Диагностика запорной арматуры при эксплуатации

На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Разновидности испытаний трубопроводной арматуры

Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:

  • герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
  • гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
  • прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
  • надежность – определяется со степенью вероятности;
  • ресурс – количество наработок до отказа;
  • вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
  • ударостойкость – опыты на специальном стенде;
  • работоспособность – создаются экстремальные условия;
  • климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.

С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.

Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.

В компании ООО «Стройнефтегаз» Вы гарантировано приобретаете запорную арматуру прошедшую все испытания.

Диагностика запорной арматуры при эксплуатации

Условия для проведения изысканий

Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:

  • ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
  • сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
  • паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.

Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:

  • давление атмосферное 84 –106 кПа;
  • влажность 45 – 98%;
  • температура от +5°С.

Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.

Нормы безопасности

От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.

Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.

В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.

В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:

  • находится на участке сторонним лицам;
  • участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
  • снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
  • применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
  • перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.

Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.

Характеристики испытательных сред

В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.

Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.

Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.

Контроль визуальный и измерительный

Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:

  • соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
  • заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
  • обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
  • отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
  • не допускается расслоение на торцах под сварку;
  • качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
  • сварные швы обязаны соответствовать КД.

После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.

Испытания гидравлические/пневматические

На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.

Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.

Испытание прочности

Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:

  • во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
  • на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
  • пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
  • стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.

Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.

Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.

Контроль герметичности

Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:

  • сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
  • запорное устройство;
  • плотность притертых поверхностей.

Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:

  • безопасность испытательных сред для сотрудников;
  • указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
  • наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.

В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.

Затвор

Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры.

Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе.

Поэтому при установке арматуры на испытательном  стенде необходимо соблюдать это условие.

При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:

  • D класс – обычная среда;
  • C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
  • B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
  • A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.

Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.

Утплотнения

Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:

  • сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
  • сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.

Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением.

Читайте также:  Утюг для пайки труб пвх

В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор.

Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.

Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.

Механические испытания

В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями.

С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования.

Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.

Вибростойкость

В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.

Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:

  • реальная (натурная);
  • случайно-узкополосная;
  • случайно-широкополосная;
  • полигармоническая;
  • гармоническая с качающимися частотами;
  • гармоническая фиксированной частоты.

От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.

Ударостойкость

Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:

  • многократный удар для определения прочности;
  • ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
  • одиночный сильный удар.

Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.

Определение ресурса

Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:

  • все прочие типы исследований должны быть закончены;
  • арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
  • параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
  • в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.

Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

  • системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
  • оборотное водообеспечение участка;
  • метрология и считывающие системы;
  • управляющие модули и видеонаблюдение;
  • ограждения для защиты специалистов;
  • стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

  • горизонтальной компоновки;
  • вертикального расположения;
  • для шаровых кранов;
  • для пружин клапанов;
  • для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

2.3. Диагностика трубопроводной арматуры

Диагностирование состояния задвижек
обеспечивает обнаружение акустически
активных зон или зон концентрации
механических напряжений корпусов
задвижек и оценки в этих зонах как
поверхностных нарушений сплошности
металла типа трещин, так и внутренних
несплошностей. При диагностировании
проверяется герметичность как при
эксплуатации при рабочих давлениях
действующего трубопровода, так и при
испытаниях на герметичность на стендах
в соответствии с требованиями НТд [7,
8].

  • Неразрушающий контроль (НК) корпусов
    задвижек для магистральных трубопроводов
    является неотъемлемой частью работ,
    выполняемых до и после капитального
    ремонта задвижек.
  • Для проведения контроля корпусов
    задвижек должны быть обеспечены следующие
    условия:
  • — корпус должен быть очищен от грязи,
    отслаивающейся краски и рыхлых продуктов
    коррозии;
  • — участки корпусов, где должны
    устанавливаться АЭ преобразователи, а
    также подлежащие УЗ, капиллярному или
    магнитопорошковому контролю, должны
    быть очищены от краски и зачищены до
    металлического блеска;
  • — при контроле задвижек на испытательных
    стендах должно быть обеспечено
    энергоснабжение переменного тока
    напряжением 220В;
  • — при контроле задвижек с большими
    проходами должны быть обеспечены
    подмостки или леса для удобного
    расположения аппаратуры и дефектоскописта.

Подготовка задвижки под контроль
(очистка от грязи, отслаивающейся краски
и рыхлых продуктов коррозии) и удаление
контактной смазки после АЭ и УЗ контроля,
пенетрантов после капиллярного контроля
и магнитных суспензий после
магнитопорошкового контроля в обязанности
дефектоскопистов не входят и выполняются
специально выделенным персоналом. К
руководству и проведению работ по
контролю запорной арматуры допускаются
специалисты, аттестованные по
соответствующим видам контроля в
соответствии с действующими Правилами
аттестации специалистов неразрушающего
контроля Ростехнадзора имеющие
квалификацию не ниже II уровня.

  1. При диагностировании задвижек используют
    следующие виды контроля:
  2. — визуальный контроль;
  3. — контроль с использованием АЭ метода,
  4. — капиллярный (цветной) контроль;
  5. — ультразвуковая дефектоскопия;
  6. — контроль напряженного состояния
    металла корпусных деталей;
  7. — радиографический контроль.

На рис. 2.1 представлена схема основных
мест обследования задвижки.

Визуальный контроль

Визуальному контролю подвергают задвижки
в случае обеспечения непосредственного
доступа к их корпусам.

Визуальный
контроль наружной поверхности корпусных
деталей производят путём осмотра
невооружённым глазом или с помощью
оптических приборов с увеличением до
10.

Внутренняя поверхность корпуса также
должна подвергаться визуальному контролю
при обеспечении доступа к ней. При
визуальном контроле должны быть выявлены
недопустимые дефекты поверхности
основного металла и сварных соединений.

Рис.2.1. Схема основных мест обследования
задвижки: t– толщинометрия;

  • d- дефектоскопия
  • Контроль с использованием АЭ метода
  • АЭ контролю подвергаются в обязательном
    порядке:
  • — новая задвижка перед монтажом на
    трубопроводе;
  • — бывшая в эксплуатации и направленная
    на капитальный ремонт;
  • арматура после капитального ремонта.

АЭ контроль проводят при стендовых
испытаниях запорной арматуры на прочность
и плотность материала корпусов.

В
процессе эксплуатации задвижки подвергать АЭ контролю можно только
при обеспечении непосредственного
доступа к корпусным деталям и возможности
изменения давления в трубопроводе в
соответствии с требованиями технологии
АЭ контроля.

В связи со сложностью
обеспечения на действующем трубопроводе
необходимых условий для проведения АЭ
контроля арматуры при их эксплуатации
рекомендуется такой контроль проводить
при гидроопрессовке отдельных участков
трубопровода, например, после капитального
ремонта.

  1. Герметичность затворов контролируют
    с помощью АЭ течеискателей в соответствии
    с инструкциями по эксплуатации на них
    и оценивается при этом только качественно.
  2. Капиллярный (цветной) контроль
  3. Капиллярному контролю подвергают
    участки поверхности корпусных деталей
    в зонах акустически активных источников,
    обнаруженных при ЛЭ контроле, или в
    зонах концентрации механических
    напряжений, обнаруженных с помощью
    магнитометрического индикатора
    напряжений магнитного поля.
  4. Участки поверхности, подвергаемые
    цветному контролю, должны быть тщательно
    очищены от грязи, краски, рыхлых продуктов
    коррозии и зачищены до металлического
    блеска.
  5. Ультразвуковой контроль

Ультразвуковому контролю подвергают
участки тела и сварных швов корпусных
деталей с акустически активными
источниками, обнаруженными при АЭ
контроле, или в зонах концентрации
механических напряжений, обнаруженных
с помощью магнитометрического индикатора
механических напряжений.

При ультразвуковом
контроле обнаруживают внутренние
дефекты (нарушения сплошности металла)
и дефекты, развивающиеся с внутренней
поверхности корпусных деталей.

Ультразвуковой контроль проводят с
использованием прямых совмещенных или
прямых раздельно-совмещенных
преобразователей с рабочей частотой
2,5 МГц для обнаружения внутренних
дефектов тела корпусных деталей и
наклонными совмещёнными преобразователями
с рабочей частотой 2,5 МГц и углами ввода
по стали 65° для обнаружения дефектов,
развивающихся с внутренней поверхности
основного металла, а также при контроле
сварных швов корпусных деталей.

  • Магнитопорошковый контроль
  • Магнитопорошковый контроль допускается
    проводить взамен цветного при наличии
    соответствующей аппаратуры и специалистов.
  • Контроль напряженного состояния
    металла корпусных деталей
Читайте также:  Сварка труб из вчшг

При невозможности проведения АЭ контроля
задвижки, но при обеспечении
непосредственного доступа к их корпусным
деталям, при наличии соответствующей
аппаратуры и специалистов, допускается
проведение контроля напряжённого
состояния металла корпусных деталей с
помощью магнитометрического индикатора
механических напряжений типа ИМНМ- 1 Ф.

С помощью индикатора находят линии
концентрации механических напряжений
и коэффициенты интенсивности напряжений
вдоль этих линий на поверхности, как
основного металла, так и в районе сварных
швов корпусных деталей арматуры.

Участки
корпусных деталей в районе линий
концентраций механических напряжений
должны быть обследованы с использованием
цветного или магнитопорошкового и
ультразвукового методов контроля.

  1. Радиографический контроль
  2. Радиографическому контролю в обязательном
    порядке подвергают кольцевые сварные
    швы приварных патрубков, как на новой
    арматуре, так и на арматуре после
    капитального ремонта до монтажа на
    трубопроводе [17].
  3. Оценка результатов контроля
  4. Визуальный контроль

На основном металле корпусных деталей
задвижек недопустимы трещины, надрывы,
наплавки, механические повреждения с
острыми краями, раковины размером в
плане более 4 мм и глубиной более 15 %
толщины, несплошности округлой или
удлиненвой формы размером более 1,5 мм
и глубиной более З мм, коррозионные
повреждения, выводящие толщину детали
за минусовой допуск. Переход от основного
металла к наплавленному должен быть
плавным без подрезов и наплывов, ширина
и высота швов должна быть равномерной.
Сварные швы приварки патрубков для
соединения с трубопроводом не должны
иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой
чешуйчатости, подрезов глубиной более
0,5 мм.

Контроль с использованием АЭ метода

При АЭ контроле регистрируются акустически
активные зоны (источники).

Классификацию
источников АЭ выполняют с использованием
следующих параметров: число импульсов,
суммарный счет, активность, скорость
счета, амгiлитуда, энергия (либо
энергетический параметр).

В систему
классификации также входят параметры
нагружения контролируемого объекта.
Выявленные и идентифицированные
источники разделяют на четыре класса:

  • — источник 1 класса — пассивный источник;
  • — источник 2 класса — активный источник;
  • — источник З класса — критически
    активный источник;
  • — источник 4 класса — катастрофически
    активный источник.
  • Зоны корпусных деталей с зафиксированными
    акустически активными источниками 2,
    3, 4 классов должны быть обследованы с
    использованием цветного, магнитопорошкового
    методов или магнитного индикатора
    трещин на наличие поверхностных дефектов
    и с помощью ультразвукового дефектоскопа
    на наличие внутренних дефектов.
  • Капиллярный (цветной) контроль
  • При цветном контроле фиксации подлежат
    индикаторные следы размером более 1 мм.
  • Не допускаются трещины, а также дефекты,
    которым соответствуют индикаторные
    следы размером:
  • — более 10 % толщины плюс 1 мм для стенок
    толщиной до 20 мм;
  • — более З мм плюс 0,05 для стенок толщиной
    от 20 до 60 мм;
  • — более 5 мм для стенок толщиной более
    60 мм.
  • Ультразвуковой контроль
  • При ультразвуковом контроле основного
    металла корпусных деталей фиксации
    подлежат несплошности с эквивалентной
    отражающей площадью 10 мм2для
    толщин до 50 мм и 15 мм2для толщин
    от 50 до 100 мм.
  • Недопустимы несплошности:
  • — с эквивалентной отражающей поверхностью
    более 20 мм2для толщин до 50 мм, и
    более 30 мм2для толщин от 50 до 100
    мм;
  • — непротяжённые с эквивалентной
    отражающей поверхностью от 10 до 20 мм2для толщин до 50 мм и от 15 до 30 мм2для толщин от 50 до 100 мм, если их количество
    более 15 при минимальном расстоянии
    между ними не менее 10 мм для толщин до
    50 мм или не менее 15 мм для толщин от 50 до
    100 мм, проектируемые на участок поверхности
    ввода ультразвуковых колебаний размером
    200х300 мм.
  • Магнитопорошковый контроль
  • Оценка качества контролируемых участков
    корпусных деталей проводится как при
    капиллярном (цветном) контроле.
  • Магнитометрический контроль
  • При магнитометрическом контроле
    фиксируются линии и зоны наибольшего
    напряжения деформированного состояния
    (НДС) металла корпусных деталей задвижек.
  • Линии и зоны НДС корпусных деталей
    должны быть обследованы с использованием
    цветного, магнитопорошкового методов
    или магнитного индикатора трещин на
    наличие поверхностных дефектов и с
    помощью ультразвукового дефектоскопа
    на наличие внутренних дефектов.

Техническое обслуживание арматуры

Главная / Техническая информация / Технические статьи / Хранение и транспортировка нефтепродуктов / Техническое обслуживание арматуры

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистраль­ного трубопровода арматура должна иметь:

  • сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соот­ветствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
  • разрешение Ростехнадзора на право выпуска и при­менения данной продукции.

В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.

Задвижки.

Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанцион­ное), перепада давления на них и максимального рабоче­го давления устанавливается на основании проектной до­кументации.

Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуа­ции на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.

Дежурным персоналом раз в смену проводятся тех­нические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:

  • герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
  • плавность перемещения подвижных частей;
  • исправность электропривода.

В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:

  • мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслужива­ние площадок и т.д.);
  • визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
  • проверка наличия смазки в редукторе электроприво­да и ее пополнение;
  • проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
  • проверка работоспособности электропривода (крепле­ния клемм, защиты от перегрузок, срабатывания ко­нечных выключателей и муфты ограничения крутя­щего момента);
  • контроль герметичности затвора.

Для обеспечения герметичности фланцевых соедине­ний два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.

Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой за­движки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Определение крутящего момента электропривода за­движки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превы­шать номинальное значение более чем на 10%.

При проведении сезонного технического обслужива­ния 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметич­ности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.

Для контроля герметичности затвора создается пере­пад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном дав­лении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметично­сти являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.

Изменение давления в отсеченном участке трубопро­вода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается не­герметичным, если за полчаса изменение давления со­ставит 0,1 МПа и более.

Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами).

Фиксация такого шума в за­движках узла подключения НПС к магистральному трубо­проводу, нагнетательных и всасывающих линий магистраль­ных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетель­ствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.

Критериями их неработоспособности являются:

  • неустранимые дополнительной подтяжкой утечки че­рез сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
  • протечки перекачиваемой среды в затворе, превыша­ющие допустимую величину;
  • заклинивание подвижных частей задвижек при от­крытии и закрытии арматуры;
  • увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
  • выход электропривода из строя.

Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.

Сведения о способах устранения их возможных неисп­равностей приведены в таблице ниже.

Читайте также:  Курсовая работа запорная арматура

Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения

Неисправность Возможные причины Способы устранения
Пропуск среды при закрытой задвижке
  • Нарушаете герметично­сти в связи с износом или загрязнением поверхно­стей уплотнительных колец корпуса и клина или диска.
  • Недостаточное усилие на маховике (меньше расчетного).
  • Недостаточный крутя­щий момент, развивае­мый электроприводом.
  • Образование осадка твердых частиц или смо­лы в нижней части кор­пуса
Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнитель­ные кольца. Увеличить усилие на маховике до расчетного. Проверить настройку муфты крутящего мо­мента. Проверить на­пряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродви­гателя.
Разобрать задвижку и удалить осадок
Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой
  1. Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов.
  2. Повреждена прокладка.
  3. Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки
  • Равномерно затянуть болты.
  • Заменить прокладку.
  • Снять крышку, испра­вят повреждение и при­тереть поверхности уп­лотнения
Пропуск среды через сальник
  1. Набивка сальника недостаточно уплотнена.
  2. Износ сальниковой набивки.
  3. Повреждена поверхность шпинделя
  • Подтянуть гайки саль­ника равномерно.
  • Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку.
  • Устранить повреждение поверхности шпинделя
Перемещение за­твора с задержками или при увеличенном моменте Повреждены направ­ляющие клина или дисков.
Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих
Разобрать задвижку и устранить повреждение.
Разобрать задвижку и удалить осадок
Увеличенный мо­мент на маховике, необходимый для закрывания Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях Смазать подвижные со­пряжения
Не срабатывает электропривод Отсутствует питание электропривода Проверить и исправить линию питания электро­привода

Регуляторы давления. При техническом обслужива­нии регуляторов давления, которое выполняется обслу­живающим персоналом раз в месяц, выполняются следу­ющие работы:

  • наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
  • проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
  • контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
  • проверка наличия смазки в электроприводе и редук­торе (при необходимости — пополнение);
  • проверка и подтяжка контактных соединений элект­ропривода.

Для блока регуляторов давления в целом произво­дятся:

  • контроль точности и синхронности срабатывания за­слонок;
  • проверка функционирования системы подогрева блока.

Предохранительные клапаны.

  1. Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.

  2. Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск пе­рекачиваемой жидкости через затвор клапана при давле­нии, меньшем, чем расчетное.

  3. Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводя­щего трубопровода или патрубка может иметь место пуль­сация — быстрое и частое закрытие и открытие предох­ранительного клапана.

  4. Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в на­правляющих золотника.

  5. Поэтому в объем технического обслуживания предох­ранительных клапанов входят:
  • внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
  • проверка срабатывания клапана при заданном давле­нии;
  • контроль герметичности и пульсаций.

Техническое обслуживание предохранительных кла­панов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.

Обратные клапаны.

Аналогично задвижкам техни­ческое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:

  • проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
  • контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
  • очистку наружной поверхности.

Контроль герметичности обратных клапанов произ­водится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.

Нормы герметичности обратных клапанов

Условное давление, МПа Допустимый расход протечки (см3/мин) при условном проходе обратных клапанов Ду (мм)
300-400 500-700 800-1000 1200
Менее 4 25 45 80 150
4 и выше 12 20 40 80

Надежная эксплуатация электро­привода обеспечивается:

  • поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
  • тщательным креплением привода к арматуре, элект­родвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
  • своевременным срабатыванием конечных выключате­лей и муфты ограничения крутящего момента;
  • качественной смазкой его трущихся деталей.

Поэтому при техническом обслуживании электропри­вода производится визуальная проверка состояния элект­ропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвига­теля от перегрузок, проверка срабатывания конечных вы­ключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка нали­чия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.

Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения

Проявление неисправности Возможные причины Способы устранения
Ручное управление
При переключении привода на ручное управление маховик вращается вхолостую Кулачки муфт не сцепляются; кулачки муфт сломаны; лопнула головка штока или тяги; сорвана шпонка на шлицевом валу червяка или на маховике Снять узел ручного управления, проверить сцепление муфт и шестерен
При переключении привода с электрического и обратно тяга не перемещается или ходит туго Штифты задевают за стенки пазов червяка; заедание штока или тяги в направляющих; сломана пружина.
Заедание кулачковых муфт на валу червяка
Снять и осмотреть узел ручного управления и блокировки, проверить состояние штифтов и пружины.
Проверить состояние кулачковых муфт червяка и шпонок на нем
Усилие на маховике возрастает настолько, что невозможно открыть или закрыть задвижку Заедание подвижных частей арматуры или электропривода Вращая маховик в обратную сторону, повторить закрывание или открывание. Если заедание не ликвидируется, выяснить причину и устранить неисправность
Во время хода стрелка указателя не вращается Неисправность передачи от приводного вала привода к кулачковому валику путевого выключателя.
Ослаб винт, стопорящий диск со стрелкой
Проверить передачу. Открыть указатель, снять стекло и подтянуть стопорный винт
Электрическое управление
При нажатии на пусковые кнопки электродвигатель не вращается
  • Неисправна силовая цепь.
  • Не работает пускатель.
  • Нет напряжения на щите управления
  1. Проверить силовую цепь.
  2. Проверить исправность пускателя.
  3. Проверить пусковую аппаратуру
При нажатии на пусковые кнопки двигатель вращается вхолостую, а электропривод стоит
  • Электропривод не переключен на электрическое управление.
  • Срезана шпонка на червяке или на валу электродвигателя.
  • Ослаб стопорный винт, и муфта на валу электродвигателя продвинулась к подшипнику
  1. Перевести электропривод на электрическое управление.
  2. Разобрать привод, выяснить неисправность и устранить.
  3. Снять электродвигатель, поставить муфту на место и застопорить винтом
В крайних положениях запорного органа арматуры сигнальные лампы не горят
  • Перегорели лампы.
  • Отсутствует напряжение.
  • Электропривод остановлен в промежуточном положении запорного органа
Заменить лампы. Проверить цепь управления. Проверить по местному указателю положение запорного органа и пустить привод, нажав соответствующую кнопку
Одновременно горят лампы «Закрыто» и «Открыто» Замыкание между проводами, идущими к путевому выключателю Отключить от путевого выключателя сигнальные провода и устранить замыкание
Во время хода электропривода в сторону закрывания загорелась лампа ЛМ и электродвигатель отключился Заедание подвижных частей арматуры или привода Выяснить причину заедания и устранить
При пуске электропривода с двусторонним ограничением крутящего момента из положения полного закрытия в сторону открывания проход арматуры не открывается и загорается лампа ЛМ Недостаточный крутящий момент в сторону открывания, срабатывает муфта ограничения крутящего момента Поджать пружину муфты в сторону открывания
При достижении положения «Закрыто» электродвигатель автоматически не отключается Ослаб кулачок закрытия.
Неисправность выключающего механизма муфты ограничения крутящего момента
Проверить настройку кулачков и исправность микропереключателей и, если, нужно, заменить неисправный.
Отрегулировать муфту, проверить исправность и, если нужно, заменить микропереключатель
При достижении положения «Открыто» электродвигатель автоматически не отключается Ослаб кулачок открывания.
Неисправен микропереключатель
Проверить настройку и произвести регулировку в положении «Открыто».
Проверить и, если нужно, заменить микропереключатель
Недопустимые протечки среды между уплотнительными поверхностями арматуры
  1. Недостаточный крутящий момент.
  2. Между уплотнительными поверхностями арматуры попали твердые частицы.
  3. Сработались или повреждены уплотнительные поверхности арматуры
  • Поджать пружину муфты.
  • Прочистить проход и уплотнительные поверхности арматуры.
  • Отремонтировать уплотнительные поверхности
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector