Для чего проводится проверка запорной арматуры

Вступление

Именно трубопроводной арматуре принадлежит ключевая роль среди всех составляющих инженерных коммуникационных систем. Их правильная работа оказывает непосредственное влияние на функционирование трубы и всего трубопровода.

Именно это служит причиной, почему нужно максимально ответственно следить за исправностью арматуры. Регулярные проверки обязательно должны сопровождаться испытаниями, ревизиями и ремонтными работами по отношению к арматуре.

Проведение работ

  • Часто проведение этих работ совпадает с аналогичными мероприятиями, проводимыми по отношению к самим трубопроводам.
  • Если установка трубопроводной запорной арматуры осуществлена на магистраль, то к ним должны предприниматься проверки на соответствие полноценному функционированию строго один раз в квартал.
  • Типы сред трубопровода на график регулярных проверок своего влияния не оказывают.
  • Обычно во время проверок контролируется:
  • герметичность сальников,
  • исправная работа затворных механизмов.
  • характеристики рабочих сред;
  • дату прошлой проверки.

При этом герметичность уплотнений обычно не замеряется.

Читать:  Что такое распределительная гребёнка водопровода

В соответствии с характеристиками горючей рабочей среды осуществляется назначение определенных сроков проверки клапанов, которая должна выполняться через промежуток 4–4, 5 тысячи часов работы.

Если предстоит проверить отсекающую трубопроводную арматуру, то придется прибегнуть к следующим действиям:

  • провести визуальный осмотр;
  • разобрать все детали уплотнения, осмотреть их или подвергнуть ремонту;
  • осмотреть и проверить все конструктивные детали арматуры.

Также нужно сделать тщательный осмотр внутреннего состояния корпуса и крышки арматуры, если появится необходимость, произвести замену всех износившихся элементов.

Проверка работы трубопроводной арматуры

После монтажа водопровода квартиры, делается проверка работы трубопроводной арматуры водопровода. Прежде всего внимание обращается на запорную и регулирующую арматуру.

По ГОСТ 9544-75, который указывает нормы герметичности для трех классов арматуры, водопровод относится к третьему классу.

Это значит, что по нормам допускается небольшой пропуск воды запорными вентилями. Данный дефект, который по нормам не дефект вовсе, хорошо знаком жильцам квартир. Проявляется он в не полностью закрывающихся вентилях квартиры.

Читать:  Стояки водоснабжения в многоквартирном доме

По нормам, после монтажа водопровода квартиры, запорная и регулирующая арматура отопления проверяется гидравлическим давлением в 1 Мпа в течение 2-х минут. Если нет возможности заполнить систему водой, гидравлические испытания заменяют на пневматические. В систему закачивают воздух под давлением 0,15 Мпа в течение 30-ти секунд.

Проверочное давление в обоих вариантах проверки должно быть стабильным, без перепадов.

Выявленные дефекты устраняются, после чего проверка делается заново.

Как проводить испытания?

  1. Обычно проводят испытания гидравлическим давлением, для чего:
  2. В низшей точке водопровода подключают манометр с шагом 0,01 мПа;
  3. Для чего проводится проверка запорной арматуры
  4. Систему наполняют водой, стравливая воздух;

Сначала 2 раза, через каждые 10 минут повышают давление до 6×1,5=9 атм. Напомню, 6 атм нормативное рабочее давление в водопроводе дома. После последнего поднятия давления, оно не должно упасть больше чем 0,06 МПа (0,6 атм). Если упало — в водопроводе есть негерметичные места.

Читать:  Распределительные коллекторы без кранов

Если предварительные испытания пройдены успешно, то давление повышают до максимального в 6×1,5=9 атм на два часа. Через два часа давление не должно упасть более чем на 0,02 МПа (0,2 атм).

Повышение давления при испытаниях нужно сопровождать визуальным осмотром трубопровода.

Инструмент для проверки

Проверка работы трубопроводной арматуры и водопровода давлением, проводится ручными или механическим насосом. Для квартиры достаточно ручного насоса, он на фото с ручкой.

Для чего проводится проверка запорной арматурынасосы для проверки

©ElektrikSan.ru

испытания трубопроводной арматуры

Сегодня компания ТехАрматура не только комплектует, но и проводит испытания промышленной трубопроводной аппаратуры на своем стенде. Мы проверяем (опрессовываем) клиновые задвижки, шаровые краны или затворы под давлением на аттестованном стенде ИС-1-40.  Контроль производителя на нашей стороне является еще одной гарантией качества продукции.

Сегодня компания ТехАрматура не только комплектует, но и проводит испытания промышленной трубопроводной аппаратуры на своем стенде. Мы проверяем (опрессовываем) клиновые задвижки, шаровые краны или затворы под давлением на аттестованном стенде ИС-1-40.  Контроль производителя на нашей стороне является еще одной гарантией качества продукции.

Давайте рассмотрим опыт, приобретенный нами с 2010 года и причины установки стенда. Что дает такой шаг потребителю?

Гарантии завода – изготовителя и дополнительные испытания ТПА

Мы знаем, что согласно нормативным документам каждая единица запорной аппаратуры должна проверяться изготовителем. Продавая ТПА с 2010 года, мы убедились в обратном. Изделие может быть красивым внешне, но не работать. Внутренние раковины, отсутствие крепежных элементов, другие дефекты иногда выявляются в процессе сборки или эксплуатации запорной аппаратуры.

Брак, выявленный после установки запорного узла, приводит к резкому удорожанию работ. Заказчик тратит время, выделяет дополнительные ресурсы на устранение неполадок, теряет доверие конечного потребителя. Эти моменты усложняют нашу работу и приводят к издержкам.

Наша компания внимательно относится к проблемам каждого клиента. Для исключения неприятных ситуаций мы установили испытательный стенд ИС-1-40 и теперь сами можем контролировать качество запорной аппаратуры.

Как проводятся испытания ТПА

Для чего проводится проверка запорной арматуры

Клиновая задвижка, стальной шаровый кран или затвор являются узлами инженерных коммуникаций, в которых есть подвижные части. Герметичный стык с трубами не гарантирует безотказную работу этих узлов. Кроме этого, при пониженном давлении блок может работать, а при номинальном дать течь или заклинить. Согласно ГОСТ 9544-2015, необходимо проводить испытания как на герметичность так и на плотность и прочность материала каждой запорной единицы.

Испытания могут проводиться водой или воздухом под давлением. Установленный нами стенд позволяет проводить всестороннее испытание ТПА. Зажимы фиксируют установленный модуль на стенде в соответствии с ГОСТ 33257. При проверке в систему для опрессовки подается сжатый воздух.

Давление воздуха контролируется поверенными манометрами. Оператор подает воздух, следит за поведением запорной арматуры, за показаниями приборов.

По такому же алгоритму проводят испытания и на заводе, только в некоторых случаях помещают узел в воду для визуального контроля, ускоряя проверку.

Закрепляется запорный модуль на стенде с помощью гидравлического зажима, под давлением до 16 МПа. Специальное крепление имитирует характер соединения при сборке трубопровода.

Испытания на стенде позволяют проверить элемент:

  • на герметичность клина,
  • на прочность корпуса элемента,
  • на плотность частей запорной аппаратуры,
  • на качество сварных швов,
  • на герметичность сальников,
  • на качество прокладок,
  • на качество сборки.

Для безопасной работы, стенд ИС–1–40 проходит аттестацию и поверки согласно ГОСТ 24555.

Для чего проводится проверка запорной арматуры

Гарантии для покупателя и дополнительные бонусы

После проведения испытания изделия на стенде специалистами ТехАрматуры, покупателю выдается акт о прохождении ТПА испытаний на герметичность. Дополнительный контроль позволяет:

  • Снизить риски. Увеличение надежности запорного оборудования позволяет снизить цену инженерных коммуникаций для конечного потребителя за счет уменьшения затрат на пусконаладочные и эксплуатационные работы. Когда каждый элемент проверен, его не придется демонтировать по вине завода – изготовителя. Брак выявляется на стенде.
  • Уменьшить время монтажных работ. На испытательном стенде выявляются скрытые дефекты и отсутствие крепежных элементов запорной арматуры. На месте сборки не нужно будет устранять мелкие дефекты или тратить время на замену элемента.
  • Снизить эксплуатационные расходы. Качественные узлы ТПА не придется менять при скачках давления. Благодаря дополнительной проверке на стенде, в процессе эксплуатации ремонтные работы – редкость.

Монтаж, пуск и эксплуатация инженерных сетей влияют не только на имидж всех действующих сторон. Аварии несут с собой и политические риски. Контроль за качеством ТПА, который осуществляет ТехАрматура перед продажей оборудования, позволяет снизить имиджевые риски в том числе и управляющим структурам населенного пункта.

Задача – исключить аварийные ситуации в инженерных сетях

Качество трубопровода зависит от многих параметров:

  • Нужен подробный проект, включающий современные элементы управления и контроля за давлением или отсечением движения жидкости. На этапе проектирования предусматриваются средства защиты от возможного гидроудара, способы перекрытия потоков воды и отключение участка трубопровода для обслуживания. Ошибки в проекте встречаются редко. Точное соблюдение нормативных правил позволяет исключить многие проблемы в процессе эксплуатации инженерных коммуникаций.
  • Комплектация инженерных сетей. В соответствии с проектом, выбираются клапана, фильтры, задвижки, шаровые краны и иное оборудование. Специалистами ТехАрматуры накоплен большой опыт для успешной комплектации трубопровода. Мы подбираем запорные элементы исходя из желаний заказчика, качества изделий, надежности всего комплекса в целом. На этом этапе наша компания не только комплектует, но и проводит дополнительные испытания запорной аппаратуры на своем стенде. Такой подход существенно снижает риски возникновения аварий еще до проведения сборочных работ.
  • Монтаж. Это важный этап, который обычно разбивают на части. Опытные организации контролируют каждый этап сборочных работ с помощью специального оборудования. Тем самым уменьшая риски аварийных ситуаций. Проверенные ТехАрматурой запорные элементы не нуждаются в дополнительном контроле, что положительно влияет на сборочные работы.
  • Пусконаладочные работы. На этом этапе опрессовываются части трубопровода и весь трубопровод в целом. Проверяется работа клапанов и иных узлов запорной аппаратуры. Подготовленные и испытанные на стенде ТехАрматурой комплекты не вызывают нареканий. Качественная запорная аппаратура позволяет сдать объект в срок и исключает аварийные ситуации в большинстве случаев.
Читайте также:  Санитол для чистки труб для каких труб

Эксплуатация инженерных сетей – главный этап, на котором выявляется качество трубопровода.

Для исключения аварий, снижения эксплуатационных расходов нужно семь раз отмерить, как говорит народная мудрость, и только один раз правильно установить элементы сети.

Дополнительный контроль качества ТПА на стенде ТехАрматуры полностью отвечает народной мудрости и современной обстановке, сложившейся на рынке ТПА.

Проверка запорной арматуры

Для чего проводится проверка запорной арматурыДанная услуга доступна от 1500 руб.

Время от времени запорная арматура должна проходить проверку на герметичность. Это обязательное условия для работы без сбоев и остановок. Протечка возможна по производственной причине, из-за заводского дефекта или погрешностей при сборке и обработке прилегающих деталей.

Квалифицированный персонал нашей компании справится с любой задачей по наладке сантехнического, отопительного оборудования или систем водоснабжения. Вызовы принимаются по всей Москве, а также в пределах Московской области.

Два этапа выявления дефектов

После того как бы выполнен монтаж запорной арматуры на трубопровод, проводится проверка. Недостаточная герметичность может сказываться на эксплуатационных качествах конструкции или прочность аппаратуры. Чтобы ликвидировать ее, необходимо провести гидравлическое испытание или серию таковых.

Испытание проводится в два этапа:

  1. Проверка на прочность, непроницаемость, статичность разъемных соединений.
  2. Проверка исправности запорной арматуры.

На первом этапе мастер находит детали с дефектами. Это может быть пористость металла, газовые или песчаные раковины, различные трещины, смещение стенок, остаточное внутреннее напряжение, щели на месте сварных швов.

Чтобы окончательно убедиться в том, что через отверстия проходит воздух или вода, только внешнего осмотра недостаточно. Нужно прогнать через арматуру воду под давлением в полтора-два раза выше условного рабочего. Это производится с помощью насоса. В среднем это длится около двух минут.

Температура жидкости – не более 100 градусов Цельсия. Если вода находит выход наружу через металл – дефект налицо.

Важно: испытания проводятся на всех полостях, при открытом положении запорного клапана, но закрытыми проходными отверстиями. Литые детали нужно простучать молотком из меди или свинца массой не тяжелее килограмма. Это позволит более точно поставить «диагноз».

На втором этапе проводится проверка запорной арматуры. Специалист должен убедиться в том, что уплотнительные поверхности притерты друг к другу качественно. А также осмотреть места соединений мембранного и сальникового узлов.

Проверка запорной арматуры на прочность и герметичность

Иногда нет нужды применять к проверяемой арматуре чересчур высокие требования по непроницаемости. В некоторых случаях допускается незначительный пропуск воды или воздуха. Это не вредит производственному процессу и не снижает срока эксплуатации устройства. ГОСТ 9544-75 определяет нормы герметичности для разных классов арматуры.

  • класс первый: взрывоопасные и токсичные среды;
  • класс второй: пожароопасные среды;
  • класс третий: прочие среды.

Кроме способа проверить пропуск водой, можно использовать мыльный раствор. Для этого следует нанести кисточкой на место контроля смесь воды и мыла и посмотреть, появляются ли пузыри. Размер «бедствия» оценивается по числу пузырей в минуту.

Важные нюансы

Если речь идет о запорной арматуре, установленной на трубопроводе для транспортировки горючего газа, то полноценная проверка на надлежащее функционирование должна проводиться не реже раза в квартал или каждые 4-4,5 тысячи часов работы. При этом обращается внимание на:

  • герметичность сальников;
  • исправность затворных клапанов;
  • характеристики рабочей среды;
  • дату предыдущей проверки.

В ситуации, когда проверке подлежит отсекающая трубопроводная арматура, то алгоритм выглядит несколько иначе:

  1. Внешний осмотр.
  2. Разборка уплотнительных деталей для ремонта.
  3. Осмотр шпинделей, седла, клина и прочих запчастей.
  4. Проверка внутренней поверхности корпуса и арматурной крышки.
  5. При надобности заменяются все изношенные элементы.

Все эти манипуляции без труда проводятся сотрудниками нашей компании. Они регулярно проходят курсы повышения квалификации, обновляют рабочие разряды, совершенствуют свое мастерство. Арматура должна действовать безотказно и не создавать предаварийной ситуации, особенно в период серьезных нагрузок и авральных работ.

Не стоит тянуть время до критического момента: ремонт должен быть проведен в срок. Это будет дешевле, чем покупка новых деталей и замена функциональных фрагментов арматуры. Если проблема не исчезла, есть смысл обратиться за гарантийным обслуживанием к изготовителю.

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.

К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.

Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Параметры рабочей среды,  МПа/°С Давление при испытании, МПа Параметры рабочей Давление при испытании, МПа
на прочность на плотность среды,  МПа/°С на прочность на плотность
Вода Пар
Ру 6,4 9,6 4,5 4/570 15 5
Ру 10 15 10 10/320 15 10
Ру 20 30 20 10/540 30 20
Ру 25 35 20 14/570 56 17,5
18/160 30 25 16/500 40 29
23/160 35 25 20/570 65 20
38/180 59 45 29/510 57 35
38/280 60 45 25,6/565 80 32
Ру 6,4 9.6 6,4
Ру 10 15 10

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).

Читайте также:  Устройства для сварки пвх пленки

Таблица 22. Характеристика токового реле

Индекс электропри­вода Обкатка под 50%-ной нагрузкой Испытание на максимальный крутящий момент Тип реле тока Напряже­ние, В
Мкр, кгс×м установка реле тока, А Мкр, кгс×м установка реле тока, А
537-Э-0 8 2 15 3,6 ЭТ-523/6 380
362-Э-0 25 2 50 6,8 ЭТ-523/10 380
363-Э-0 50 4,4 100 12,6 ЭТ-523-20 380
364- Э-0 65 6 130 19 ЭТ-523/20 380
365-Э-0 90 10,2 180 34,2 ЭТ-523-50 380

Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:

открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .

Таблица 23. Нормы испытания ИПУ

Номинальное рабочее давление, МПа Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа
контрольного рабочего
  • От 1,3 до 6 включительно
  • Свыше 6 до 14 включительно
  • Свыше 14 до 22,5 включительно
  • Свыше 22,5
  1. 1,03 Рраб
  2. 1,05 Рраб
  3. 1,08 Рраб
  4. 1.1 Рраб
  • 1,05 Рраб
  • 1,07 Рраб
  • 1,08 Рраб
  • 1,1 Рраб

Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р  = Р  + П , рабочий клапан Р  = Р  + П , где Р  и Р  — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П  и П  — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.Порядок регулирования ИПУ на котле.

  1. Перед началом регулировки необходимо:
  2. При регулировке следует:
  3. При приемке изделия ОТК обязан проверить:
  4. Контрольные вопросы

проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;произвести наружный осмотр элементов ИПУ;убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.материалы по сертификатам или актам лаборатории;комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;документацию, прилагаемую к изделию. 1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?4. Как производят набивку сальниковой камеры?5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.6. Что такое азотирование?7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?

Читайте также:  Технология сварки тонкостенных труб

Испытание на герметичность запорной арматуры. « Мир трубопроводной арматуры

Опрессовкой называют гидродинамическое испытание трубопровода, которое проводят с использованием автоматических или ручных устройств, способных нагнетать давление. Замкнутый контур, из которого состоит система отопления, должен иметь необходимый запас прочности.

По этой причине для его проверки повышают давление на 25 – 80 % от номинальной величины. Этого достаточно для выявления ослабленных соединений или заводского брака в фитингах, которые содержит обвязка.

Такие испытания проводятся всякий раз после установки автономной системы отопления или по окончанию ремонтных работ. Часто 75 % труб оказывается замурованными в стены или пол, где впоследствии установить место протечки будет сложно. Для этого процедуру опрессовки проводят сразу после монтажа системы отопления, а только после проверки трубу прячут.

Опрессовка

Что такое опрессовка и для чего она нужна?

  Труборезы для металлопластиковых труб

Ближе к отопительному сезону, после летних проведенных ремонтов теплотрасс и домовых тепловых систем, начинаются контрольные проверки герметичности соединений труб, задвижек и прочих узлов.

Должностных лиц управляющих компаний, детских и школьных учреждений и тому подобных организаций, слово опрессовка иногда повергает не только в состояние активной деятельности, но и ставит в опасное положение. Если эта процедура не будет выполнена в срок, весь отопительный сезон может сорваться.

Обязательная опрессовка проводится строителями после завершения монтажа теплового контура, а также комплекса водоснабжения, в связи со сдачей объекта в эксплуатацию.

Смысл этой процедуры заключается в гидравлической проверке прочности и надежности собранной или отремонтированной системы, каковыми могут быть горячее и холодное водоснабжение, водяное или паровое отопление, нефте- и газовые магистрали, и другие объекты. Применяется также как метод неразрушающего контроля для проверки герметичности сварных швов.

Поверка на герметичность проводится создаваемым в устройстве давлением, обычно большим, чем рабочее, в два или три раза, которое должно сохраняться в течение определенного периода времени. Успешная опрессовка зависит от используемого насосного оборудования и опыта специалиста, проводящего ее.

Перед началом проверки надежности и герметичности, система заполняется жидкостью, как правило, водой из водопровода. Затем к ней подключается насос – опрессовщик, создающий внутри повышенное давление. Типы насосов, выпускаемых промышленностью, различны, они могут создавать давление от 15 до 100 и более атмосфер.

Опрессовка считается проведенной успешно, если в течение 5 – 30 минут, в зависимости от целевого назначения испытуемого устройства, не произошло падение давления, отслеживаемого по манометру.

Дополнительно, например, на водопроводе, холодном или горячем, проводится обследование сварных швов, фланцевых соединений и корпусов приборов, на предмет выявления протеканий и запотеваний. В случае обнаружения негативных проявлений, избыточное давление сбрасывается, устраняются нарушения и испытания повторяются. О положительном результате испытаний составляется акт, являющийся основанием для использования системы в рабочем режиме. Проверка состояния трубопроводов, емкостей и иного технологического оборудования, избыточным гидравлическим давлением, способствует их безаварийной длительной службе и безопасности людей.

remenergo.net

Задачи опрессовки котла отопления

Всего рассматривают 3 определяющих причины, по которым проводят опрессовку котлов отопления. В каждом из этих случаев мероприятие проводится в обязательном порядке, обеспечивая безопасность использования оборудования путем исключения вероятности протечек горячего теплоносителя.

Первичная проверка

Данный вид опрессовки проводится по результатам монтажных работ, он контролирует целостность новой отопительной системы перед сдачей ее в эксплуатацию. Важно отметить, что эту процедуру проводят сразу после окончания сборочных работ, а лишь за тем скрывают трубопровод в плоскостях стен или пола.

После того, как трубы попали под штукатурку или стяжку (первичные виды отделочных работ), можно провести повторное тестирование. Это позволит без риска использовать дорогостоящие финишные материалы, предназначенные для косметической отделки.

Плановая (периодическая) проверка

Такая проверка проводится ежегодно по завершению отопительного сезона. В ходе данного тестирования проводят осмотр и выявляют слабые места в контуре котла, а также системе трубопровода, подготавливая оборудование к следующему сезону.

Если контур, находящийся под тестовым давлением, удержал заданную отметку в течение регламентированного времени, то система прошла испытание. В противном случае необходимо искать течь и проводить ремонтные работы.

Аварийная (внеочередная) проверка

В случае обнаружения неполадок или протечек в системе отопления, выполняются ремонтные работы.

Для этого необходимо спустить теплоноситель, провести тщательную промывку, убедиться, что в полостях нет солей, произвести замену поврежденных участков.

Перед тем как осуществить запуск, после проведения ремонтных работ, каждый раз проводят аварийную опрессовку. Это мероприятие обеспечивает проверку контура на герметичность.

Подготовка к отопительному сезону. Требования к опрессовке

Опрессовка — это не просто гидравлическое испытание системы. Это целый ряд мероприятий, направленных на подготовку системы к отопительному сезону. Это и ремонт аварийных участков, и замена (ремонт) задвижек, и поверка манометров, прочистка фильтров и многое другое.

В этой статье опишу основные моменты, на которые обращают внимание представители контролирующих органов. Нижеописанное не является истиной в последней инстанции, у каждого инспектора свои тараканы в голове. Но необходимый минимум работ нужно выполнить в любом случае.

Итак, поехали…

Граница разграничения ответственности

Для начала давайте разберёмся, что мы будем опрессовывать. Существует несколько вариантов подключения здания к теплосети. Первый, самый распространённый вариант, когда рядом со стеной на входе из города установлены вводные задвижки.

При таком варианте границей разграничения ответственности считается фланец вводной задвижки, за всё, что дальше (включая вводную задвижку), отвечает собственник здания. Соответственно, опрессовывается тепловой узел и система отопления здания.

Второй вариант, когда тепловой узел находится внутри здания, и к нему от вводных задвижек по зданию проходит внутренняя теплотрасса.

При таком варианте подключения нужно уточнять, где проходит граница разграничения. В этом нам поможет «Договор на теплоснабжение», который заключается между собственником и теплоснабжающей компанией.

В этом договоре есть приложение, в котором и указывается, где проходит граница разграничения.

  Фундамент из труб ПВХ своими руками

Если границей разграничения считаются вводные задвижки, мы прессуем три элемента системы: внутреннюю теплотрассу, тепловой узел и систему отопления. Если граница разграничения ответственности проходит по задвижкам на тепловом узле, естественно, мы опрессовываем только элеваторный (тепловой) узел и систему отопления.

Манометры

Пожалуй, первое, на что обращает свое внимание инспектор при приемке опрессовки — это манометры.

Поверка манометра

Каждый год манометры должны подлежать поверке. Поверка — это проверка измерительного прибора на точность показаний. Если показания манометра превышают допустимую погрешность, его нужно отправить на калибровку или заменить. Калибровка, по сути, это настройка манометра, направленная на уменьшение погрешности в точности измерений.

После поверки на корпус манометра наносится штамп Метрологической службы.

1. Месяц года (1, 2, 3 и т.д.), квартал (I, II, III, IV).2. Знак Госстандарта.3. Последние цифры года (здесь 2002).4. Индивидуальный знак поверителя.5. Шифр Метрологической службы.

Новые манометры подлежат поверке только через 18 месяцев, то есть через год после ввода в эксплуатацию. Но при проверке необходимо предоставить паспорта на эти приборы (они идут в комплекте).

Подключение манометра

Манометр должен быть подключен только через трехходовой кран или шаровой кран со спускником для сброса давления. Обычные шаровые краны не идут.

Трехходовые краны часто подтекают. Совет: чтобы избежать течи, перед установкой проверните несколько раз шток крана вокруг своей оси. Тем самым вы равномерно смажете шток и внутреннюю поверхность крана солидолом, который наносился при сборке.

Где должны стоять манометры

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector