Технология сварки трубы курсовая

(Назад) (Cкачать работу)

Функция «чтения» служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!

  • Содержание
  • Введение
  • 1. Технология электросварки трубопроводов
  • . Технология газовой сварки горизонтальных швов
  • . Техника безопасности при выполнении огневых работ
  • Список использованной литературы
  • Введение Сварка трубопроводов производится по ГОСТ 16037-80.
  • Данный стандарт распространяется на сварные соединения трубопроводов из сталей и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами и арматурой.
  • Стандарт не распространяется на сварные соединения, применяемые для изготовления самих труб из листового или полосового материала.
  • Требования настоящего стандарта являются обязательными.
  • В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:
  • ЗП — дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом;
  • ЗН — дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом;
  • Р — ручная дуговая сварка;
  • Ф — дуговая сварка под флюсом;
  • Г — газовая сварка.
  • Для конструктивных элементов труб, арматуры и сварных соединений приняты следующие обозначения:, s1 — толщины стенок свариваемых деталей;- зазор между кромками свариваемых деталей после прихватки;- ширина сварного шва;- выпуклость сварного шва;- толщина подкладного кольца;
  • а — толщина шва;
  • с — притупление кромки;
  • В — ширина нахлестки;- длина муфты;- катет углового шва;1 — катет углового шва со стороны разъема фланца;n — наружный диаметр трубы;- фаска фланца.
  • Основные типы сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 16037-80
  • Конструктивные элементы и их размеры должны соответствовать указанным в таблицах стандарта.
  • Для угловых швов в таблицах ГОСТа приведен расчетный катет.

В зависимости от назначения и условий работы к трубам и их соединениям предъявляют определенные требования, установленные ГОСТом или специальными техническими условиями. В настоящее время наша промышленность выпускает сварные и бесшовные (цельнокатаные) трубы, при этом производство сварных труб как наиболее производительное и экономичное непрерывно возрастает. Сварные трубы, применяемые при прокладке магистральных и производственных (так называемых технологических) трубопроводов, изготовляют с наружным диаметром от 6 до 1400 мм при толщине стенки от 0,3 до 25 мм.

Сварные трубы изготовляют по ГОСТ 10704-63, 10705-63, 10706-76, 10707-73 и 8696-74. Их выпускают с прямым продольным сварным швом или со спиральным швом.

Трубы с прямым продольным швом изготовляют из листовой стали. Горячекатаные листы правят в обычных валковых правильных машинах.

Затем на специальных дробеструйных установках зачищают свариваемые кромки от ржавчины и окалины на ширину 30 …50 мм.

Разделку кромок под сварку производят на кромкострогальных станках. При этом скашивают кромки так, чтобы после формовки образовался угол разделки в пределах от 30 до 60° в зависимости от толщины заготовки. При двустороннем сварном шве угол внутренней разделки несколько больше угла наружной разделки, а притупление кромок составляет 3 … 5 мм.

Формовку листов под сварку производят на листозагибочных вальцах или прессах. Затем заготовку подают к сварочному стану. Соединение кромок заготовки можно производить либо автоматической сваркой под флюсом, либо контактной сваркой сопротивлением или оплавлением. Чаще всего применяют стан

1. Технология электросварки трубопроводов

При монтаже магистральных и производственных (технологических) трубопроводов основным способом соединения труб является сварка.

При этом сварку трубопроводов, работающих при давлении более 71 кПа (0,7 кгс/см2),производят с соблюдением правил Госгортехнадзора.

Согласно этим правилам к сварке трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие специальную подготовку и имеющие соответствующие удостоверения.

Сварку разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже -20° С, так как при более низких температурах происходит интенсивное насыщение расплавленного металла шва газами (особенно кислородом и водородом).

Что вызывает значительную пористость и снижает механическую прочность сварного шва.

Трубы из легированных сталей разрешается сваривать при температуре не ниже — 10° С, так как эти стали склонны закаливаться на воздухе с образованием закалочных трещин, иногда выходящих за границы сварного шва.

Рабочее место сварщика должно быть защищено от ветра, дождя и снега. Основным типом сварного соединения труб является V-образное или чашеобразное стыковое соединение.

На качество сварного соединения существенно влияет подготовка кромок труб к сварке и качество сборки стыков.

Таблица 1

Подготовка труб к сварке включает правку свариваемых концов, очистку кромок от грязи, масла и окислов и сборку под сварку. Для правки свариваемых концов труб применяют различные приспособления механического, гидравлического и пневматического типов.

Большое распространение получили расширители, состоящие из гидравлического домкрата с радиальными колодками, вставляемыми во внутрь трубы. С помощью ручного насоса повышают давление в цилиндре домкрата, в результате чего колодки раздвигаются и, упираясь в стенки трубы, выпрямляют их. Максимальное усилие достигает 784 Н (80 кгс), а правка трубы занимает 4 … 6 мин.

Кромки труб обрабатывают на заводах-изготовителях со снятием фаски под сварку. Обычно угол скоса составляет 25 … 30°. При отсутствии скоса кромок необходимо снять фаску резцом или резаком-труборезом. В полевых условиях получили большое применение специальные трубообрезные приспособления.

Для кислородной резки стальных труб диаметром до 1620 мм с повышенной точностью часто используют машину «Спутник-3». Машиной можно резать трубы диаметром от 194 до 1620 мм при толщине стенок от 5 до 75 мм. Скорость резки от 150 до 750 мм/мин, потребляемая мощность 100 Вт, масса 20,8 кг. Машину обслуживает один человек. Очистку свариваемых кромок производят следующим образом.

Масло, праймер и органические покрытия удаляют бензином или специальным растворителем. От грязи и ржавчины кромки очищают с помощью стальных щеток или абразивных кругов. Сборка стыков под сварку заключается в совмещении кромок труб таким образом, чтобы совпадали поверхности свариваемых труб и не была нарушена ось нити трубопровода.

При этом зазор между кромками должен быть одинаковым по всему контуру свариваемого шва. Сборка и центровка может быть выполнена вручную, но такой способ очень трудоемкий и не дает требуемой степени точности. В настоящее время в практике применяют специальные приспособления, называемые центраторами.

Рис. 3 Центраторы для сборки трубопроводов

Для сборки стыков магистральных труб большого диаметра применяют внутренние центраторы, которые базируют сборку по внутренней поверхности труб. Наружные центраторы базируют сборку по наружной поверхности труб и поэтому более просты по конструкции.

Однако при большой разностенности труб и их эластичности наружный центратор не обеспечивает должного качества сборки. После сборки прихватывают стыки сварными швами длиной 60 … 80 мм и с расстоянием между прихватками от 300 до 400 мм при диаметре трубы более 300 мм.

Прихватки выполняют аккуратно и такими же электродами, какими будет заварен стык; это обеспечивает однородность наплавленного металла и хорошее качество шва. При сборке внутренним центратором можно рекомендовать вместо прихватки сплошную заварку корня шва в виде первого слоя.

Это особенно желательно при низких температурах окружающего воздуха вызывающих большие внутренние напряжения и образование закалочных структур и трещин в металле шва.

Способы и режимы сварки

Ручную дуговую сварку трубопроводов, несмотря на небольшую толщину соединяемых кромок, выполняют в 2 … 3 слоя. Многослойная сварка обеспечивает хороший провар корня шва и значительно повышает плотность сварного соединения.

Ручную сварку производят с поворотом свариваемых стыков (так называемая сварка поворотных стыков) и без поворота стыков (сварка неповоротных стыков). Сварку поворотных стыков производят следующим образом. Первый слой должен быть наложен так, чтобы обеспечить хорошее проплавление и провар корня шва.

При этом для уменьшения образования грата внутри стыка рекомендуется производить сварку в следующей последовательности. Заваривают первым слоем участки от точки 1 до точки 2 и от точки 4 до точки 3 на всех стыках соединяемой секции труб.

Затем секцию поворачивают на 90° и производят заварку участков от точки 4 до точки прихватки и от точки 3 до точки 2. Чтобы не допустить прожога металла, сварку первого слоя производят электродом диаметром 4 мм при величине сварочного тока 120 … 140 А. Хорошие результаты дают электроды с покрытием УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, СМ-11 и ВСЦ-1.

Последующие слои наплавляют электродом диаметром 5 … 6 мм при токе 200 … 250 А. Слои наваривают в одном направлении с постепенным поворачиванием свариваемой секции.

Сварку неповоротных стыков (так называемых потолочных) производят при соединении сваренных секций в одну плеть и окончательном завершении линий трубопровода. Первый слой (внутренняя окружность — швы 1, 2,3) заваривают снизу вверх, а последующие (наружная окружность — швы 1, 2, 3) — либо снизу вверх, либо сверху вниз (швы 4, 5, 6, 7).

Рис.4 Последовательность наложения швов

Последовательность наложения сварных швов при соединении труб диаметром более 700 мм показана на рис. 4. При сварке особенно важно смещение замыкающих участков в смежных слоях шва (так называемых замков). Они должны отстоять друг от друга не менее чем на 60 … 100 мм, а в потолочной части удобнее заканчивать заварку шва на расстоянии 50 …

70 мм от нижней точки трубы. При невозможности выполнить сварку неповоротных стыков потолочным швом применяют комбинированный способ сварки стыка со вставкой 2, при котором нижнюю часть шва заваривают с внутренней стороны /, а затем заваривают верхнюю часть шва с наружной стороны 3.

Читайте также:  Футляр из стальных электросварных труб это

Электроды применяют такие же, что и при сварке поворотных стыков. Однако соединение неповоротных стыков является особо ответственной сваркой и выполняется высококвалифицированными сварщиками. При прокладке магистральных трубопроводов ручную сварку применяют для наложения первого слоя шва.

Последующий слой заваривают автоматической сваркой под флюсом. Автоматическая сварка под флюсом дает более качественные швы при высокой производительности. Сварку можно выполнить за один проход. Однако неточности сборки, разностенность труб и разделки кромок шва не обеспечивают получения равнопрочного и плотного шва.

Поэтому применяют двух и трехслойную сварку. Если первый слой заваривают ручной сваркой, то автоматическую сварку производят в один или два слоя.

Чтобы предупредить протекание расплавленного металла во внутрь трубы, сварку выполняют при наименьших зазорах от 1 до 2 мм при толщине стенки труб от 5 до 25 мм. Кроме того, первый слой следует наваривать так, чтобы получить плоскую или несколько вогнутую поверхность шва. Это обеспечивает лучший провар корня шва и более качественное формирование последующего слоя.

Автоматическую сварку трубопроводов выполняют электродной проволокой диаметром 2 мм при сварочном токе 300 … 500 А (в зависимости от толщины свариваемых кромок трубы). Для труб диаметром 1020 мм (толщина стенок 12 мм) применяют сварочную проволоку диаметром 3 мм при сварочном токе 800… 950 А.

Автоматическую сварку под флюсом производят трактором или сварочной головкой, а полуавтоматическую — сварочными полуавтоматами ПШ-5 или ПШ-54. При сварке поворотных стыков труб большое применение получили сварочные установки ПТ-56 киевского завода Главгаз СССР и ПТ-1000 (для труб большого диаметра). Они характеризуются следующими данными.

Сварку стыков в потолочном положении выполняют с подачей флюса в зону соединения с помощью шнека. Такие установки разработаны Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ). Для труб диаметром до 700 мм широкое применение получили автоматы АДМ-3.

Специальный пантограф в процессе сварки обеспечивает плотное прижатие сварочной головки к месту стыка. Копировальное устройство и ручной корректор позволяют регулировать положение головки относительно разделки кромок шва.

Подача электродной проволоки и вращение шнека для флюса осуществляется двигателем постоянного тока типа СЛ-571 мощностью 95 Вт, напряжением 24 В и регулируется реостатом, установленным в щитке управления. Реостат включен в цепь обмотки возбуждения электродвигателя.

Дуговую сварку трубопроводов в защитном газе производят неплавящимися и плавящимися электродами в аргоне и углекислом газе, г Сварку труб из жаропрочных и нержавеющих сталей производят Сварку труб из жаропрочных и нержавеющих сталей производят полуавтоматами ПШВ-1. Сварку этих сталей плавящимся электродом производят полуавтоматами типа ПШП.

Сварку трубопроводов в углекислом газе осуществляют полуавтоматами типа А-547. ВНИИСТ разработал более совершенный полуавтомат ПТВ-1, состоящий из пистолета, кассеты и пульта управления. Для регулирования подачи электродной проволоки редуктор вращается от электродвигательная скорость подачи электродной проволоки достигает 400 м/ч.

Полуавтомат дает устойчивый процесс сварки при диаметре электродной проволоки от 1,0 до 1,2 мм и сварочном токе 250 А. Аргонодуговую сварку для соединения поворотных стыков труб производят автоматами АГП-2. Автомат состоит из сварочной головки с электродвигателем постоянного тока и механизмом подачи электродной проволоки, пульта управления и газовой горелки.

При диаметре проволоки от1,0 до 2,5 мм и скорости подачи от 1,7 до 13 м/мин величина тока достигает 400 А. Для сварки неповоротных стыков большое применение получили автоматы АТВ конструкции НИАТ, состоящие из сварочной головки и пульта управления. Автомат крепится на трубе при помощи центрирующей призмы и откидного зажима.

Перемещение автомата вдоль свариваемого шва и подача электродной проволоки осуществляется электродвигателем постоянного тока. Управление автоматом дистанционное. Электродная проволока диаметром 2 мм подается со скоростью от 10 до 40 м/ч.

Максимальный Сварочный ток достигает 250 А При сварке труб из углеродистых и низколегированных сталей автомат, снабжается горелкой с двойным кольцевым соплом: центральным для аргона и внешним для углекислого газа. Успешно применяется автомат АС-59 конструкции ВНИИСТ, смонтированный на самоходной тележке с цепным механизмом для крепления и перемещения автомата в процессе сварки шва.

Свариваемый стык собирают при минимальных зазорах в пределах 0,5 … 1,0 мм. Тонкостенные трубы сваривают, как правило, без разделки кромок. Кромки труб с большей толщиной стенки скашивают под углом 20 … 30°. Для сварки нержавеющих сталей применяется электродная проволока диаметром 0,8 … 1,2 мм марки Св-06Х19Н9Т.

При сварке неплавящимся электродом присадочным материалом служит проволока Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9 и Св-07Х19Н10Б. Заварку первого слоя производят неплавящимся вольфрамовым электродом без присадочного металла, что обеспечивает хороший провар корня шва. Последующие слои заваривают вольфрамовым электродом с присадочной проволокой или плавящимся электродом.

Струя газа должна быть спокойной и полностью охватывать зону соединения. При ветрах и сквозняках необходимо применять защитные меры (щиты, палатки и др.) и увеличить давление и скорость истечения газа. Контактную сварку труб производят стыковым способом с помощью специального кольцевого трансформатора, разработанного Институтом электросварки им. Е. О. Патона.

Магнитопровод трансформатора имеет вид кольца, охватывающего свариваемый стык по всей окружности. Первичная и вторичная обмотка смонтированы на магнитопроводе симметрично по всему периметру. Концы вторичной обмотки выведены на контактные башмаки, через которые сварочный ток подводится к концам свариваемых труб у их стыка.

Такое устройство обеспечивает равномерное распределение тока по всему сечению стыкуемых поверхностей. Трансформатор имеет жесткую внешнюю характеристику, поэтому при оплавлении свариваемых стыков, когда контактируемая поверхность увеличивается, величина тока возрастает. Это значительно ускоряет процесс сварки, уменьшает количество расплавленного металла, снижает величину грата.

Необходимая мощность может быть определена из расчета от 0,15 до 2 кВ * А на 1 см2 площади сечения стыкуемых поверхностей. Величина сварочного тока в зависимости от диаметра трубы выбирается в пределах 300 … 750 А. Скорость оплавления достигает 0,6 мм/с. Величина оплавления — в пределах 20 … 25 мм.

Усилие сжатия зависит от давления масла в системе механизма осадки, которое устанавливается в пределах 4 … 4,5 МПа (40 … 45 кгс/см2). Сварка трубопроводов в условиях низких температур сопряжена со следующими трудностями. Большие скорости охлаждения и кристаллизации наплавляемого металла затрудняют выход газов и шлаковых включений на поверхность металла шва.

Вследствие этого повышается хрупкость металла и склонность его к образованию закалочных структур и даже трещин, выходящих из околошовных зон в основной металл трубы. Снижение пористости и хрупкости металла шва может быть достигнуто применением электродов УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, СМ-11, ВСЦ-1, которые даже при низких температурах дают вязкий и пластичный наплавляемый металл.

Электроды перед применением должны быть тщательно просушены. При автоматической сварке рекомендуется применять электродную проволоку, легированную марганцем и кремнием. Марганец и кремний, являясь хорошими раскислителями, способствуют снижению газонасыщенности металла шва. Флюс необходимо хорошо прокаливать при температуре 250 … 300° С с последующим восстановлением грануляции. Для автоматической сварки можно рекомендовать керамический флюс, разработанный ВНИИСТ, марки КВС-19, позволяющий получать хорошие сварные швы при температуре до -30° С. Все работы, связанные с подготовкой и сборкой свариваемых труб, должны выполняться с особой осторожностью и точностью, чтобы не вызвать больших напряжений в сварных соединениях. Кромки труб тщательно очищают от снега и льда. Стыки труб перед правкой нагревают до светло-красного каления. Сварку выполняют при минимально возможных зазорах, чтобы получить при наложении первого слоя хороший провар корня шва. Сварочный ток устанавливают на 10 … 20% больше нормального, что обеспечивает хороший провар металла и снижает скорость охлаждения металла шва. Вследствие этого снижается опасность трещинообразования. В ряде случаев для этих же целей применяют местный предварительный нагрев стыков труб до температуры 150… 200° С. Трубы из низколегированных сталей 14ХГС, 14ГС, 19Г и МК сваривают при низких температурах удовлетворительно и получают швы хорошего качества.

Курсовая работа на тему «Технологические основы процесса сварки металлов и сплавов (её классификация, прогрессивные способы сварки)»

Введение 1. История развития сварочного производства.

В решение задач научно- технического прогресса важное место принадлежит сварке. Сварка является технологическим процессом, широко применяемая практически во всех отраслях народного хозяйства. С применением сварки создаются серийные и уникальные машины.

Сварка внесла коренные изменения в конструкцию и технологию производства многих изделий. При изготовлении металлоконструкций, прокладке трубопроводов, установке технологического оборудования, на сварку приходится четвертая часть всех строительно-монтажных работ.

Основным видом сварки является дуговая сварка.

До практического применения дуги для целей сварки прошло 80 лет. Н.Н.Бенардос впервые применил электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки. Он применил созданный им способ не только для сварки, но и для наплавки и резки металлов.

Другой русский изобретатель Славянов, разработал способ дуговой сварки металлическим электродом с защитой сварочной зоны слоем порошкообразного вещества, то есть флюса, и первый в мире механизм для полуавтоматической подачи электронного прутка в зону сварки. Способ сварки плавящимся металлическим электродом получил название «дуговая сварка по способу Славянова».

Изобретения Бенардоса и Славянова нашли заметное применение по тем временам, и в первую очередь на железных дорогах, а затем на нескольких крупных машиностроительных и металлургических заводах России.

Читайте также:  Технология санации труб труба в трубе

Однако, несмотря на первоначальные успехи русских изобретателей в деле разработки и внедрения дуговой сварки, к началу XX века страны Европы опередили Россию.

Только после революции 1917г. сварка получила интенсивное развитие в нашей стране.

В нашей стране тогда впервые в мире были разработаны новые высокопроизводительные виды сварки, это электрошлаковая, в углекислом газе, диффузная и другие.

Фундаментальные исследования по разработке новых процессов и технологии сварки проводятся в ряде научно-исследовательских организациях, ВУЗах и крупных предприятиях судостроительной, авиационной, нефтехимической, атомной и других.

На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диагноз свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от  несколько микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении).

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

2. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества.

Промышленная продукция — конечный результат деятельности промышленных предприятий. Результатом деятельности предприятий сварочного производства являются сварные изделия. Продукция сварного производства характеризуется следующими особенностями:

  • многообразием номенклатуры, типов и размеров;
  • высокими требованиями к качеству сварных соединений;
  • выпуском сварных изделий предприятиями машиностроения и приборостроения с различным техническим уровнем и серийностью производства;
  • необходимостью аттестации технологических процессов сварки, технологического, контрольного и испытательного оборудования;
  • потребностью высокой квалификации рабочих и специалистов сварочного производства.

Крупногабаритные сварные изделия (каркасно-листовые, оболочковые, рамные, балочные), составляющие основу механизмов, сооружений или машин, часто называют сварными конструкциями. Например, к сварным конструкциям относятся кузова автомобилей, фюзеляжи самолётов и т.д.

Сварные конструкции условно разделяют на узлы. Узлом называют часть сварной конструкции, состоящую из двух или нескольких свариваемых элементов. Отдельные части машин или механизмов, полученные сваркой и выполняющие самостоятельные функции, называются сварными деталями. Например, к сварным деталям относятся оси и валы автомобилей и т.д.

К сварным изделиям предъявляют определённые требования, от выполнения которых зависит их качество и пригодность к эксплуатации. Качество сварных изделий является комплексным понятием и представляет совокупность определённых характеристик.

Отдельные характеристики продукции объединяются в группы или показатели качества. Показатели качества в зависимости от характера решаемых задач классифицируются по различным признакам (ГОСТ 22851-77).

Различают следующие группы показателей качества: назначения, надежности, технологичности и др.

  • Применительно к сварным конструкциям (изделиям), в которых применяют неразъемные соединения, первостепенное значение имеют показатели назначения и надежности.
  • Показатели назначения обуславливают область практического использования продукции и характеризуются эксплутационными (служебными) характеристиками изделий.
  • Показатели надёжности характеризуют свойство продукции выполнять заданные функции и сохранять при этом эксплутационные характеристики в заданных пределах.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

К показателям назначения, например, топливного бака, относятся объём рабочей жидкости и её максимальное давление в нём.

Показатели назначения сварных изделий в значительной степени будут определять свойства сварных соединений и характеризоваться их показателями качества. При определении показателей качества сварных соединений рекомендуется выбирать самые необходимые и важнейшие свойства. К их числу, например, для топливного бака, относят прочность и герметичность.

К свойствам сварных соединений относят также пластичность, коррозионную стойкость, износостойкость и др.

Эти свойства будут определять требования к сварным соединениям, которые обеспечиваются определенными конструктивными и технологическими характеристиками сварного соединения. К конструктивным характеристикам относят форму и геометрические размеры сварного шва и сварных точек.

К технологическим характеристикам относят уровень остаточных напряжений, величину деформаций, размеры и количество дефектов и т.д.

Перечисленные характеристики в совокупности определяют качество сварных соединений и являются основой для оптимизации технологического процесса, под которой понимают нахождение наилучшего технологического решения осуществления процесса, обеспечивающего качество и надёжность сварных изделий.

К показателям надёжности изделий и сварных соединений относятся:

  • безотказность;
  • долговечность;
  • ремонтопригодность.

Безотказность — свойство сварного соединения сохранять работоспособность (работоспособное состояние) в течение определённого периода времени в заданных условиях эксплуатации. Работоспособность сварных соединений характеризуется сохранением их свойств, установленных нормативно-технической документацией.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Под отказом понимают событие, заключающееся в нарушении работоспособности, т.е. в выходе хотя бы одной контролируемой характеристики за допустимые пределы.

Долговечность — свойство сварного соединения сохранять работоспособность до наступления состояния, когда невозможна дальнейшая эксплуатация сварного изделия.

Ремонтопригодность — свойство сварного соединения, заключающееся в возможности его ремонта и устранения возникших дефектов в процессе эксплуатации.

Надёжность, взятая отдельно, ещё не означает технического совершенства изделия, т.к. оно может обладать низкими техническими характеристиками. С другой стороны совершенные по техническим характеристикам изделия не обеспечиваются необходимой надёжностью. В связи с этим и вводится понятие работоспособности, оцениваемое в совокупности показателями прочности, герметичности и др.

Таким образом, качество сварных изделий определяется совокупностью свойств сварных соединений.

3. Методы определения и нормирование показателей качества.

Показатели качества сварных соединений разделяют на количественные и качественные. При определении количественных показателей используют измерительный метод, основанный на прямых измерениях контролируемых характеристик (например, измерение ширины шва).

Количественные показатели могут быть определены и расчётным путём. Этот метод основан на определении по теоретическим или экспериментальным зависимостям показателей качества от основных измеряемых характеристик.

Например, определение предела прочности сварного соединения по измеряемым прямыми методами предельной нагрузке и площади поперечного сечения шва.

При оценке качества сварных соединений используют и качественные показатели. Например, степень окислености поверхности сварного шва (по наличию цветов побежалости на поверхности сварного шва).

В этом случае используют регистрационный метод, основанный на наблюдении и анализе зрительного восприятия информации.

Точность определения качественных показателей зависит от накопленного опыта, квалификации и способности специалиста, производящего оценку.

При регистрационном методе обычно используют эталоны или специальные стандартные шкалы с бальным способом (номером) выражения показателя качества. Например, при оценке загрязненности стали неметаллическими включениями.

Просматривают нетравленный шлиф сварного соединения в микроскоп и визуально сравнивают обнаруженные включения со стандартной шкалой, которая является пятибальной.

С увеличением номера (балла) возрастает загрязненность стали неметаллическими включениями.

При оценке окислености сварного шва используют эталоны сварных соединений с недопустимой степенью окисления.

Методические указания по выполнению курсового проекта по МДК.01.01 Технология сварочных работ

Департамент внутренней и кадровой
политики Белгородской области

Областное государственное автономное
профессиональное
 образовательное учреждение

«Губкинский горно-политехнический колледж»

  • Методические указания
  • По выполнению курсового проекта

                            по МДК.01.01 Технология
сварочных работ

для студентов очного отделения
специальности

22.02.06 Сварочное производство

  1. Рассмотрено на
    заседании ПЦК
  2. ________________________________________
  3. Протокол№_______от_______________20       
    г
  4. Председатель
    ПЦК_______________________

Преподаватель: Погорелая Н.В.

                                                            
Губкин 2020

  • Рассмотрено
  • на заседании ПЦК
  • Протокол № ___ от _____________
  • Председатель _______________
Утверждаю
Заместитель директора
___________Л.А. Морозова
«___» ____________ 20__ г.

Разработчики:

ОГАПОУ « ГГПК» преподаватель         Н.В. Погорелая                     
(место работы) (занимаемая должность)         (инициалы, фамилия)
(место работы) (занимаемая должность)          (инициалы, фамилия)

Рецензенты:

(место работы) (занимаемая должность)            (инициалы, фамилия)
(место работы) (занимаемая должность)            (инициалы, фамилия)

 

 

 

 

 

                                                                      

  1. АННОТАЦИЯ
  2.             Методические
    указания содержат основные данные по технологии изготовления сварных конструкций,
    выбору основных и вспомогательных материалов, расчету режимов сварки, выбору сварочного
    оборудования, техническому нормированию сборочно-сварочных операций, необходимые
    при разработке курсовой работы по ПМ.

    01 Подготовка и осуществление
    технологических процессов сварочных конструкций

  3.             Приводятся
    типовые объекты для курсовой работы и  кратко изложены методические указания по
    решению вопросов задания по курсовой работе.

Методические указания предназначены в качестве
учебного пособия для студентов, обучающихся по специальности 22.02.

06 «Сварочное
производство»  очной формы обучения.

Содержание

№ п/п наименование стр
5
1 5
2 8
3 Список литературы 20
Приложение 1 21
Приложение 2 22
Приложение 3 23

Введение

            Курсовая
работа  по ПМ.01 «Подготовка и осуществление технологических процессов
сварочных конструкций»  выполняется для того, чтобы систематизировать, обобщить
и проверить усвоение программного материала по междисциплинарным курсам МДК
01.

01 Технология сварочных работ, МДК 01.02 Основное оборудование для
выполнения сварных конструкций, МДК 01.03 Технология и оборудование сварных
работ в строительстве, МДК 01.04 Технология и оборудование сварных работ в
нефтяном и химическом машиностроении.

  • Тематика курсовых работ
    включает разнообразные сварные конструкции.
  •             Курсовой проект включает в себя
    пояснительную записку (25-30 листов формата А4) и
    графическую часть — общий вид изделия (l
    лист форматаА4).
  • Пояснительная записка
    должна содержать следующие разделы:
  • Введение
  • Раздел 1. Общая часть

1.1. Назначение и описание объекта, по которому
проектируется технологический процесс
1.2. Выбор основных и вспомогательных материалов

Раздел 2. Специальная часть

2.1. Разбивка конструкции на технологические узлы.
Составление технологической схемы
сборки и сварки изделия

2.2. Расчет и выбор
технологических режимов сварки

2.3. Выбор сварочного
оборудования

2.4. Разработка
техпроцесса сборки и сварки изделия

2.5. Техническое
нормирование сборочно-сварочных операций

Список используемой литературы

1.
Методические рекомендации по оформлению курсовой работы

1.1. Оформление
пояснительной записки

Общие требования

Требования к выполнению текстовых
документов установлены ГОСТ 2.105-78 (СТ СЭВ 2667-80). Они относятся и к
оформлению пояснительной записки.

  1. Пояснительная записка оформляется
    на компьютере на листах формата
    А4 согласно следующим требованиям:
  2. —                  
    Шрифт: TimesNewRoman
  3. —                  
    Размер шрифта: 14
  4. —                  
    Междустрочный интервал: 1,15
  5. —                  
    Поля: верхнее – 2 см, нижнее – 2 см, левое – 3 см, правое – 1 см
  6. —                  
    Отступ для красной строки: 1 см
  7. —                  
    Начертание: обычный

—                  
Нумерация: внизу страницы (по
центру). Титульный лист включается в нумерацию, однако, номер на нем не ставится.

—  Рамка выполняется
компьютерным способом.

Опечатки, описки и другие неточности допускается
закрашиванием белой краской и нанесением на это место исправленного текста.  Повреждения
листов, помарки и следы не полностью удаленного текста не допускаются. В
пояснительной записке следует использовать сокращение русских слов и
словосочетаний по ГОСТ 7.12-77 (например: рисунок — рис., технологический
процесс — техпроцесс, метр — м. ит.д.)

  • Расстояние от рамки до границы
    текста следует оставлять:
  • 1) в начале строк — не
    менее 5 мм; 2) в конце строк — не менее 3 мм,
  • Расстояние от верхней или
    нижней строки текста до верхней пли нижней рамки формы должно быть не менее 1О мм,

Абзацы в тексте начинают
отступом, равным 15-17 мм. При сплошном тексте его при необходимости разделяют
на разделы и подразделы. Каждый раздел рекомендуется начинать с нового листа с
отступлением от рамки 50-60 ми Раздел должен иметь порядковый номер,
обозначенный арабской цифрой с точкой, причем разделы «Введение» и «Литература»
не нумеруют.

          Наименование
разделов и подразделов должны быть краткими. Наименование разделов записывают в
виде заголовка симметрично тексту прописными буквами шрифта 14.

Наименование подразделов
записывают в виде заголовков (с абзаца) строчными буквами шрифта 14 (кроме
первой прописной).

          Перенос слов в
заголовках не допускается. Точку в конце заголовка не ставят. Если заголовок
состоит из 2-х  предложений, их разделяют точкой. Расстояние между заголовками
и текстом должно быть равно 3-4 интервалам. Расстояние между заголовками
раздела и подраздела — 2 интервала.

           Подразделы
должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номера подразделов состоят
из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела
также должна ставится точка.

Например:

1. Общая часть

 1.1.

        1.2.         нумерация
пунктов первого раздела документа

1.3.

2. Специальная часть

2.1. Разбивка конструкции
на технологические узлы
2.1.1.

       2.1.2.         нумерация
пунктов второго раздела и первого подраздела документа

2.1.3.

Цифры, указывающие номера
пунктов, не должны выступать за границу абзаца,
Если раздел пли подраздел состоит из одного пункта, он также нумеруется,

Пояснительная записка начинается
с титульного листа (см. приложение 1), затем идет задание (см. приложение 2),
третьим листом является «Содержание» курсовой работы, включающее номера и
наименования всех разделов и подразделов с указанием номеров листов, на которых
помещено начало материалов разделов и подразделов.

           Содержание
включают в общее количество листов данного документа (см. приложение 3), слово
«СОДЕРЖАНИЕ» записывается в виде заголовка (симметрично тексту). Наименования,
включенные в содержание, записывают строчными буквами.

Основные надписи

            Содержание,
расположение и размеры граф основных надписей, дополнительных граф к ним, а также
размеры рамок в текстовых документах должны соответствовать формам 2 и 2а,
установленным ГОСТ 2.104-68 (СТ СЭВ 140-74, СТ СЭВ 365-16).

Курсовая работа: Технология монтажа трубопроводов

Трубопроводами называются устройства, которые служат для транспортирования жидких, газообразных и сыпучих веществ.

Трубопроводы состоят из плотно соединённых между собой прямых участков труб, деталей, запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежа, прокладок и уплотнений, а также материалов, применяемых для тепловой и антикоррозионной изоляции.

К технологическим трубопроводам относятся все трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируются: сырьё, полуфабрикаты и готовые продукты; пар, вода, топливо, реагенты; отходы производства и др.

Технологические трубопроводы работают в сложных условиях.

В процессе работы отдельные части трубопровода находятся под давлением транспортируемого продукта, которое может быть от 0,01 до 2500кгс/см2 и выше, под воздействием температур в пределах от –170 до +700о С и более, под постоянной нагрузкой от массы труб и деталей, нагрузок теплового удлинения, вибрационных, ветровых и давления грунта.

  • Кроме того, в элементах трубопровода могут возникать периодические нагрузки от неравномерного нагрева, защемления подвижных опор и чрезмерного трения в них.
  • Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов определяется:
  • · характером и степенью агрессивности транспортируемых продуктов (вода, нефть, пар, газ, спирты, кислоты, щелочи и др.);
  • · конфигурацией обвязки аппаратов и оборудования, большим количеством разъёмных и неразъёмных соединений, трубопроводов, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики и опорных конструкций;
  • · расположением трубопроводов в траншеях, каналах, лотках, на стойках, эстакадах, этажерках, на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ.
  • По территориальному признаку технологические трубопроводы разделяют на внутрицеховые, соединяющие отдельные аппараты и машины в пределах одной технологической установки или цеха и размещённые внутри здания или на открытой площадке, межцеховые, соединяющие отдельные технологические установки и цехи.

Успешное и качественное выполнение монтажных работ зависит от своевременной подготовки производства. При монтаже трубопроводов необходимо строго соблюдать технические условия и правила производства работ, тщательно контролировать качество поступающих на монтаж труб, деталей и узлов трубопроводов, арматуры и других материалов.

1.2. Технология монтажа внутрицеховых трубопроводов.

Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию с большим количеством деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100м длины таких трубопроводов приходится выполнять до 80 – 120 сварных стыков.

  1. Монтаж технологических трубопроводов необходимо выполнять индустриальным методом.
  2. Такой метод предопределяет, что на монтажную площадку элементы, узлы и отдельные законченные линии трубопроводов, а также опорные конструкции, опоры, подвески и другие средства крепления поступают от заводов или трубозаготовительных мастерских с максимальной степенью заводской готовности.
  3. Способ монтажа внутрицеховых трубопроводов выбирают в зависимости от конкретных условий и наличия грузоподъёмных и такелажных средств.

Линии и участки трубопроводов сложной конфигурации, с условным проходом более 50мм, как правило, монтируют из узлов, заранее изготовленных в трубозаготовительных цехах.

Прямолинейные участки трубопроводов с условным проходом более 50мм монтируют как из заранее собранных и сваренных секций длиной 24–36м, так и из отдельных труб.

Трубопроводы диаметром менее 50мм в основном собирают на месте монтажа.

  • Трубопроводы условным диаметром 50мм и более монтируют по месту из отдельных труб и деталей только в исключительных случаях.
  • Технологическая последовательность монтажа внутрицеховых трубопроводов следующая:
  • · собирают и устанавливают леса и подмости;
  • · подвозят и разгружают на площадке для укрупнительной сборки узлы и детали трубопроводов, трубы, принимают их и комплектуют линии трубопроводов, размечают места прокладки трубопроводов, устанавливают проектные опорные конструкции и подвески, производят расконсервацию деталей и присоединительных концов труб и узлов;
  • · производят укрупнительную сборку узлов, труб и деталей трубопроводов в монтажные блоки, поднимают и устанавливают в проектное положение арматуру, измерительные диафрагмы и сопла, которые не вошли в состав узлов и блоков, выверяют и закрепляют их;
  • · собирают фланцевые соединения, подготовляют у сварке монтажные стыки и сваривают их;
  • · в зависимости от марки стали труб производят по заданному режиму термическую обработку монтажных сварных стыков;
  • · проверяют надёжность закрепления трубопровода в неподвижных опорах, правильность установки опор и подвесок, отсутствие защемлений труб в местах прохода их через междуэтажные перекрытия и стены, а также в опорах и опорных конструкциях;
  • · монтируют дренажи, продувки и воздушники на трубопроводах;
  • · производят гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов;
  • · при необходимости производят все исправления.
  • В процессе пуско-наладочных работ промывают и продувают трубопроводы.

Широко применяют метод крупноблочного монтажа конструкций, оборудования и трубопроводов. В цехах и заводах монтажных организаций собирают обвязочные трубопроводы вместе с оборудованием в транспортабельные комплексные блоки, которые доставляются на месте монтажа. В отдельных случаях такие блоки собирают на площадках для укрупнительной сборки.

Значительное сокращение сроков монтажа объектов и повышение производительности труда на монтажной площадке достигается при переходе на сооружение промышленных объектов из монтажных блоков заводского изготовления.

—> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector