На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.
Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.
Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.
Разновидности испытаний трубопроводной арматуры
Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:
- герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
- гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
- прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
- надежность – определяется со степенью вероятности;
- ресурс – количество наработок до отказа;
- вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
- ударостойкость – опыты на специальном стенде;
- работоспособность – создаются экстремальные условия;
- климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.
С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.
Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.
В компании ООО «Стройнефтегаз» Вы гарантировано приобретаете запорную арматуру прошедшую все испытания.
Условия для проведения изысканий
Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:
- ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
- сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
- паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.
Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:
- давление атмосферное 84 –106 кПа;
- влажность 45 – 98%;
- температура от +5°С.
Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.
Нормы безопасности
От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.
Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.
В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.
В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:
- находится на участке сторонним лицам;
- участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
- снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
- применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
- перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.
Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.
Характеристики испытательных сред
В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.
Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.
Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.
Контроль визуальный и измерительный
Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:
- соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
- заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
- обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
- отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
- не допускается расслоение на торцах под сварку;
- качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
- сварные швы обязаны соответствовать КД.
После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.
Испытания гидравлические/пневматические
На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.
Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.
Испытание прочности
Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:
- во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
- на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
- пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
- стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.
Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.
Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.
Контроль герметичности
Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:
- сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
- запорное устройство;
- плотность притертых поверхностей.
Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:
- безопасность испытательных сред для сотрудников;
- указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
- наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.
В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.
Затвор
Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры.
Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе.
Поэтому при установке арматуры на испытательном стенде необходимо соблюдать это условие.
При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:
- D класс – обычная среда;
- C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
- B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
- A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.
Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.
Утплотнения
Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:
- сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
- сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.
Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением.
В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор.
Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.
Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.
Механические испытания
В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями.
С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования.
Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.
Вибростойкость
В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.
Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:
- реальная (натурная);
- случайно-узкополосная;
- случайно-широкополосная;
- полигармоническая;
- гармоническая с качающимися частотами;
- гармоническая фиксированной частоты.
От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.
Ударостойкость
Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:
- многократный удар для определения прочности;
- ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
- одиночный сильный удар.
Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.
Определение ресурса
Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:
- все прочие типы исследований должны быть закончены;
- арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
- параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
- в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.
Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.
Испытательное оборудование
Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.
Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:
- системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
- оборотное водообеспечение участка;
- метрология и считывающие системы;
- управляющие модули и видеонаблюдение;
- ограждения для защиты специалистов;
- стенды испытательные.
Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:
- горизонтальной компоновки;
- вертикального расположения;
- для шаровых кранов;
- для пружин клапанов;
- для клапанов.
Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.
2.3. Диагностика трубопроводной арматуры
Диагностирование состояния задвижек
обеспечивает обнаружение акустически
активных зон или зон концентрации
механических напряжений корпусов
задвижек и оценки в этих зонах как
поверхностных нарушений сплошности
металла типа трещин, так и внутренних
несплошностей. При диагностировании
проверяется герметичность как при
эксплуатации при рабочих давлениях
действующего трубопровода, так и при
испытаниях на герметичность на стендах
в соответствии с требованиями НТд [7,
8].
-
Неразрушающий контроль (НК) корпусов
задвижек для магистральных трубопроводов
является неотъемлемой частью работ,
выполняемых до и после капитального
ремонта задвижек. -
Для проведения контроля корпусов
задвижек должны быть обеспечены следующие
условия: -
— корпус должен быть очищен от грязи,
отслаивающейся краски и рыхлых продуктов
коррозии; -
— участки корпусов, где должны
устанавливаться АЭ преобразователи, а
также подлежащие УЗ, капиллярному или
магнитопорошковому контролю, должны
быть очищены от краски и зачищены до
металлического блеска; -
— при контроле задвижек на испытательных
стендах должно быть обеспечено
энергоснабжение переменного тока
напряжением 220В; -
— при контроле задвижек с большими
проходами должны быть обеспечены
подмостки или леса для удобного
расположения аппаратуры и дефектоскописта.
Подготовка задвижки под контроль
(очистка от грязи, отслаивающейся краски
и рыхлых продуктов коррозии) и удаление
контактной смазки после АЭ и УЗ контроля,
пенетрантов после капиллярного контроля
и магнитных суспензий после
магнитопорошкового контроля в обязанности
дефектоскопистов не входят и выполняются
специально выделенным персоналом. К
руководству и проведению работ по
контролю запорной арматуры допускаются
специалисты, аттестованные по
соответствующим видам контроля в
соответствии с действующими Правилами
аттестации специалистов неразрушающего
контроля Ростехнадзора имеющие
квалификацию не ниже II уровня.
-
При диагностировании задвижек используют
следующие виды контроля: - — визуальный контроль;
- — контроль с использованием АЭ метода,
- — капиллярный (цветной) контроль;
- — ультразвуковая дефектоскопия;
-
— контроль напряженного состояния
металла корпусных деталей; - — радиографический контроль.
На рис. 2.1 представлена схема основных
мест обследования задвижки.
Визуальный контроль
Визуальному контролю подвергают задвижки
в случае обеспечения непосредственного
доступа к их корпусам.
Визуальный
контроль наружной поверхности корпусных
деталей производят путём осмотра
невооружённым глазом или с помощью
оптических приборов с увеличением до
10.
Внутренняя поверхность корпуса также
должна подвергаться визуальному контролю
при обеспечении доступа к ней. При
визуальном контроле должны быть выявлены
недопустимые дефекты поверхности
основного металла и сварных соединений.
Рис.2.1. Схема основных мест обследования
задвижки: t– толщинометрия;
- d- дефектоскопия
- Контроль с использованием АЭ метода
-
АЭ контролю подвергаются в обязательном
порядке: -
— новая задвижка перед монтажом на
трубопроводе; -
— бывшая в эксплуатации и направленная
на капитальный ремонт; - арматура после капитального ремонта.
АЭ контроль проводят при стендовых
испытаниях запорной арматуры на прочность
и плотность материала корпусов.
В
процессе эксплуатации задвижки подвергать АЭ контролю можно только
при обеспечении непосредственного
доступа к корпусным деталям и возможности
изменения давления в трубопроводе в
соответствии с требованиями технологии
АЭ контроля.
В связи со сложностью
обеспечения на действующем трубопроводе
необходимых условий для проведения АЭ
контроля арматуры при их эксплуатации
рекомендуется такой контроль проводить
при гидроопрессовке отдельных участков
трубопровода, например, после капитального
ремонта.
-
Герметичность затворов контролируют
с помощью АЭ течеискателей в соответствии
с инструкциями по эксплуатации на них
и оценивается при этом только качественно. - Капиллярный (цветной) контроль
-
Капиллярному контролю подвергают
участки поверхности корпусных деталей
в зонах акустически активных источников,
обнаруженных при ЛЭ контроле, или в
зонах концентрации механических
напряжений, обнаруженных с помощью
магнитометрического индикатора
напряжений магнитного поля. -
Участки поверхности, подвергаемые
цветному контролю, должны быть тщательно
очищены от грязи, краски, рыхлых продуктов
коррозии и зачищены до металлического
блеска. - Ультразвуковой контроль
Ультразвуковому контролю подвергают
участки тела и сварных швов корпусных
деталей с акустически активными
источниками, обнаруженными при АЭ
контроле, или в зонах концентрации
механических напряжений, обнаруженных
с помощью магнитометрического индикатора
механических напряжений.
При ультразвуковом
контроле обнаруживают внутренние
дефекты (нарушения сплошности металла)
и дефекты, развивающиеся с внутренней
поверхности корпусных деталей.
Ультразвуковой контроль проводят с
использованием прямых совмещенных или
прямых раздельно-совмещенных
преобразователей с рабочей частотой
2,5 МГц для обнаружения внутренних
дефектов тела корпусных деталей и
наклонными совмещёнными преобразователями
с рабочей частотой 2,5 МГц и углами ввода
по стали 65° для обнаружения дефектов,
развивающихся с внутренней поверхности
основного металла, а также при контроле
сварных швов корпусных деталей.
- Магнитопорошковый контроль
-
Магнитопорошковый контроль допускается
проводить взамен цветного при наличии
соответствующей аппаратуры и специалистов. -
Контроль напряженного состояния
металла корпусных деталей
При невозможности проведения АЭ контроля
задвижки, но при обеспечении
непосредственного доступа к их корпусным
деталям, при наличии соответствующей
аппаратуры и специалистов, допускается
проведение контроля напряжённого
состояния металла корпусных деталей с
помощью магнитометрического индикатора
механических напряжений типа ИМНМ- 1 Ф.
С помощью индикатора находят линии
концентрации механических напряжений
и коэффициенты интенсивности напряжений
вдоль этих линий на поверхности, как
основного металла, так и в районе сварных
швов корпусных деталей арматуры.
Участки
корпусных деталей в районе линий
концентраций механических напряжений
должны быть обследованы с использованием
цветного или магнитопорошкового и
ультразвукового методов контроля.
- Радиографический контроль
-
Радиографическому контролю в обязательном
порядке подвергают кольцевые сварные
швы приварных патрубков, как на новой
арматуре, так и на арматуре после
капитального ремонта до монтажа на
трубопроводе [17]. - Оценка результатов контроля
- Визуальный контроль
На основном металле корпусных деталей
задвижек недопустимы трещины, надрывы,
наплавки, механические повреждения с
острыми краями, раковины размером в
плане более 4 мм и глубиной более 15 %
толщины, несплошности округлой или
удлиненвой формы размером более 1,5 мм
и глубиной более З мм, коррозионные
повреждения, выводящие толщину детали
за минусовой допуск. Переход от основного
металла к наплавленному должен быть
плавным без подрезов и наплывов, ширина
и высота швов должна быть равномерной.
Сварные швы приварки патрубков для
соединения с трубопроводом не должны
иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой
чешуйчатости, подрезов глубиной более
0,5 мм.
Контроль с использованием АЭ метода
При АЭ контроле регистрируются акустически
активные зоны (источники).
Классификацию
источников АЭ выполняют с использованием
следующих параметров: число импульсов,
суммарный счет, активность, скорость
счета, амгiлитуда, энергия (либо
энергетический параметр).
В систему
классификации также входят параметры
нагружения контролируемого объекта.
Выявленные и идентифицированные
источники разделяют на четыре класса:
- — источник 1 класса — пассивный источник;
- — источник 2 класса — активный источник;
-
— источник З класса — критически
активный источник; -
— источник 4 класса — катастрофически
активный источник. -
Зоны корпусных деталей с зафиксированными
акустически активными источниками 2,
3, 4 классов должны быть обследованы с
использованием цветного, магнитопорошкового
методов или магнитного индикатора
трещин на наличие поверхностных дефектов
и с помощью ультразвукового дефектоскопа
на наличие внутренних дефектов. - Капиллярный (цветной) контроль
-
При цветном контроле фиксации подлежат
индикаторные следы размером более 1 мм. -
Не допускаются трещины, а также дефекты,
которым соответствуют индикаторные
следы размером: -
— более 10 % толщины плюс 1 мм для стенок
толщиной до 20 мм; -
— более З мм плюс 0,05 для стенок толщиной
от 20 до 60 мм; -
— более 5 мм для стенок толщиной более
60 мм. - Ультразвуковой контроль
-
При ультразвуковом контроле основного
металла корпусных деталей фиксации
подлежат несплошности с эквивалентной
отражающей площадью 10 мм2для
толщин до 50 мм и 15 мм2для толщин
от 50 до 100 мм. - Недопустимы несплошности:
-
— с эквивалентной отражающей поверхностью
более 20 мм2для толщин до 50 мм, и
более 30 мм2для толщин от 50 до 100
мм; -
— непротяжённые с эквивалентной
отражающей поверхностью от 10 до 20 мм2для толщин до 50 мм и от 15 до 30 мм2для толщин от 50 до 100 мм, если их количество
более 15 при минимальном расстоянии
между ними не менее 10 мм для толщин до
50 мм или не менее 15 мм для толщин от 50 до
100 мм, проектируемые на участок поверхности
ввода ультразвуковых колебаний размером
200х300 мм. - Магнитопорошковый контроль
-
Оценка качества контролируемых участков
корпусных деталей проводится как при
капиллярном (цветном) контроле. - Магнитометрический контроль
-
При магнитометрическом контроле
фиксируются линии и зоны наибольшего
напряжения деформированного состояния
(НДС) металла корпусных деталей задвижек. -
Линии и зоны НДС корпусных деталей
должны быть обследованы с использованием
цветного, магнитопорошкового методов
или магнитного индикатора трещин на
наличие поверхностных дефектов и с
помощью ультразвукового дефектоскопа
на наличие внутренних дефектов.
