Технология монтажа технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы — одна из главных составляющих оборудования различных инженерных сооружений. К таким трубопроводам предъявляются повышенные требования при их изготовлении и монтаже, так как по ним могут транспортироваться опасные для здоровья и жизни обслуживающего персонала    взрывоопасные,   ядовитые   и   горючие   вещества.

Технологические трубопроводы, действующие под рабочим давлением до 10 МПа, подразделяются на работающие под низким, средним и высоким вакуумом; без давления (безнапорные); под низким давлением до 10 МПа.

В зависимости от температурного режима работы различают трубопроводы, работающие с нормальной температурой транспортируемой среды — от 0 до 100° С; горячие — с температурой среды от 100 до 300° С; перегретые — с температурой среды более 300° С; холодные — с отрицательной температурой среды.

По способу соединения отдельных участков технологические трубопроводы делят на разъемные и неразъемные. Неразъемными являются сварные и клеевые соединения, к разъемным относятся фланцевые, резьбовые, муфтовые и раструбные соединения.

В составе проектной документации на технологические трубопроводы порядок изображения деталей и самих трубопроводов в основных проекциях, изображения деталей в разрезе должен отвечать общим правилам исполнения чертежей. Трубопроводы на схемах показывают в одну линию, а арматуру и детали — условными обозначениями.

Технологическое оборудование изображается схематически с указанием отметок по высоте расположения. Все трубопроводы на технологических схемах маркируются в зависимости от характера транспортируемой среды и параметров работы. Монтажно-технологическую схему совмещают со схемой трубопроводов контроля и автоматики.

На монтажных чертежах технологической части показывают: строительные конструкции с горизонтальными осями и вертикальными отметками; технологическое и вспомогательное оборудование с местами установки опор, компенсаторов и арматуры; места присоединения к технологическому оборудованию трубопроводов с привязкой их к строительным конструкциям; материалы и размер труб с указанием направления движения среды, уклонов и отметок в начале и конце трубопроводов, мест расположения фланцев и сварных стыков, положения арматуры, опор и подвесок. В отдельных случаях делается увязка с другими коммуникациями, влияющими на размещение технологических трубопроводов.

Для наиболее сложных объектов применяют макетно-модельный способ проектирования.

Этот способ позволяет наглядно определять наиболее удобные места расположения трубопроводов и оборудования, что в значительной степени сокращает объем неувязок в проекте и количество переделок при монтаже.

В процессе сборки макета выявляются недостатки первоначальных решений, становится возможным более детально учесть  взаимное  положение  трубопроводов  и  оборудования.

Все работы по проектированию, изготовлению, монтажу, испытаниям  и сдаче технологических систем  в  эксплуатацию регламентированы соответствующими главами СНиП и правилами Госгортехнадзора.

На основе этих нормативных документов отдельными ведомствами, которые изготавливают и монтируют технологические трубопроводы и оборудование, разрабатываются технические условия, более детально определяющие требования, обязательные для изготовителей и монтажников, исполнение которых гарантирует высокое качество работ.

Для технологических линий применяют трубопроводы и арматуру, изготовленные из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов, пластических масс, стекла, фарфора, керамики и других неметаллических материалов. Использование того или иного материала зависит от совокупности технологических (свойства транспортируемой среды, температура и рабочее давление и т. п.) и экономических факторов.

Прочность и надежность крепления технологических трубопроводов — одно из важнейших условий их долговечной и безаварийной эксплуатации.

Средства крепления трубопроводов подразделяются на опоры, кронштейны и подвески (могут применяться и другие разновидности средств крепления трубопроводов).

По характеру работы и назначению опоры можно подразделить на подвижные, к которым относятся скользящие, катковые, шариковые, пружинные и т. п., и неподвижные, которые бывают приварными, хомутовыми и упорными.

Подвижные опоры устанавливаются для обеспечения свободного перемещения технологических трубопроводов на опорах при температурных деформациях.

Эти опоры воспринимают вертикальную нагрузку — силу тяжести трубопроводов с размещенной на них арматурой и теплоизоляции различных типов, а также горизонтальную нагрузку, зависящую от коэффициента трения на подошве опоры. На величину трения влияет конструкция подвижной опоры.

Наиболее распространенными подвижными опорами являются скользящие опоры, перемещающиеся вместе с трубой по различным опорным конструкциям; коэффициент трения для скользящей опоры принимают равным 0,3.

