хуже нового, а временные и финансовые затраты на ремонт будут ощутимо меньше, чем при покупке нового элемента.
Источник: http://maximusmoto.ru/index.php/poleznaya-informatsiya/obshchaya-informatsiya/91-vosstanavlivaem-plastik
Загрузка...