Техническое обслуживание арматуры
Главная / Техническая информация / Технические статьи / Хранение и транспортировка нефтепродуктов / Техническое обслуживание арматуры
Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального трубопровода арматура должна иметь:
- сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соответствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
- разрешение Ростехнадзора на право выпуска и применения данной продукции.
В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.
Задвижки.
Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанционное), перепада давления на них и максимального рабочего давления устанавливается на основании проектной документации.
Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуации на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.
Дежурным персоналом раз в смену проводятся технические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:
- герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
- плавность перемещения подвижных частей;
- исправность электропривода.
В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:
- мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслуживание площадок и т.д.);
- визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
- проверка наличия смазки в редукторе электропривода и ее пополнение;
- проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
- проверка работоспособности электропривода (крепления клемм, защиты от перегрузок, срабатывания конечных выключателей и муфты ограничения крутящего момента);
- контроль герметичности затвора.
Для обеспечения герметичности фланцевых соединений два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.
Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой задвижки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.
Определение крутящего момента электропривода задвижки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превышать номинальное значение более чем на 10%.
При проведении сезонного технического обслуживания 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметичности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.
Для контроля герметичности затвора создается перепад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном давлении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметичности являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.
Изменение давления в отсеченном участке трубопровода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается негерметичным, если за полчаса изменение давления составит 0,1 МПа и более.
Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами).
Фиксация такого шума в задвижках узла подключения НПС к магистральному трубопроводу, нагнетательных и всасывающих линий магистральных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетельствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.
Критериями их неработоспособности являются:
- неустранимые дополнительной подтяжкой утечки через сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
- протечки перекачиваемой среды в затворе, превышающие допустимую величину;
- заклинивание подвижных частей задвижек при открытии и закрытии арматуры;
- увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
- выход электропривода из строя.
Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.
Сведения о способах устранения их возможных неисправностей приведены в таблице ниже.
Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения
| Неисправность | Возможные причины | Способы устранения |
| Пропуск среды при закрытой задвижке |
|
Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнительные кольца. Увеличить усилие на маховике до расчетного. Проверить настройку муфты крутящего момента. Проверить напряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродвигателя. Разобрать задвижку и удалить осадок |
| Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой |
|
|
| Пропуск среды через сальник |
|
|
| Перемещение затвора с задержками или при увеличенном моменте |
Повреждены направляющие клина или дисков. Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих |
Разобрать задвижку и устранить повреждение. Разобрать задвижку и удалить осадок |
| Увеличенный момент на маховике, необходимый для закрывания | Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях | Смазать подвижные сопряжения |
| Не срабатывает электропривод | Отсутствует питание электропривода | Проверить и исправить линию питания электропривода |
Регуляторы давления. При техническом обслуживании регуляторов давления, которое выполняется обслуживающим персоналом раз в месяц, выполняются следующие работы:
- наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
- проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
- контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
- проверка наличия смазки в электроприводе и редукторе (при необходимости — пополнение);
- проверка и подтяжка контактных соединений электропривода.
Для блока регуляторов давления в целом производятся:
- контроль точности и синхронности срабатывания заслонок;
- проверка функционирования системы подогрева блока.
Предохранительные клапаны.
- Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.
- Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск перекачиваемой жидкости через затвор клапана при давлении, меньшем, чем расчетное.
- Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводящего трубопровода или патрубка может иметь место пульсация — быстрое и частое закрытие и открытие предохранительного клапана.
- Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в направляющих золотника.
- Поэтому в объем технического обслуживания предохранительных клапанов входят:
- внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
- проверка срабатывания клапана при заданном давлении;
- контроль герметичности и пульсаций.
Техническое обслуживание предохранительных клапанов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.
Обратные клапаны.
Аналогично задвижкам техническое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:
- проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
- контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
- очистку наружной поверхности.
Контроль герметичности обратных клапанов производится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.
Нормы герметичности обратных клапанов
| Условное давление, МПа | Допустимый расход протечки (см3/мин) при условном проходе обратных клапанов Ду (мм) | |||
| 300-400 | 500-700 | 800-1000 | 1200 | |
| Менее 4 | 25 | 45 | 80 | 150 |
| 4 и выше | 12 | 20 | 40 | 80 |
Надежная эксплуатация электропривода обеспечивается:
- поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
- тщательным креплением привода к арматуре, электродвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
- своевременным срабатыванием конечных выключателей и муфты ограничения крутящего момента;
- качественной смазкой его трущихся деталей.
Поэтому при техническом обслуживании электропривода производится визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок, проверка срабатывания конечных выключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка наличия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.
Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.
Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения
| Проявление неисправности | Возможные причины | Способы устранения |
| Ручное управление | ||
| При переключении привода на ручное управление маховик вращается вхолостую | Кулачки муфт не сцепляются; кулачки муфт сломаны; лопнула головка штока или тяги; сорвана шпонка на шлицевом валу червяка или на маховике | Снять узел ручного управления, проверить сцепление муфт и шестерен |
| При переключении привода с электрического и обратно тяга не перемещается или ходит туго |
Штифты задевают за стенки пазов червяка; заедание штока или тяги в направляющих; сломана пружина. Заедание кулачковых муфт на валу червяка |
Снять и осмотреть узел ручного управления и блокировки, проверить состояние штифтов и пружины. Проверить состояние кулачковых муфт червяка и шпонок на нем |
| Усилие на маховике возрастает настолько, что невозможно открыть или закрыть задвижку | Заедание подвижных частей арматуры или электропривода | Вращая маховик в обратную сторону, повторить закрывание или открывание. Если заедание не ликвидируется, выяснить причину и устранить неисправность |
| Во время хода стрелка указателя не вращается |
Неисправность передачи от приводного вала привода к кулачковому валику путевого выключателя. Ослаб винт, стопорящий диск со стрелкой |
Проверить передачу. Открыть указатель, снять стекло и подтянуть стопорный винт |
| Электрическое управление | ||
| При нажатии на пусковые кнопки электродвигатель не вращается |
|
|
| При нажатии на пусковые кнопки двигатель вращается вхолостую, а электропривод стоит |
|
|
| В крайних положениях запорного органа арматуры сигнальные лампы не горят |
|
Заменить лампы. Проверить цепь управления. Проверить по местному указателю положение запорного органа и пустить привод, нажав соответствующую кнопку |
| Одновременно горят лампы «Закрыто» и «Открыто» | Замыкание между проводами, идущими к путевому выключателю | Отключить от путевого выключателя сигнальные провода и устранить замыкание |
| Во время хода электропривода в сторону закрывания загорелась лампа ЛМ и электродвигатель отключился | Заедание подвижных частей арматуры или привода | Выяснить причину заедания и устранить |
| При пуске электропривода с двусторонним ограничением крутящего момента из положения полного закрытия в сторону открывания проход арматуры не открывается и загорается лампа ЛМ | Недостаточный крутящий момент в сторону открывания, срабатывает муфта ограничения крутящего момента | Поджать пружину муфты в сторону открывания |
| При достижении положения «Закрыто» электродвигатель автоматически не отключается |
Ослаб кулачок закрытия. Неисправность выключающего механизма муфты ограничения крутящего момента |
Проверить настройку кулачков и исправность микропереключателей и, если, нужно, заменить неисправный. Отрегулировать муфту, проверить исправность и, если нужно, заменить микропереключатель |
| При достижении положения «Открыто» электродвигатель автоматически не отключается |
Ослаб кулачок открывания. Неисправен микропереключатель |
Проверить настройку и произвести регулировку в положении «Открыто». Проверить и, если нужно, заменить микропереключатель |
| Недопустимые протечки среды между уплотнительными поверхностями арматуры |
|
|
Загрузка...