Для организации более свободного перемещения трубопровода применяют катковые опоры с коэффициентом трения 0,1, Шариковые опоры воспринимают горизонтальные осевые и боковые нагрузки. Пружинные опоры применяются для поглощения вибрации, передаваемой от технологического оборудования, и обеспечивают надежную работу как сварных, так и фланцевых соединений.

Неподвижные (мертвые) опоры устанавливают на технологических трубопроводах для обеспечения поглощения линейных удлинений при температурных перепадах транспортируемой среды.   Кроме  вертикальных  нагрузок  от  собственного  веса трубопровода, изоляции и др.

неподвижные опоры воспринимают весьма значительные горизонтальные усилия, возникающие при температурных деформациях. Между неподвижными опорами, как правило, устанавливаются компенсаторы.

Горизонтальные усилия, действующие на неподвижные опоры, можно подразделить на осевые и боковые: осевые — передаются на все неподвижные опоры, боковые — на опоры, расположенные вблизи поворотов трубопровода и в местах подсоединения их вблизи опор.

Горизонтальные усилия и расстояния между неподвижными опорами определяются соответствующими расчетами.

Наиболее часто применяемыми опорными конструкциями при монтаже технологических трубопроводов являются кронштейны и консоли. Кронштейны (к ним относятся консоли) можно подразделить на индивидуальные (при прокладке на них одной трубы) и групповые (при прокладке нескольких труб).

Кронштейны крепятся к стенам, колоннам и другим строительным конструкциям.

Кронштейны и консоли очень часто применяются в сочетании с вышеописанными опорными конструкциями: на кронштейнах устанавливают подвижные и неподвижные опоры; к кронштейнам и консолям крепят различного типа подвески (одинарные, двойные, шпренгельные, индивидуальные и групповые).

Подвески применяются для крепления технологических трубопроводов при невозможности использования поддерживающих снизу опор и бывают нерегулируемые (привариваемые или пристреливаемые к строительным конструкциям на жестких тягах) и регулируемые (снабженные талрепами, винтовыми стяжками или с верхней регулировкой), позволяющие изменять отметку прокладываемого трубопровода.

Различные типы опорных конструкций показаны на рис. 2.10.

Технология монтажа технологических трубопроводов

1 —нерегулируемая; 2 — регулируемая; 3 — пружинная

Арматуру, применяемую при прокладке технологических трубопроводов, можно классифицировать по следующим основным признакам: по назначению — запорная, регулирующая, предохранительная, дросселирующая, указательная и контрольная; по принципу действия — приводная и самодействующая; по типу привода — ручная, механическая, электрическая, пневматическая и гидравлическая; по материалу корпуса — стальная, чугунная, из цветных металлов, из специальных материалов и со специальными покрытиями; по материалам запорных органов; по способу присоединения; по рабочим параметрам. Некоторые типы арматуры показаны на рис. 2.11

Технология монтажа технологических трубопроводов

а — винипластовый вентиль с вращающимися фланцами; б — гуммированный мембранный вентиль: 1 — вращающийся фланец; 2 — мембрана

Перед монтажом технологических трубопроводов выполняют их укрупнительную сборку с целью максимального сокращения объема сварных и фланцевых соединений во время монтажа в верхней зоне. Масса узлов после укрупнительной сборки не должна превышать грузоподъемности такелажных устройств.

Для монтажа трубопроводов и оборудования используются различные  грузоподъемные  механизмы  и  монтажные  приспособления. Наибольшее распространение получили различные лебедки, работающие совместно с грузовыми и отводными блоками и полиспастами. Кроме лебедок при небольших перемещениях и значительных усилиях применяются винтовые и гидравлические домкраты.

Как было отмечено выше, при монтаже технологических трубопроводов ставятся неподвижные опоры, между которыми монтируются компенсаторы.

Установка трубопроводов и компенсаторов производится при обычной температуре, при транспортировании же среды с повышенной температурой трубопроводы начнут расширяться и сжимать компенсатор.

В связи с этим компенсаторы во время монтажа растягивают в холодном состоянии на величину, равную половине температурного удлинения трубопровода между неподвижными опорами. В ближайшем к компенсатору стыке оставляют зазор, равный величине растяжки.

На концы трубопровода и компенсатора приваривают временные стальные уголки и с помощью болтов трубопровод и компенсатор стягивают до образования необходимого сварочного зазора. Затем зазор заваривают, а уголки срезают газовой резкой. Растяжка П-образного компенсатора показана на рис. 2.13.

При монтаже технологических трубопроводов и арматуры, предназначенных для транспортирования кислорода, особое внимание уделяется обезжириванию трубопроводов, сальниковых набивок, прокладок и др. в четыреххлористом углероде или этиловом спирте.

