Герметичность запорной арматуры котлов

Д.Н. Дуньшин, технический директор, ООО «Авантаж», г. Тверь

В соответствии с требованиями (пп. 5.9.

8 [1]) органов Госгортехнадзора РФ (ныне Ростехнадзора) перед запуском газоиспользующих установок с горелками единичной мощностью свыше 1,2 МВт с целью обеспечения их безопасной эксплуатации должна производиться автоматическая проверка герметичности затворов предохранительных запорных клапанов.

При этом рекомендуется установка последовательно с проверяемым клапаном дополнительного предохранительного запорного клапана, а также автоматического отключающего устройства, обеспечивающего проведение проверки герметичности затворов предохранительных запорных клапанов.

Данное техническое решение имеет ряд недостатков, осложняющих его применение на практике: необходимость доработки соответствующей проектной документации для действующих установок, значительные затраты на приобретение, монтаж и эксплуатацию дополнительного оборудования.

С целью устранения указанных недостатков предлагается система автоматизированной проверки герметичности, которая не требует установки дополнительной запорной арматуры.

На рис. 1 в качестве примера представлена схема, обеспечивающая автоматизированную проверку герметичности предохранительного запорного клапана и других устройств, расположенных на газопроводе перед горелкой котлоагрегата средней мощности.

Она включает в себя запорный вентиль 1, предохранительный запорный клапан 4, регулирующую заслонку 5, запорный вентиль 2 перед горелкой, запорный вентиль 3, соединяющий выход регулирующей заслонки с атмосферой, манометр 8 для измерения давления после регулирующей заслонки, а также дополнительные элементы: датчик давления 6 в трубопроводе после предохранительного запорного клапана, модуль формирования разрешающего сигнала 7 на розжиг горелки, на вход которого подается выходной сигнал датчика давления, и систему видеоконтроля 9 за показаниями манометра и действиями обслуживающего персонала при подготовке к розжигу горелок.

• Автоматизированная проверка герметичности осуществляется в три этапа, которые иллюстрируются графиками, представленными на рис. 2:
• 1 этап (подготовительный) — продувка (заполнение) газом участка трубопровода с проверяемым запорным оборудованием;
• 2 этап — проверка герметичности запорной арматуры при максимальном давлении после закрытия ручного вентиля подачи газа при открытом предохранительном запорном клапане (герметичность оценивается по величине падения давления газа на проверяемом участке трубопровода за фиксированный промежуток времени);
• 3 этап — проверка герметичности затвора предохранительного запорного клапана (герметичность оценивается по величине приращения давления газа за фиксированный промежуток времени после открытия ручного вентиля подачи газа).

На первом этапе при полностью открытой регулирующей заслонке 5 (рис. 1) открываются запорные вентили 1, 3 и предохранительный запорный клапан 4 с целью продувки газом проверяемого участка газопровода.

На втором этапе запорный вентиль 3 закрывается, при этом давление газа Рг на этом участке газопровода возрастает до максимального значения. Затем закрывается запорный вентиль 1, и с этого момента модуль формирования разрешающего сигнала на розжиг горелки начинает контроль изменения выходного сигнала датчика давления.

Если через промежуток времени t1 (рис.

2) выходной сигнал датчика давления не изменится или уменьшится на величину, не превышающую допустимое значение, то в модуле формирования разрешающего сигнала формируется промежуточный сигнал х1=1, свидетельствующий о положительном результате проверки герметичности на втором этапе, в противном случае формируется значение сигнала х1=0.

На третьем этапе закрывается предохранительный запорный клапан 4, приоткрывается запорный вентиль 3 до момента, пока давление газа на проверяемом участке не снизится до 4060% от его максимального значения. Затем запорный вентиль 3 полностью закрывается, а запорный вентиль 1 открывается.

Если через промежуток времени t2 выходной сигнал датчика давления останется неизменным или возрастет на величину, не превышающую допустимое значение, то в модуле формирования разрешающего сигнала создается промежуточный сигнал х2=1, свидетельствующий о положительном результате проверки герметичности на третьем этапе, в противном случае формируется значение сигнала х2=0.

Если на втором и третьем этапах проверки герметичность запорной арматуры удовлетворяет предъявляемым требованиям, т.е. х1=х2=1, то на выходе модуля формирования разрешающего сигнала появляется сигнал х3=1, разрешающий розжиг горелки, в противном случае разрешающий сигнал не будет сформирован и розжиг горелки окажется невозможным до устранения негерметичности запорной арматуры.

Система видеоконтроля 9 осуществляет контроль показаний манометра 8, фиксируя последовательность и результаты действий персонала при проверке герметичности газозапорных устройств.

Литература

1. Постановление Госгортехнадзора РФ от 18.03.2003 № 9 «Об утверждении правил безопасности систем газораспределения и газопотребления».

Проверка герметичности затворов запорной арматуры при эксплуатации газоиспользующей установки

Проверка герметичности затворов запорной арматуры установленной последовательно перед горелкой, производится перед розжигом горелки после проведения продувкиотвода газом.

Порядок проверки зависит от степени автоматизации горелки и ее тепловой мощности и определяется проектом.

Проверка производится путем создания перепада давления по обе стороны от арматуры и контроля за изменением давления.

Проверка герметичности в ручном режиме(рис.109). При проверке герметичности двух запорных арматур 1,2, установленных последовательно перед горелкой, необходим контроль давления между ними. Для этого перед краном на трубопроводе безопасности 5 установлен штуцер, к которому подсоединяется манометр 4.

Рис. 109. Проверка герметичности затворов запорной арматуры персоналом: 1 – задвижка; 2 – задвижка; 3 – кран на свече безопасности; 4 – манометр после продувки показывает рабочее давление; 5 – свеча безопасности; 6 – манометр показывает давление между арматурой при проверке герметичности задвижки 4; 7 – манометр показывает давление между арматурой при проверке герметичности задвижки 2 и крана 3; 8 – манометр показывает давление за задвижкой 2 (все время проверки на «0»). А-проверка герметичности задвижки 1 Б- проверка герметичности задвижки 2 и крана 3

Порядок проведения работы:

— На штуцер установить манометр (запорная арматура перед горелкой закрыта, а кран на трубопроводе безопасности открыт);

— Закрыть кран на трубопроводе безопасности и если установленный манометр не покажет изменения давления, то первая по ходу газа запорная арматура герметична;

— При закрытых запорных арматурах перед горелкой открыть и вновь закрыть первую из них по ходу газа. Манометр будет показывать давление газа, равное давлению в подводящем газопроводе, и если это давление не изменяется, то вторая по ходу газа запорная арматура и кран на трубопроводе безопасности герметичны. При неплотных запорных арматурах розжиг горелок воспрещается.

• Проверку можно выполнить, также используя запорную арматуру на отводе, при этом появляется возможность проверки как самой арматуры на отводе, так и ПЗК защиты.
• Проверка герметичности в автоматическом режиме.
• Перед горелкой и на трубопроводе безопасности установлена запорная арматура с электроприводом, а вместо манометра – реле контроля герметичности (датчик давления).

Проверка производится аналогично ручному режиму режиме(рис.109), но автоматикой регулирования.

Проверка герметичности, при установке перед горелкой двойного электромагнитного клапана и блока контроля герметичности (рис.110). Контроль герметичности производится перед каждым пуском горелки. При не герметичности двойного электромагнитного клапана 1 подача газа прекращается. В не рабочем состоянииоба электромагнитных клапана закрыты.

Рис. 110. Автоматическая проверка герметичности затворов запорной арматуры установленной перед горелками мощностью менее 1,2 Мвт : 1 – ПЗК1 ; 2 – ПЗК2 ; 3 – ПЗК3 ; 4 — насос ; 5 – блок автоматического контроля герметичности VPS 504 ; 6 – программный датчик. Давление газа: Р1 – рабочее; Р1+20мбар – между арматурой (контролируемое);  Р2 – атмосферное;

Блок контроля герметичности 2 состоит из: электромагнитного клапана 3, внутреннего насоса 4 и встроенного реле давления (датчика давления) 5, которые последовательно размещены на байпасе первого по ходу газа клапана.

Перед проверкой герметичности давление газа перед двойным электромагнитным клапаном соответствует рабочему давлению (Р раб).

В начале проверки электромагнитный клапан 3 открываетсяивнутренний насос 4 создает большее давление газа (Р кон) на участке контроля между магнитными клапанами, по сравнению с давлением газа в газопроводе отвода.

При достижении величины необходимого контрольного давления насос выключается. Встроенное реле давления контролирует участок испытания и если давление не изменяется, то оба клапана двойного электромагнитного клапана герметичны.

Топки и газоходы газифицированных установок перед пуском в работу должны быть провентилированы. Время вентиляции определяется расчетом и устанавливается инструкцией, но не менее 10 минут, а для автоматизированных горелок — программой запуска (розжига).

Перед пуском газа в горелку производится проверка герметичности запорной арматуры перед горелкой. Запорная арматура на газопроводе перед горелкой открывается после розжига запального устройства.

Пуск газа после консервации, ремонта, сезонной остановки котельной или производства

Пуск газа послеконсервации, ремонта, сезонной остановки, а также первичный пуск газа после окончания монтажных работ выполняется силами предприятия-владельца или специализированной организацией (согласно договору). Включение газоиспользующего оборудования оформляется актом, подготовленным с участием представителя эксплуатационной организации.

1. Перед пуском газа и газовых сетей необходимо:
2. — произвести осмотр оборудования;
3. — проветрить помещение;
4. — произвести контрольную опрессовку газопроводов;
5. — снять заглушку на газопроводе;
6. — продуть газопроводы газом;

— взять пробу газа и убедиться в окончании продувки. Продувка — газоопасная работа и выполняется по наряду-допуску.

Далее производится пуск в работу оборудования согласно производственной инструкции (как пуск в работу при выводе из резерва).

Остановка котельной (производств) на консервацию (в ремонт, сезонная остановка)

До остановки газоиспользующей установки для ремонта производят ее наружный осмотр в доступных местах с целью проверки технического состояния и уточнения объема работ. Отключение газоиспользующего оборудования оформляется актом, подготовленным с участием представителя эксплуатационной организации.

Порядок работы:

— по инструкции производится остановка оборудования (при необходимости ГРП);

— газопроводы должны быть отключены и продуты воздухом. Отключение внутреннего газопровода производят с установкой заглушки на газопроводе за запорной арматурой. Это газоопасная работа и выполняется по наряду-допуску.

• Запорная арматура на продувочных трубопроводах после отключения газопровода должна оставаться в открытом положении.
• При отключении системы газоснабжения или отдельного газоиспользующего оборудования на длительный период или для ремонта потребителю рекомендуется известить поставщика не менее чем за трое суток.
• Приводы запорной арматуры обесточивают (удаляют плавкие вставки) и запирают на замки, ключи от которых передают по смене, а на запорную арматуру вешают таблички с предупреждающими надписями.
• Работы выполняемые при выводе из резерва газоиспользующей установки
• Вывод из резервагазоиспользующей установки является газоопасной работой и выполняется по наряд-допуску или в соответствии с производственной инструкцией. Работа выполняется бригадой рабочих в составе не менее двух человек под руководством специалиста:
• · снять заглушку на отводе к газоиспользующей установке
• · порядок включения горелок газоиспользующих установок зависит от конструкции горелок, расположения их на газоиспользующем оборудовании, типа запального устройства, наличия и типа автоматики безопасности и регулирования.
• · последовательность действий при розжиге горелок определяется в соответствии с требованиями производственной инструкции, разработанной на основании существующих норм и инструкций.

Пуск в работу газоиспользующей установки (см. рис. 96) производится по письменному распоряжению лица, ответственного за безопасную эксплуатацию объектов газопотребления, согласно производственной инструкции. Персонал должен быть заранее предупрежден ответственным за лицом о времени начала выполнения работ.

1. Перед растопкой котла, работающего на газе, должна быть проверена герметичность закрытия запорной арматуры перед горелками в соответствии с действующими инструкциями.
2. При наличии признаков загазованности помещения котельной включение электрооборудования, растопка котла, а также использование открытого огня не допускаются.
3. При наличии признаков загазованности помещения котельной включение электрооборудования, растопка котла, а также использование открытого огня не допускаются.
4. Перед пуском газанеобходимо:
5. — при помощи газоанализатора или по запаху проверить помещение и убедиться в отсутствии загазованности;
6. — по эксплуатационной документации убедиться в отсутствии запрета на ввод в работу;
7. — осмотреть положение запорной арматуры на газопроводе к установке: вся арматура, кроме кранов на продувочных трубопроводах, трубопроводах безопасности, перед контрольно-измерительными приборами и датчиками автоматики, должна быть закрыта;
8. — убедится в исправности оборудования для сжигания газового топлива топки, газоходов, воздуховодов, запорных и регулирующих устройств, контрольно — измерительных приборов, гарнитуры, дымососов и вентиляторов, а также проверить наличие естественной тяги;
9. — убедиться, что шибера на неработающих установках закрыты;
10. — продуть общекотельный (общецеховой) газопровод, если пускается в работу первая установка;
11. — включить дымосос и вентилятор, до включения дымососа для вентиляции топки и газоходов необходимо убедиться, что ротор не задевает корпуса дымососа, для чего ротор поворачивается вручную;
12. Пуск газа:
13. — открыть запорную арматуру на отводе газопровода к установке; зафиксировать, в открытом положении ПЗК защиты; приоткрыть на 10% регулирующий клапан автоматики регулирования; продуть отвод к установке, взять пробу газа из штуцера на продувочном трубопроводе;
14. — убедиться в отсутствии утечек газа из газопроводов, газооборудования и арматуры путем обмыливания или с помощью прибора (течеискателя);
15. — проверить по манометру соответствие давления газа, а при использовании горелок с принудительной подачей воздуха дополнительно — соответствие давления воздуха установленному давлению;

— провентилировать топку, газоходы и воздуховоды в течение 10-15 мин. и отрегулировать тягу растапливаемого котла, установив разрежение в верхней части топки 20-30 Па (2-3 мм вод. ст.), а на уровне газовых горелок не менее 40-50 Па (4-5 мм вод. ст.);

• — закрыть воздушную заслонку;
• — проверить герметичности затворов запорной арматуры, установленной перед горелкой;
• — при помощи переносного газоанализатора взять пробу воздуха из верхней части топки, убедиться в отсутствии в ней газа.
• Розжиг газовых горелок.
• Розжиг газовых горелок необходимо производить не менее чем двум операторам.
• Ручной розжиг горелок с принудительной подачей воздуха:
• — открыть кран к переносному запальнику и зажечь выходящий из запальника газ;
• — при устойчивой работе запальника внести его в топку к устью включаемой основной горелки;
• — закрыть кран на трубопроводе безопасности;
• — открыть первую по ходу газа запорную арматуру перед горелкой, а затем медленно приоткрыть вторую по ходу газа запорную арматуру, пуская газ в горелку;
• — после воспламенения газа немного увеличить его подачу, делая пламя устойчивым;
• — приоткрыть воздушную заслонку;
• — увеличивая подачу газа, затем воздуха, при контроле разрежения в топке, вывести работу горелки на минимальный режим согласно режимной карте;
• — вынуть запальник из топки и закрыть перед ним кран;
• — аналогичным образом ввести в работу остальные горелки.
• Растопка газоиспользующей установки производится в течение времени, предусмотренного инструкцией.
• Защита и автоматика регулирования вводятся в работу согласно инструкции.
• Сведения о выполненных работах заносятся в журнал.

Розжиг инжекционных горелок производится аналогично, а т.к. вентилятор отсутствует, то вентиляция топки производится без вентилятора. После воспламенения газа открыть воздушную шайбу,

1. отрегулировать разрежение в топке и, увеличивая подачу газа, при контроле разрежения в топке, вывести работу горелки на минимальный режим согласно режимной карте.
2. Розжиг горелок с помощью ЗЗУ:
3. — повернуть ключ управления газоиспользующей установкой в положение «Розжиг». При этом срабатывает ЗЗУ: включается реле времени, открывается газовый электромагнитный клапан (ПЗК) запальника, включается устройство зажигания (при погасании пламени запальника электрод контроля пламени ЗЗУ дает импульс на отклонение высоковольтного трансформатора);
4. — если пламя запальника устойчивое, закрыть кран газопровода безопасности и полностью открыть запорную арматуру перед основной горелкой.
5. Действия персонала при авариях (инцидентах) на горелках
6. При отрыве, проскоке или погасании пламени при розжиге или в процессе регулирования, необходимо:
7. · немедленно прекратить подачу газа на эту горелку (горелки) и запальное устройство;
8. · провентилировать топку и газоходы не менее 10 минут; 
9. · выяснить причину неполадок; 
10. · доложить ответственному лицу; 
11. · после устранения причин неполадок и проверки герметичности затвора запорной арматуры перед горелкой, по указанию ответственного лица по инструкции произвести повторный розжиг.
12. Пуск в работу ГРП (ГРУ)и розжигпервой горелки

а. Пуск в работу ГРП выполняется согласно производственной инструкции.

б. Пуск в работу газоиспользующей установки выполняется согласно производственной инструкции.

в. До розжига первой горелки на продувочном газопроводе должен быть открыт кран.

Работы выполняемыепри выводе газоиспользующей установкив резерв

Остановка (см. рис. 96) газоиспользующегооборудования во всех случаях, кроме аварийного, производится по письменному указанию технического руководителя, согласно производственной инструкции. При необходимости проводится инструктаж персонала.

• Порядок выполнения работ:
• — перевести режим работы горелок установки на минимальный, согласно режимной карте;
• — зафиксировать в открытом положении ПЗК защиты;
• — для горелки с принудительной подачей воздуха закрыть воздушную заслонку перед горелкой, а затем вторую по ходу газа запорную арматуру на газопроводе к горелке, а для инжекционной горелки закрыть вторую по ходу газа запорную арматуру к горелке, а затем воздушную шайбу;
• — проверить визуально прекращение горения;
• — закрыть контрольную запорную арматуру и открыть кран на трубопроводе безопасности;
• — аналогичным образом вывести из работы остальные горелки установки;
• — закрыть запорную арматуру на отводе к установке;
• — открыть продувочный трубопровод и трубопровод безопасности;
• — закрыть ПЗК защиты;
• — приоткрыть воздушную заслонку (шайбу) и 10 мин вентилировать топку;
• -выключить вентилятор (при наличии) и дымосос, закрыть воздушную заслонку (шайбу) и шибер;
• — сделать запись в журнале.
• Остановку газифицированных котлов с автоматиками регулирования и безопасности и с комплексной автоматикой производят в соответствии с производственной инструкцией.
• 10.Техническое обслуживание и ремонт

ТР 870. Обязательные требования. установлены к сетям газораспределения на этапе эксплуатации (включая техническое обслуживание и текущие ремонты)

Для установления возможности эксплуатации газопроводов, зданий и сооружений и технологических устройств сетей газораспределения и газопотребления после сроков, указанных в проектной документации, должно проводиться их техническое диагностирование.

Предельные сроки дальнейшей эксплуатации объектов технического регулирования настоящего технического регламента должны устанавливаться по результатам технического диагностирования.

Контроль герметичности запорной арматуры газоиспользующих установок

Большинство существующих систем автоматики созданы в конце 1980х гг. на основе релейных элементов. Такие системы характеризуются низкой надежностью и недостаточным быстродействием.

Системы, выполненные на основе быстродействующих и высоконадежных микроконтроллеров и компьютерных технологий, лишены этих недостатков и позволяют контролировать и управлять параметрами процессов с высокой точностью.

В ЖКХ уже сотни, а то и тысячи внедренных автоматизированных и автоматических систем контроля и управления исполняют функции контроля производства, распределения, учета и потребления энергоресурсов без участия или с частичным участием оператора. Одной из таких систем является система автоматического управления производством тепловой энергии в паровых котлах (САУПК).

Система автоматического управления паровыми котлами

САУПК создана для автоматизации процесса производства тепловой энергии в котлах. Система позволяет управлять процессом производства пара и горячей воды практически без непосредственного участия человека в процессе.

Применение данной системы повышает эффективность функционирования агрегата за счет снижения потребления энергоресурсов, рациональной эксплуатации технологического оборудования, позволяет снизить вероятность возникновения аварийных режимов функционирования котла, повысить экологические характеристики котельной и культуру производства.

САУПК отслеживает все параметры процесса в автоматическом режиме, контролирует исправность оборудования и при возникновении неполадок и аварийных ситуаций сигнализирует об этом обслуживающему персоналу.

Электронная система контроля герметичности запорной арматуры

В состав основных функций САУПК входит контроль герметичности клапанов, реализуемый электронной системой контроля герметичности (СКГ) запорной арматуры.

Указанная система предназначена для определения неисправностей и герметичности запорной арматуры газовых горелок котлов и других газоиспользующих установок, оснащенных ручными запорными органами и запорными органами с приводом, в соответствии с требованиями Правил технической безопасности в области газоснабжения в целях исключения утечки газа, предотвращения аварийных ситуаций и обеспечения безопасной эксплуатации газоиспользующих установок.

Электронная СКГ способна осуществлять контроль герметичности всей запорной арматуры котельной и любой газоиспользующей установки Система контроля герметичности представляет собой комплекс технических и программных средств. Технические средства размещены в стандартном металлическом шкафу с запираемой дверью со степенью защиты IP 54 навесного или напольного исполнения.

Для управления процессом на лицевой стороне двери закреплена панель оператора с органами управления и отображения информации.

Во внутреннем отсеке шкафа размещены: программируемый контроллер; модули ввода/вывода сигналов; интерфейсный модуль связи; блок питания; промежуточные реле для управления клапанами; вспомогательная электроаппаратура.

Источники сигналов и исполнительные устройства устанавливаются на технологическом оборудовании.

Расположение и конструкция встроенной электроаппаратуры обеспечивают надежную работу, удобный доступ и их обслуживание.

Основой структуры СКГ является программируемый контроллер, который по программе производит обработку информации, полученной через модули ввода от датчиков, и управление клапанами через модули вывода, а результаты обработки передает на дисплей панели оператора и в САУПК — через модуль связи.В качестве программируемого контроллера СКГ используется контроллер 7СР474.602 фирмы Bernecker & Rainer Industrie Elektronik GmbH (Австрия).

Выбор контроллера обусловлен его высокой функциональностью.

Этот контроллер имеет 100 Кб энергонезависимой памяти для приложений, 256 Кб — для прикладных программ, интерфейс RS232 для программирования и визуализации, индикаторы состояния, энергонезависимые часы реального времени, четыре места для подключения модулей и достаточное быстродействие, что обеспечивает выполнение всех предназначенных для СКГ функций.

Программируемые контроллеры имеют операционную среду, диагностирующую состояние управляющей техники, контролирующую корректность выполнения программ пользователя и позволяющую их отлаживать.

Инструментальное программное обеспечение, а также аппаратные средства позволяют производить диагностику управляющей техники в режиме мониторинга.

Прикладное программное и системное обеспечение дает оператору-технологу максимум информации о состоянии датчиков и исполнительных механизмов.

Контроллер соединен с панелью оператора, объединяющей четырехстрочный дисплей, отображающий по 20 символов в каждой строке и 24 функциональные и программируемые кнопки.

Дисплей панели оператора позволяет отображать информацию о состоянии текущего процесса, а кнопки — вводить команды и производить настройки системы.

Интерфейсный модуль связи также соединен с контроллером и обеспечивает связь системы с вышестоящими звеньями управления.

Модули ввода предназначены для приема информации от датчиков, установленных на технологическом оборудовании котла, а модули вывода — для усиления сигналов, управляющих запорной арматурой.

Число модулей ввода/вывода определяется количеством датчиков, измерительных преобразователей, клапанов и исполнительных механизмов.

В качестве датчиков могут использоваться дискретные или аналоговые датчики давления.

Выходные сигналы аппаратуры СКГ способны управлять электромагнитными клапанами и клапанами с моторным приводом. Блок питания обеспечивает потребителей СКГ электрической энергией необходимого качества. Система управления запитывается от сети переменного тока напряжением 220 В (диапазон 187–288 В) или от сети постоянного тока напряжением 24 В (18–32 В).

Принцип действия СКГ, функциональные возможности

Принцип действия системы основан на анализе изменения давления в объеме между запорным механизмом горелки и головным запорным устройством.

Система СКГ обеспечивает выполнение следующих функций: контроль герметичности всей запорной арматуры котельной, включая запорные клапаны горелок и запальников перед каждым их пуском и после отключения; блокировку розжига при определении утечки на одном из газовых клапанов; ведение журнала событий о параметрах работы запорной арматуры (дата и время проведения проверки, номер клапана, номер горелки, исправность клапана, количество проверок и др.); расчет максимально допустимой нормы утечки газа; расчет продолжительности испытания; минимизацию времени процесса проверки.

Система СКГ осуществляет: формирование выходных сигналов в автоматическом и ручном режимах; визуальное отображение информации на дисплее; формирование сигналов дистанционного управления электромагнитными клапанами или клапанами с моторным приводом в соответствии с регламентом проверки герметичности; формирование сигналов аварийной звуковой и световой сигнализации; формирование сигнала разрешения включения запальника.

Управление системой осуществляется передачей управляющих сигналов системы автоматического управления паровыми котлами в СКГ.

Кроме того, панель оператора СКГ позволяет производить ввод команд и установку данных: тип датчика-реле давления, тип клапанов, запуск процесса проверки герметичности, открытие клапанов в наладочном режиме, продолжительность проверки, входное давление, норма утечки, объем газа, тип газа, проверка срабатывания аварийной сигнализации.

В процессе тестирования технологического оборудования на дисплее обеспечивается отображение следующих параметров работы: этап проверки (перед пуском или после отключения горелки), состояние клапанов; состояние датчиков-реле давления, текущее значение давления газа (при использовании аналоговых датчиков давления), продолжительность проверки, входное давление, норма утечки, объем газа, срабатывание аварийной сигнализации, режим блокировки розжига. СКГ имеет следующие дополнительные возможности:

• приема и передачи управляющих сигналов и данных по стандартным интерфейсам связи при работе в составе автоматизированной системы управления;
• автоматического возобновления процесса тестирования запорной арматуры после кратковременного пропадания питающего напряжения;
• функционирования с различными проверяемыми объемами, входным давлением и допустимыми утечками;
• проверки герметичности независимо от типа газа (любое входное давление);
• применения клапанов любого Ду с электромагнитным или с моторным приводом;
• применения датчиковреле давления, имеющих сигнал срабатывания в виде «сухого контакта» или сигнала с напряжением +24 В;
• применения аналоговых датчиков давления, имеющих стандартный выходной сигнал: 0–20 мА, 4–20 мА, +10 В (применение аналоговых датчиков давления позволяет существенно повысить точность измерения давления газа и, как следствие, очень точно и быстро определить герметичность клапанов); совместной работы с компрессором, предназначенным для создания испытательного давления; отображения на дисплее значений часов реального времени в формате ДД:ММ:ГГ, ЧЧ:ММ:СС.

Алгоритм функционирования системы управления котла предусматривает проверку герметичности запорной арматуры в автоматическом и ручном режиме.

Автоматический режим инициируется САУПК перед каждым розжигом горелки, а также после каждого ее выключения. В этом режиме перед розжигом горелки котла САУПК выдает системе контроля герметичности сигнал о начале тестирования.

По этому сигналу СКГ последовательно проверяет работу и герметичность запорной арматуры горелки.

По результатам тестирования СКГ выдает сигнал в САУПК о нормальном завершении процесса тестирования или о неисправности запорной арматуры.

Если какой-либо из клапанов неисправен и не обеспечивает герметичность, в сообщении о неисправности указывается код соответствующей ошибки.

После останова горелки САУПК также передает в СКГ сигнал начала тестирования, чем инициирует процесс проверки запорной арматуры. О результатах тестирования СКГ сообщает в САУПК.

Ручной режим предназначен для тестирования запорной арматуры по мере необходимости и может проводиться оператором котельной установки с панели оператора САУПК.

При установке этого режима оператор также может провести тестирование дистанционно, с панели оператора САУПК, или передать управление на пульт оператора СКГ.

В первом случае тестирование проводится по программе, как и в автоматическом режиме. По завершении проверок СКГ также сообщает о результатах тестирования.

Во втором случае САУПК выдает сигнал в систему контроля герметичности о переводе ее в ручной режим.

В этом режиме функционирования оператору предоставляется возможность осуществлять непосредственное управление исполнительными устройствами вводом команд с панели оператора СКГ.

Вводом команд на панели оператора СКГ оператор «по шагам» проверяет исправность и герметичность запорной арматуры горелки. Этот режим может использоваться в случаях, когда запорная арматура не оснащена приводами и приводится в действие самим оператором.

При этом на дисплей панели оператора СКГ выводятся указания, что необходимо сделать оператору, а по завершении очередного шага — текущие значения давления газа и заключение об исправности оборудования.

Во всех режимах СКГ считывает показания с датчиков, установленных на технологическом оборудовании и в соответствии с заложенным в программу алгоритмом обсчитывает эти значения.

Заключение об исправности и герметичности оборудования СКГ делает в соответствии с уставками, значения которых заносятся в память контроллера в процессе настройки системы.

В процессе работы СКГ заносит все результаты тестирования с указанием даты и времени в журнал — область памяти контроллера. Впоследствии обслуживающий персонал сможет провести считывание журнала для дальнейшего анализа.

При поставке системы заказчику передается комплект документации, позволяющей скомплектовать, смонтировать, наладить, изучить систему и грамотно ее эксплуатировать.

На основе документации должны быть произведены монтаж и запуск системы.

Комплект документации на компоненты включает руководство по эксплуатации аппаратных средств и паспорт.

Достоинства и недостатки системы

Главными преимуществами выбранного варианта системы является возможность автоматического контроля состояния всей запорной арматуры котельной, что приводит к значительному упрощению работы оперативно-технического персонала, обслуживающего приводы, запорную арматуру, датчики и вспомогательное оборудование. Кроме того, система обладает высокой надежностью и точностью измерений давления газа в системе по сравнению с системами, построенными на основе средств релейной автоматики.

Предлагаемая структура построения системы и использование программируемого контроллера в качестве ядра позволяет сделать ее открытой для дальнейшего развития.

При необходимости панель оператора с четырехстрочным символьным дисплеем может быть заменена на панель с графическим дисплеем, который позволяет наглядно (в графическом виде) отображать не только сами клапаны и датчики, но и положение клапанов, давление газа.

Системы контроля герметичности одной-двух газоиспользующих установок могут быть построены на основе панелей из семейства Power Panel, объединяющих в себе контроллер, символьный или графический дисплей, цифровые и аналоговые входы/выходы, органы управления и средства связи.

Наличие у выбранной техники мощных коммуникационных возможностей в плане организации любой конфигурации стандартных интерфейсов передачи данных и широкого спектра сетевых средств позволяет создавать системы без ограничений по интеграции с другими существующими или вновь создаваемыми системами.

На основе предлагаемой системы могут быть построены более сложные системы контроля герметичности.

При необходимости возможно без значительных затрат наращивать количество выполняемых функций и каналов обработки сигналов, а также изменять алгоритм работы оборудования.

Кроме того, структура этой системы может быть взята за основу для построения систем контроля утечки газа, жидких топлив и жидкостей и для построения систем контроля герметичности трубопроводов и емкостей.

Говоря о достоинствах системы, нельзя не сказать о ее единственном недостатке — цене. Стоимость системы в пятьшесть раз превышает стоимость системы на основе элементов контактнорелейной автоматики, однако становится соизмеримой при ее использовании для контроля герметичности запорной арматуры нескольких горелок.

Советы практикам

При подключении и настройке системы следует обратить внимание на то, что дискретные датчики должны быть соединены с дискретными входами системы, а аналоговые датчики — с аналоговыми.

Датчики давления следует выбирать такие, чтобы их параметры соответствовали давлению газа в газоиспользующей установке.

При замене дискретных датчиков на аналоговые следует предусмотреть в системе достаточное количество аналоговых входов.

Также при подключении клапанов необходимо учитывать их типы: регулирующие или двухпозиционные.

Если в газоиспользующей установке используются не оснащенные газовыми клапанами горелки, то СКГ подключается к клапанам и датчикам, устанавливаемым дополнительно.

При дальнейшем наращивании системы и выполняемых ею функций надо помнить, что количество подключаемых к контроллеру модулей ограничено и не может превышать максимально допустимое число.

В таких случаях необходима замена программируемого контроллера на более мощный c большим количеством модулей.

СКГ входит в состав системы автоматического управления паровыми котлами типов ДЕ, ДКВР, КВГМ, ПТВМ и других установок, использующих в качестве топлива газ.

Для котельных установок, в качестве топлива которых используются жидкие и твердые виды топлива, необходимость в этой системе отпадает.

Система может быть использована для контроля герметичности запорной арматуры регулируемых и нерегулируемых газовых горелок, оснащенных и не оснащенных газовыми клапанами.

Также система может быть использована при модернизации устаревших систем управления котельными установками, в т.ч. систем, построенных на основе элементов релейной автоматики.

При наличии компрессорной установки СКГ может быть использована в качестве испытательного стенда для проверки исправности и герметичности запорной арматуры перед установкой.

Подобная система контроля герметичности уже внедрена на нескольких предприятиях: ОАО «Беллакт» (г. Волковыск), ИП «Евроэнерго», ОАО «Моготекс» (г. Могилев), ПРУП «Гродноэнергосбережение» (г. Гродно), ОАО «Климовичский комбинат хлебопродуктов», ОАО «Крахмалопаточный завод».

Проверка герметичности затворов запорной арматуры при эксплуатации газоиспользующей установки

После окончания проведения строительных работ любой объект недвижимости требует подключения новых коммуникаций и необходимых средств жизнеобеспечения. Особое место здесь занимает котельная.

От правильности ее работы зависит в первую очередь безопасность и комфорт, особенно в холодный зимний период.

Благодаря современным технологиям котельные сейчас строят с использованием последних достижений в сфере строительных и отделочных материалов. Однако даже новая котельная требует периодического обслуживания, а в некоторых случаях и ремонта.

Для того, что бы затем заново запустить отремонтированную котельную или же ввести в действие новую необходимо первоначально убедиться в том, что все в процессе строительства или восстановления было выполнено правильно.

Это необходимо в первую очередь для того, что бы проверить все котельное оборудование в различных режимах работы системы. Нельзя допустить того, что бы спустя какое-то время котельная, например остановила свою работу посередине холодной зимы.

Поэтому проводится ряд испытаний котельной..

Надо заметить, что при испытании самой котельной проверяется также вся система, исходящая от нее.

Что такое опрессовка

Опрессовкой называют гидродинамическое испытание трубопровода, которое проводят с использованием автоматических или ручных устройств, способных нагнетать давление. Замкнутый контур, из которого состоит система отопления, должен иметь необходимый запас прочности.

По этой причине для его проверки повышают давление на 25 – 80 % от номинальной величины. Этого достаточно для выявления ослабленных соединений или заводского брака в фитингах, которые содержит обвязка.

Такие испытания проводятся всякий раз после установки автономной системы отопления или по окончанию ремонтных работ. Часто 75 % труб оказывается замурованными в стены или пол, где впоследствии установить место протечки будет сложно. Для этого процедуру опрессовки проводят сразу после монтажа системы отопления, а только после проверки трубу прячут.

Пневматические испытания газопроводов

Сообщений: 12Зарегистрирован: 01.10.12

Добрый день! Подскажите новичку газовой службы.

При устройстве газоснабжения внутреннего ,наружного (при стандартном присоединение и нестандартном) применяется расценка е16-8-1 – прокладка трубопроводов газоснабжения из стальных труб Ду15 мм (ну остальные диаметры соответственно) + доп.расценка е19-15-1 -Пневматическое испытание трубопроводов газоснабжения – так применяла предыидущий сметчик,а я доказываю что мы задваиваем работу,что в Е16-8-1- уже есть в составе работ “Продувка сжатым воздухом”.

• При ремонте соответственно также расценка р15-141-1 -прокладка трубы + р15-153-1 – пневматическое испытание .
• Еще я нашла выписку от руки (по всей видимости на основе которой брали доп. пневматическое испытание):
• 1)”Подземные стальные и полиэтиленовые газопроводы всех давлений ,а также надземные и внутренние стальные газопроводы низгокого и среднего давления на прочность и герметичность испытываются воздухом.” 2) “Опрессовка (омыливание стыков,накачка давления)= пневматическое испытание (омыливание,продувка мусора,окалины) 3) “Продувка не входит в пневматическое испытание (делается когда газопровод и испытан)

Подскажите кто прав и на основании чего? (может это где то в ЦО было или еще какие -то надежные источники?

Сообщений: 4475Зарегистрирован: 06.12.07