Читайте также:  Технология компенсаторы для трубопроводов

На трубопроводах, транспортирующих кислоты и другие ядовитые жидкости, фланцевые соединения закрывают защитными кожухами. При групповом расположении трубопроводов на одном кронштейне кислотопроводы прокладывают в нижней зоне, чтобы избежать разрушения других трубопроводов при попадании на их поверхность кислоты.

Для предотвращения повреждения трубопроводов из цветных металлов их монтируют в последнюю очередь — после стальных трубопроводов.

Во время монтажа футерованных трубопроводов не разрешается производить подгибание труб, также приваривать штуцера и средства креплений, так как при этом можно повредить внутренний футеровочный слой.

Неметаллические трубопроводы технологических систем, а именно: винипластовые, полиэтиленовые, фторопластовые, текстолитовые, фарфоровые, кварцевые и т. п. — монтируют, соблюдая правила, обусловленные физическими свойствами материалов.

Особое внимание следует обращать на сборку стыков, которые должны выполняться без каких-либо перекосов. Для этого трубопроводы и отдельные узлы собирают сначала без прокладок, и только после установки средств крепления и надежного закрепления трубопроводов ставят прокладки в стыках, равномерно затягивая болты.

Каждый участок трубопровода между двумя разъемными соединениями должен иметь не меньше двух опор (кронштейны, подвески или другие опоры). Расстояние между опорами принимается небольшим для предотвращения прогибов трубопроводов и уменьшения нагрузки на фланцевые соединения.

После выполнения всех монтажных работ технологические трубопроводы подвергаются гидравлическому или пневматическому испытаниям. Результаты считаются удовлетворительными, если во время испытаний не отмечено падения давления по контрольному манометру, в местах расположения стыков не обнаружено протечек или других дефектов.

По окончании гидравлического испытания трубопроводы технологических систем промывают и высушивают. Промывка производится при значительных скоростях движения транспортируемых сред в трубопроводах (15…20 м/с).

Монтаж технологических трубопроводов и внешних инженерных систем

Главная / Инжиниринг / Строительно-монтажные работы / Версия для печати

Как и все строительно-монтажные работы, монтаж внешних инженерных систем и трубопроводов выполняется на основании разработанного проекта производства работ по каждому отдельному технологическому трубопроводу или сети.

Технология монтажа технологических трубопроводовК инженерных сетям и трубопроводной обвязке на объектах нефтегазовой отрасли относятся следующие системы и коммуникации:

  • магистральные и промысловые газо- и нефтепродуктопроводы (низкого, среднего и высокого давления)
  • линии подачи рабочей среды к технологическому оборудованию (например, к резервуарам)
  • линии опорожнения технологического оборудования (слива рабочей среды из емкости)
  • эксплуатационные коммуникации: отопительная система, система водоотведения и канализации, дренажная системы и др.

Саратовский резервуарный завод выполняет прокладку трубопроводов и инженерных систем на рабочее давление до 32 МПа и диаметром до более 1400 мм.

Прокладка и монтаж инженерных систем может осуществляться как на этапе строительства самого объекта, так и в процессе его эксплуатации, например, при реконструкции объекта, в результате проведения технического осмотра и выявлении необходимости замены оборудования, при расширении объекта. Работы на уже эксплуатируемом объекте могут проводиться без остановки работы всего объекта или при подключении резервных линий.

Все инженерные коммуникации и трубопроводы могут прокладываться наземным и подземным способом.

Перед проведением любого монтажа предварительно выполняются инженерные изыскания, обследование объекта строительства, разработка рабочей документации, в том числе проект организации строительства и проект производства работ, в которых поэтапно расписываются все работы с привязкой к конкретному объекту и его специфике.

Состав работ по монтажу технологических трубопроводов и внешних инженерных систем

Специалисты строительного отдела Саратовского резервуарного завода выполняют монтаж технологических трубопроводов, который включает проведение следующих основных работ:

  • изучение предоставленного ППР, чертежей и другой исполнительной документации
  • входной контроль поставляемых элементов трубопроводов
  • земляные работы, которые включают в себя подготовку фундаментов/оснований / опор (в том числе, подвижных) под наземные трубопроводы/ коммуникации или разработку траншей/ котлованов для подземных
  • установка опорных конструкций, эстакад, закладных деталей и других элементов крепления трубопроводов
  • подготовка и, при необходимости, временное отключение подсоединяемого к обвязке оборудования
  • укладка стальных или выполненных из других предусмотренных проектом материалов напорных и безнапорных трубопроводов и их укрупненных узлов
  • балластировка, крепление и сварка монтажных стыков, соединительных деталей и установка трубопроводной арматуры (заглушек, вентилей, фланцев и др.)
  • контроль качества сварных соединений
  • гидро- и теплоизоляция прокладываемых инженерных систем (при необходимости)
  • антикоррозионная защита, в том числе электрохимзащита подземных трубопроводов

Технология монтажа технологических трубопроводов

Для удобства монтажа трубопроводы могут быть предварительно соединены между собой крепежными деталями в укрупненные узлы, блоки или секции, размер которых позволяет осуществлять их внутриобъектную транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы. Монтаж укрупненных блоков может осуществляться параллельно и/или последовательно в зависимости от общей протяженности трубопровода.

После выполнения предварительного монтажа трубопроводных систем и коммуникаций проводится их продувка воздухом и проверка на прочность. Окончательные испытания осуществляются уже после окончания всех строительно-монтажных работ.

Каждый этап работы проверяется на соответствие проекту привязки и монтажным чертежам, а также проводится геодезический контроль, так как от этого зависит безопасная эксплуатация трубопроводных инженерных систем на протяжении всего срока службы.

Нормативная база для монтажа наземных и подземных технологических трубопроводов и внешних инженерных коммуникаций*

  • СП 393.1325800.2018 «Трубопроводы магистральные и промысловые для нефти и газа. Организация строительного производства»
  • СП 284.1325800.2016 «Трубопроводы промысловые для нефти и газа. Правила проектирования и производства работ»
  • СП 86.13330.2014 «Магистральные трубопроводы (пересмотр актуализированного СНиП III-42-80* «Магистральные трубопроводы» (СП 86.13330.2012)) (с Изменениями № 1, 2)»
  • ГОСТ 9.602-2016 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии»
  • ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии»
  • Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением
  • ВСН 004-88 «Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация»
  • ВСН 005-88 «Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация»
  • ВСН 009-88/Миннефтегазстрой «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Средства и установки электрохимзащиты»
  • СП 45.13330.2017 «Земляные сооружения, основания и фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87 (с Изменениями № 1, 2)»
  • СП 126.13330.2017 «Геодезические работы в строительстве»

Монтаж технологических трубопроводов

Линейные участки внутриплощадочных технологических тр-дов соединяют компрессорный или насосный цехи с основным и вспомогательным технологическим оборудованием.

На КС — это тр-ды, соединяющие КЦ с установками по очистке газа и АВО газа.

На НС -это тр-ды,соединяющие резервуарныйпарк с подпорными насосами и последние с основным НЦ (для ГНС), фильтрами-грязеуловителями и сборникомутечек нефти.

Линейные участки технологическихтр-дов выполняют в основном в подземном варианте, а внастоящее время в надземном и наземном вариантах Надземные технологические тр-дыразмещают на эстакадах, которые состоят из ф-нтов со стойками. Монтажнадземных участков технологическихтр-дов на эстакаде можно выполнятьтремя способами: из отдельных труб, секционным и из укрупненных блоков.

Наземную прокладку выполняютпутем укладки ниток технологических тр-дов на поперечные балки (шпалы) из ж/б. Шпалы,в свою очередь, укладывают на невысокую насыпь — призму из уплотненной песчано-гравийной смеси.

Монтаж линейной части подземных технологических тр-дов ведут из трехтрубных секций. Сварку труб в секции и их изоляцию выполняют набазах.

Такие трехтрубные секции доставляют со сварочной базы к месту монтажа и раскладывают у бровки готовой траншеи. Каждую секцию труб двумя кранами-трубоукладчиками опускают на дно траншеи.

Сварку отдельных секций труб в ниткуocyществляют на дне траншеи, где также проводят изоляцию стыков. После сварки и изоляции стыков на подземном участке траншеизасыпают.

Монтаж насосных агрегатов.

Насосные агрегаты для НС МНП и нефтепродуктопр-дов в блочном исполнении поступают с завода-изготовителя в виде готовых блоков, полностью подготовленных к монтажу без необходимости проведения разборки и ревизии их на месте монтажа. Насосные агрегаты поставляют в виде двух основных блоков, устанавливаемых на раздельные рамы: центробежного одноступенчатогомаг. насоса и эл.двигателя.

В комплект блока центробежного насоса входит собственно насос с фундаментной рамой, поставляемой отдельно от насоса, зубчатая соединительная муфта и фундаментные или анкерные болты. Блок эл.двигателя включает синхронныйэл.двигатель, возбудитель, фундаментную раму в виде двух направляющих из стального проката, поставляемуюотдельно от эл.двигателя, и фундаментные или анкерные болты.

Читайте также:  Технология пайки отопления медными трубами

Технология монтажа технологических трубопроводов

При монтаженасосных агрегатов в готовом здании насосного цеха условия монтажа ухудшаются из-за стесненности пространства, но при этом сам процесс монтажа не зависит от погодных условий. На практике применяют оба способа монтажа нас. агрегатов.

Для монтажа насосных агрегатов используют самоходные гусеничные или пневмоколесные и автомобильные краны.

Последовательность монтажанасосного агрегата до постройки здания насосного цеха следующая. Вначале на ф-т устанавливают центробежный насос, который выверяют на ф-те и закрепляют в проектном положении с помощью фундаментных болтов. Затем на ф-т устанавливают синхронный эл.

двигатель, который прицентровывают к насосу и также закрепляют в проектном положении с помощью фундаментныхболтов.

Принятая последовательность монтажа связана, во-первых, с меньшими размерами в плане и большей жесткостью конструкции центробежного насоса, во-вторых, с более легкой выверкой проектного положения центробежного насоса.

Технология монтажа технологических трубопроводов

Монтаж технологических трубопроводов следует выполнять в соответствии со строительными нормами и правилами, в которых указаны основные положения производства и приемки работ по монтажу постоянных технологических трубопроводов из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов, чугуна, пластических масс и стекла, работающих при абсолютном давлении от 35 мм рт. ст. до 700 кгс/см2.

Объем работ по их монтажу составляет обычно около 50% общего объема монтажных работ.

Прокладка большинства трубопроводов ведется в стесненных условиях, на различной высоте в многоэтажных зданиях и на открытых площадках, эстакадах, в лотках, туннелях.

Внутрицеховые технологические трубопроводы отличаются большим количеством применяемых типоразмеров, деталей трубопроводов, запорнорегулирующей арматуры, средств крепления.

Так, например, чтобы укомплектовать внутрицеховой технологический трубопровод, необходимо добавить до 42% от веса труб различных деталей трубопроводов и арматуры. Сложная конфигурация таких трубопроводов вызывает большое количество соединений труб, деталей и арматуры между собой. На каждые 100 м протяженности трубопровода в среднем приходится выполнять до 80 сварных стыков.

Применение при монтаже готовых узлов, элементов и секций, централизованно изготовленных с применением заводских деталей в трубозаготовительных цехах, позволяет в значительной степени упростить технологию и организацию монтажа трубопроводов и превратить строительномонтажную площадку в сборочную.

Это в 5-6 раз снижает объем сварочных работ, выполняемых ранее непосредственно на монтажной площадке. При этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в 3-4 раза (учитывая, что их изготовляют параллельно с ведением строительных работ).

При надлежащей организации работ узлы трубопроводов уже должны быть изготовлены в цехах и в готовом виде поступать на строительную площадку для монтажа к моменту готовности строительной части объекта.

До начала монтажа трубопроводов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

  • Детально изучены проект и ППР инженернотехническими работниками (мастером, производителем работ, бригадиром) и согласованы с соответствующими организациями все неясные вопросы.
  • Приняты узлы, элементы и детали трубопроводов, арматура, не входящая в узлы, опоры и подвески; проверено их соответствие требованиям проекта или техническим условиям.
  • Проверена степень строительной готовности зданий, сооружений и конструкций под монтаж, и составлены соответствующие акты. Особое внимание должно быть обращено на соблюдение проектных отметок мест крепления трубопроводов.
  • Принято оборудование под монтаж трубопроводов: проверены правильность установки аппаратов и оборудования и соответствие чертежам, расположение, тип и размеры присоединительных штуцеров на оборудовании. Все отступления от проекта должны быть зафиксированы в акте.
  • Укомплектованы линии трубопроводов узлами, элементами и деталями, арматурой, вспомогательными материалами; линии трубопроводов должны быть доставлены к месту монтажа.
  • Устроены и подготовлены: площадки для укрупнительной сборки, подмости и приспособления при работе на высоте; подведена электроэнергия для питания сварочных постов, электроинструментов, электролебедок и освещения отдельных мест монтажа.
  • Укомплектованы специализированные рабочие бригады и обеспечены необходимыми инструментами, приспособлениями и монтажными механизмами.
  • Выданы бригадам наряды на предстоящие объемы работ.
  • Обеспечены необходимые условия работы в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда
  • Проведен инструктаж рабочих.

Технология собственно монтажа стальных трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопровода; установку опор и подвесок; укрупнительную сборку узлов и блоков; укладку, сборку и сварку трубопровода; монтаж компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики; испытание готовых линий, сдачу их заказчику.

Монтажник технологических трубопроводов

_ 282. Монтажник технологических трубопроводов 2 разряда

Характеристика работ. Выполнение простейших работ при монтаже технологических трубопроводов.

Должен знать: виды и сортамент труб и деталей трубопроводов и арматуры. Виды и сортамент стеклянных труб, фасонных частей к ним и оборудования из стекла. Виды опор. Средства крепления трубопроводов. Назначение слесарных инструментов. Способы измерения диаметров труб.

Примеры работ. Очистка арматуры, болтов и шпилек от консервирующей смазки. Промывка оборудования из стекла, стеклянных труб и фасонных частей к ним. Консервация концов труб. Установка и снятие предохранительных пробок и заглушек на трубах. Сортировка труб, фасонных частей и средств крепления.

_ 283. Монтажник технологических трубопроводов 3 разряда

Характеристика работ. Выполнение простых работ при монтаже технологических трубопроводов.

Должен знать: способы химической очистки внутренних поверхностей деталей и трубопроводов. Способы химической очистки оборудования из стекла, стеклянных труб и фасонных частей к ним. Виды деталей трубопроводов, прокладочного материала и набивок.

Устройство арматуры. Устройства и правила пользования простыми такелажными средствами. Правила монтажа оборудования из стекла и трубопроводов из стеклянных труб диаметром до 50 мм. Способы строповки труб. Правила обращения с газовыми баллонами и их транспортировки.

Типы опор и подвесок на них.

Примеры работ. Протравка труб. Протравка оборудования из стекла, стеклянных труб и фасонных частей к ним. Сверление или пробивка отверстий. Монтаж простого оборудования из стекла и трубопроводов из стеклянных труб диаметром до 50 мм.

_ 284. Монтажник технологических трубопроводов 4 разряда

Характеристика работ. Выполнение работ средней сложности при монтаже технологических трубопроводов.

Должен знать: свойства металлов. Правила прокладки, гидравлического и пневматического испытания трубопроводов диаметром до 200 мм на условное давление до 4 МПа (40 кгс/см2).

Правила монтажа оборудования из стекла и трубопровода из стеклянных труб диаметром от 50 до 75 мм. Требования к испытанию трубопровода из стеклянных труб. Правила строповки трубных узлов и блоков. Сигналы при монтаже трубопроводов кранами.

Допуски при подготовке стыков к сварочным работам. Допустимые зазоры и виды кромок при сборке труб под сварку. Способы обезжиривания деталей и труб кислородопровода. Способы покрытия труб противокоррозионной изоляцией. Способы монтажа неметаллических трубопроводов.

Устройство и правила работы с поршневым монтажным пистолетом. Правила монтажа и требования, предъявляемые к трубопроводам на условное давление до 4 МПа (40 кгс/см2).

Примеры работ. Монтаж трубопроводов диаметром до 200 мм на условное давление до 4 МПа (40 кгс/см2) с гидравлическим испытанием. Установка арматуры диаметром до 200 мм на условное давление до 4 МПа (40 кгс/см2).

Установка гидравлических и электрических приводов арматуры. Отбортовка, разбортовка и стыковка под сварку труб из полиэтилена, винипласта, алюминия, меди и латуни. Монтаж оборудования из стекла и трубопроводов из стеклянных труб диаметром до 75 мм.

Установка фасонных частей из стекла и запорной арматуры. Перерезка стеклянных труб на станке. Испытание трубопровода из стеклянных труб диаметром до 75 мм. Зачистка сварных швов под антикоррозионные покрытия. Сварка полиэтиленовых и винипластовых труб.

Изготовление по месту деталей элементов трубопроводов из стекла, полиэтилена, винипласта, алюминия, меди и латуни.

_ 285. Монтажник технологических трубопроводов 5 разряда

Характеристика работ. Выполнение сложных работ при монтаже технологических трубопроводов.

Должен знать: правила прокладки трубопроводов диаметром более 200 до 600 мм на условное давление более 4 до 9,8 МПа (40 до 100 кгс/см2), типы опор и креплений для них. Типы компенсаторов и правила их установки.

Правила производства гидравлических и пневматических испытаний трубопроводов. Правила пользования такелажными средствами при производстве работ. Правила монтажа сложного оборудования из стекла и трубопроводов из стеклянных труб диаметром от 75 мм и более.

Правила монтажа и требования, предъявляемые к трубопроводам на условное давление до 9,8 МПа (100 кгс/см2).

Читайте также:  Ручная сварка труб проволокой

Примеры работ. Разметка мест прокладки трубопроводов. Установка штуцеров, тройников и секционных отводов. Стыковка труб диаметром более 200 до 1200 мм с фланцами. Монтаж трубопроводов диаметром до 200 мм на условное давление более 4 до 9,8 МПа (40 до 100 кгс/см2). Монтаж трубопроводов диаметром более 200 до 400 мм на условное давление до 4 МПа (40 кгс/см2).

Установка П-образных, сальниковых и линзовых компенсаторов диаметром до 400 мм. Установка арматуры диаметром более 200 до 400 мм на условное давление до 4 МПа (40 кгс/см2). Установка арматуры диаметром до 200 мм на условное давление более 4 до 9,8 МПа (40 до 100 кгс/см2). Установка реперов для замера тепловых расширений и ползучести металла.

Сборка гуммированных, пластмассовых трубопроводов. Монтаж стеклянных трубопроводов диаметром от 75 мм и более, а также фасонных частей и арматуры на линиях стеклянных трубопроводов. Гидравлическое испытание смонтированного трубопровода из стеклянных труб на условное давление от 0,12 до 3 МПа (1,2 — 3 кгс/см2). Пользование такелажными средствами при производстве работ.

Установка гидравлических и электрических приводов арматуры.

_ 286. Монтажник технологических трубопроводов 6 разряда

Характеристика работ. Выполнение особо сложных работ при монтаже технологических трубопроводов.

Должен знать: типы фланцевых соединений на специальных прокладках (линзовых, металлических и др.) и специальных муфтовых соединений (шар по конусу). Правила прокладки трубопроводов на условное давление свыше 9,8 МПа (100 кгс/см2). Правила химической промывки. Технику замеров по месту и эскизирование деталей. Методы монтажа трубопроводов блоками.

Правила монтажа трубопроводов из легированных сталей. Правила разбивки трассы, прокладки осей трубопроводов по чертежам и макетам. Способы термообработки сварных стыков. Правила монтажа и требования, предъявляемые к трубопроводам на условное давление свыше 9,8 МПа (100 кгс/см2).

Требования, предъявляемые к гидравлическим испытаниям к трубопроводам из стеклянных труб на условное давление более 0,3 МПа.

Примеры работ. Установка П-образных, сальниковых и линзовых компенсаторов диаметром более 400 мм. Замеры мест прокладки технологических трубопроводов по месту монтажа, составление эскизов для заготовки и прокладки трубопроводов. Сварка стеклянных труб. Установка дистанционных приводов арматуры.

Монтаж трубопроводов диаметром более 200 до 600 мм на условное давление более 4 до 9,8 МПа (40 до 100 кгс/см2). Монтаж трубопроводов диаметром более 600 мм независимо от давления. Монтаж трубопроводов на условное давление более 9,8 МПа (100 кгс/см2) независимо от диаметра.

Установка арматуры диаметром более 200 до 600 мм на условное давление более 4 до 9,8 МПа (40 до 100 кгс/см2). Установка арматуры диаметром более 600 мм независимо от давления или на условное давление более 9,8 МПа (100 кгс/см2) независимо от диаметра. Обвязка трубопроводами щитов управления, аппаратуры и оборудования по макетам.

Монтаж трубопроводов укрупненными блоками. Выполнение холодных натягов. Монтаж стеклянной аппаратуры, вакуумных выпарных аппаратов, циркуляционных аппаратов и т.п.

Особенности монтажа трубопровода

Блоки и детали
трубопроводов заводской поставки и
трубы из коррозионно-стойкой стали
должны быть плотно закрыты инвентарными
заглушками. Применение деревянных
пробок не разрешается. Снятие заглушек
с торцов блоков труб, арматуры и фасонных
деталей производится непосредственно
перед сборкой трубопровода.

При сборке
укрупненных блоков поверхности
трубопроводов предохраняют от ударов
и царапин. Переносные козлы, каретки,
центровочные приспособления в местах
контакта с трубопроводом должны иметь
деревянные прокладки или облицовываться
коррозионно-стойкой сталью, т. к. не
допускается контакт изделий
коррозионно-стойкой и углеродистыми
сталями.

Опоры и подвески
из углеродистой стали в местах контакта
с трубопроводом из коррозионно-стойкой
стали должны иметь прокладки из
коррозионно-стойкой стали толщиной 4-6
мм.

При работе с
нержавеющими трубопроводами для
транспортировки арматуры, труб и других
элементов трубопровода используются
капроновые тросы. Допускается применение
стальных тросов в брезентовых чехлах.

  • Арматура должна
    быть открыта при сварке с элементами
    трубопровода.
  • Подготовка и
    сборка элементов трубопроводов под
    сварку должна производиться по
    производственно-технологической
    документации,
    разработанной в
    соответствии с требованиями и указаниями
    Правил, ТУ и чертежей.
  • В ПТД на сборку
    должны быть указаны:
  • используемые при сборке приспособления и оборудование;
  • порядок и последовательность сборки;
  • способы крепления деталей;
  • способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;
  • конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей;
  • размеры, количество и расположение прихваток;
  • количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к изделию;
  • методы контроля качества сборки;
  • другие необходимые данные с перечислением всех технологических и контрольных операций.

Подготовка кромок
и поверхностей трубопроводов под сварку
и наплавку должна выполняться механическим
способом
(резцом, фрезой или абразивным
кругом). Шероховатость поверхности
кромок, подготовленных под сварку,
должна быть не болееRz80.

Допускаетсявыполнять подготовку кромок:

  • деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием и т.п.) до удаления следов резки;
  • деталей из легированных сталей перлитного класса кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой только в качестве предварительной операции с последующим удалением механической обработкой слоя основного металла толщиной не менее 12 мм;
  • деталей из сталей аустенитного класса плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла толщиной не менее 1 мм.

Конструктивные
элементы подготовленных кромок
свариваемых деталей и швов сварных
соединений, способы сварки и условные
обозначения сварных соединений
регламентируются Правилами и указываются
в ПТД
(например, см.таблицу 4).

Условное обозначение сварного соединения Конструкционные элементы Способ сварки S=S1, мм е, мм g, мм g1, мм
Подготовленных кромок свариваемых деталей Шва сварного соединения Номи-нальное
значение
Предель-ное отклонение Номи-нальное значение Предель-ное
отклонение
Номи-нальное значение Предель-ное отклонение
1-21(С-21) 51 1,0 4 2 1,0 +1,0-0,5 0,5 +1,0-0,5
52 1,5
2,0 5
1-22(С-22) 53 2,0 7 2 1,5 +1,0-0,5 0,5 +1,0-0,5
52 2,5 9 3 2,0 +1,5-1,0
40 3,0 10
1-23(С-23) 53 3,0 7 2 1,5 +1,5-0,5 0,5 +1,0-0,5
52 4,0 9 3 2,0 +1,5-1,0
40 5,0 11
6,0 12 1,0 1,0
1-25(С-25) 6 15 4 2,0 +2,0-1,0 1,0 1,0
8 16
10 18
12 20
14 21
52 16 22
18 23 +2,0-1,5 +1,5-1,0
40 20 24 5 2,5 1,0
22 26
25 28
28 30
30 32 6 +2,5-1,5

Таблица 4 — Конструктивные
элементы подготовленных кромок
сварных соединений.

При подготовке к
выполнению стыковых сварных соединений
деталей различной номинальной толщины
на деталях большей толщины должен быть
выполнен плавный переход (скос) от одного
элемента к другому путем постепенного
утонения кромок более толстого элемента.
Угол наклона поверхности перехода не
должен превышать 15°.

Для обеспечения
минимального смещения кромок с внутренней
стороны соединения рекомендуется
выполнять цилиндрическую калибровку
(расточку, раздачу) концов труб согласно
рис. 8.7.

Рисунок
8.7 – Схемы цилиндрической расточки (а)
и калибровки (раздачи) (б) концов
труб под стыковые сварные
соединения с односторонним швом.

В соответствии с
ПТД, согласованной в установленном
порядке, для выполнения сварных соединений
труб из сталей аустенитного класса
допускается коническая раздача (расточка)
концов труб согласно рис. 8.8.

Рисунок 8.8 –
Схемы конической расточки для соединений
на коническом подкладном кольце для
труб
S свыше 5 мм
(а) и калибровки (раздачи) концов труб
(патрубков) для
S
до 5 мм (включительно) (б).

Подготовку кромок
труб под сварку выполняют с помощью
переносных станков и приспособлений.

Отклонение
от перпендикулярности плоскости реза
к оси трубы проверяется слесарным
угольником или шаблоном(рис 8.9) и
указывается в ПТД.

Рисунок
8.9 – Проверка перпендикулярности
плоскости реза к оси трубы.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector