Визуальный осмотр запорной арматуры

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.

В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.

Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

• трещины;
• песчаные или газовые раковины;
• пористость;
• неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

1. проверяемая арматура;
2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

1. заглушка, дополненная трубкой;
2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

• механических повреждений и деформации металла;
• утечек;
• «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

• падения показателей манометра.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

• плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
• герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
• качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

• вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
• проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
• можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

 Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

1. I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

1. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

1. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
   • нормы, установленные для вентилей;
   • нормы для других видов арматуры запорной.

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

• Проведение  испытания арматуры представлено на видео.
• Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

Гост р 53402-2009 арматура трубопроводная. методы контроля и испытаний

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
	НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Москва Стандартинформ 2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

• Сведения о стандарте
• 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»), Научно-промышленной ассоциацией арматуростроения (НПАА) и Научно-производственным объединением «ГАКС-АРМСЕРВИС» (НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС»)
• 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
• 3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2009 г. № 428-ст
• 4 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5208:2008 «Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением» (ISO 5208:2008 (Е) «Industrial valves — Pressure testing of metallic valves») в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
• 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

ГОСТ Р 53402-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Арматура трубопроводная

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

Pipeline valves. Methods of control and testing

Дата введения — 2010-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее — арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытании серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

Испытание запорной арматуры

На последнем этапе сборки клапанов, задвижек, вентилей и заслонок в обязательном порядке производится испытание запорной арматуры на герметичность и прочность. Производителю это необходимо для сертификации товара и обеспечения гарантийных обязательств.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Пользователю испытание запорной арматуры позволяет определить экономическую эффективность применения ее отдельных модификаций в собственных трубопроводах. Методы контроля описаны в ГОСТ53402 от 2009 года.

Разновидности испытаний трубопроводной арматуры

Для оценки экономической эффективности применения арматуры, безопасности, надежности и качества используется несколько испытаний на:

• герметичность – разъемных соединений, верхнего уплотнения, сальника, затвора;
• гидравлическую плотность – проверяются сварные швы арматуры и детали корпуса;
• прочность – сборка целиком, отдельные узлы и детали;
• надежность – определяется со степенью вероятности;
• ресурс – количество наработок до отказа;
• вибропрочность – устойчивость к динамическим нагрузкам;
• ударостойкость – опыты на специальном стенде;
• работоспособность – создаются экстремальные условия;
• климатическое испытание запорной арматуры – выявление диапазона рабочих температур.

С одной стороны, результаты испытаний необходимы пользователю, чтобы определиться с межремонтным периодом оборудования и сроками ТО. С другой стороны, результаты испытаний позволяют производителю улучшать качество продукции, снижать себестоимость, повышать технологичность и производительность процессов.

Для вновь разработанных образцов арматуры применяют два типа испытаний – предварительные и приемочные. Для серийно выпускающейся арматуры используют несколько типов испытаний – приемо-сдаточные, типовые, квалификационные, сертификационные, периодические, эксплуатационные.

Условия для проведения изысканий

Созданием программ для испытаний арматуры занимается либо разработчик, либо производитель. Комиссия назначается согласно ГОСТ 15.201 и 15.309. Приемо-сдаточные испытание запорной арматуры всегда осуществляют подразделения ОТК производителя. В комплект технической документации входят:

• ТУ, чертеж сборочный и спецификация арматуры;
• сведения об изготовителе и методика испытаний арматуры;
• паспорт и мануал, протокол первичных испытаний арматуры.

Климатические условия для исследования образцов арматуры должны соответствовать:

• давление атмосферное 84 –106 кПа;
• влажность 45 – 98%;
• температура от +5°С.

Некоторые специальные исследования, например, на плотность и прочность, осуществляются до нанесения декоративного лакокрасочного слоя. Большинство испытаний может совмещаться, например, на работоспособность и герметичность.

Нормы безопасности

От персонала, выполняющего испытание запорной арматуры, требуется наличие квалификации и прохождение специальных курсов по ТБ, знание техпроцессов и конструкции стендов, устройства запорного клапана, отсечной задвижки. Испытывают арматуру минимум вдвоем, системы пожаротушения и нормы ПБ актуальны при наличии горючих, огнеопасных, воспламеняющихся и взрывоопасных сред.

Если арматуру испытывают инертными газами, следует озаботиться о наличии кислородных масок для персонала. Крупногабаритную арматуру протягивают со специальных площадок. Сотрудники обязаны находиться на безопасном удалении от трубопроводов под давлением.

В специальных бронекабинах арматуру испытывают воздухом по требованиям ГОСТ 12.1.010. Заполняя арматуру жидкими средами, необходимо убедиться, что внутренние полости освобождены от воздуха. Осматривать арматуру можно исключительно при рабочем давлении.

В процессе испытаний запорно-регулировочной арматуры категорически запрещено:

• находится на участке сторонним лицам;
• участникам опытов стоять рядом с заглушками запорно-регулирующей арматуры;
• снижать число крепежных изделий и работать без плана, техусловий;
• применять не предусмотренный инструмент и оборудование;
• перемещать грузы и ремонтировать стенды под нагрузкой.

Предельные состояния, сторонние шумы, не предусмотренное изменение давления внутри запорной арматуры является поводом для немедленного прекращения испытания.

Характеристики испытательных сред

В 90% случаев пробными веществами во время испытаний запорной арматуры становятся газы гелий, воздух и жидкость вода. Разрешено применять для испытаний керосин, фреон, природный газ и азот.

Для испытаний применяют жидкость, если арматуру планируется монтировать в трубопровод с безопасными рабочими средами. Если арматуру будут эксплуатировать с опасными газами, при испытании на герметичность затвора и сальника применяется газ, а для испытаний на плотность/прочность жидкая или газообразная испытательная среда.

Качество пробных веществ для испытаний регламентируется ГОСТ Р 53402. Например, воздух должен соответствовать 4, 6 и 8 классу по содержанию масла, воды и твердых частиц, соответственно. Если испытание производится особыми средами, требования к их химическому составу указаны в КД арматуры.

Контроль визуальный и измерительный

Первое испытание арматуры – это зрительный контроль следующих параметров:

• соответствие чертежам арматуры, комплектности спецификациям на нее;
• заглушки должны быть установлены во все технологические отверстия;
• обязана присутствовать маркировка на корпусе и специальная табличка с обозначением;
• отсутствие задиров и вмятин на патрубках, торцах уплотнений и корпусе, ржавчины;
• не допускается расслоение на торцах под сварку;
• качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать ГОСТ;
• сварные швы обязаны соответствовать КД.

После визуальной испытательной проверки проводятся остальные исследования.

Испытания гидравлические/пневматические

На специальных стендах путем заполнения внутренних полостей арматуры жидкими и газообразными средами производится испытание гидравлического или пневматического типа. Рабочую среду закачивают под необходимым давлением, выдерживают в течение обозначенного времени для контроля герметичности отдельных узлов и деталей.

Жидкостные испытания арматура проходит манометрического или гидростатического вида. Газовые испытания подразделяются на масс-спектральный, пузырьковый и манометрический метод. При этом используется гелий или атмосферный воздух, сжатый компрессором. Конкретная технология испытания, которой подвергается клапан или прочая арматура, определяется ТУ или КД.

Испытание прочности

Неоднородность материала корпуса, пористость, раковины, трещины и прочие дефекты литья позволяет выявить испытание арматуры на прочность по следующей методике:

• во время испытаний арматура крепится на стенде, обвязывается трубами;
• на начальном этапе испытаний внутри изделия создается давление, величина которого контролируется приборами;
• пробное давление в 1,5 – 2 раза больше номинального;
• стандартное время испытаний 30 секунд, однако, его можно увеличить по мере необходимости.

Оценка испытаний визуальная, дефектные участки заметно по протечками запотеваниям корпуса, но занимается этим квалифицированный специалист.

Без испытаний прочности арматура не допускается к остальным типам исследований, поэтому это вторая операция после визуального контроля.

Контроль герметичности

Заведомо прочные изделия проходят следующее испытание арматуры на герметичность. При этом проверяются следующие узлы:

• сальник, мембрана, сильфон и прочие типы уплотнений;
• запорное устройство;
• плотность притертых поверхностей.

Основными нюансами испытаний арматуры на герметичность являются:

• безопасность испытательных сред для сотрудников;
• указания в паспорте арматуры о положительных результатах испытаний на прочность;
• наличие двух сотрудников соответствующей квалификации для испытаний арматуры.

В этом случае соблюдаются нормы безопасности и требования технологического процесса.

Затвор

Осуществляется испытание арматуры на герметичность затвора при закрытом запорном органе, который имеет отличия конструкции у разных модификаций арматуры.

Давление и длительность его воздействия для разных типов арматуры указаны в таблицах ГОСТ 9544. У некоторой арматуры направление потока одностороннее, что в обязательном порядке указывается стрелкой на корпусе.

Поэтому при установке арматуры на испытательном  стенде необходимо соблюдать это условие.

При конструировании арматуры в проект закладывается и экономическая целесообразность. Поэтому изготовление абсолютно герметичных клапанов и задвижек обходится дорого, окупается очень долго. В ГОСТ 9544 имеется классификация арматуры по трем класса герметичности:

• D класс – обычная среда;
• C класс – не опасные, слабоагрессивные среды внутри арматуры;
• B класс – применение арматуры в трубопроводах с легко воспламеняющимися средами;
• A класс – арматура повышенной надежности для взрывоопасных и токсичных сред.

Для D класса имеются отдельные нормативы для вентилей и всей прочей арматуры.

Уплотнения

Запорный механизм арматуры приводится в действие штоком (шпинделем), герметичность которого обеспечивается двумя способами:

• сильфон – ремонтопригодность нулевая, во время испытаний недопустимы протечки, герметичность должна быть абсолютной;
• сальник – обладает высокой ремонтопригодностью, набивка обновляется по мере износа.

Поэтому для обычных сред используются сальники II класса, а для радиационных, пожаро- и взрывоопасных, токсичных сред сальники I класса. Шпиндель может выдвигаться из корпуса и оснащаться верхним уплотнением.

В этом варианте испытание арматуры выполняется керосином, а для определения протечек используется меловый раствор.

Для этого внутри сальниковой камеры создается избыточное давление в отсутствии набивки и верхнем положении шпинделя.

Испытания арматуры с разрывными мембранами выполняют без установки резинотехнических изделий, которые гарантированно разрушатся при избыточном давлении. Опрессовывают патрубки и седла, корпусные детали средами, указанными в ТУ или КД.

Механические испытания

В процессе эксплуатации запорной арматуры она не подвергается значительным механическим повреждениям. Потому проверка на вибростойкость и ударопрочность считается второстепенными исследованиями.

С другой стороны, штурвалы арматуры с ручным приводом часто откручивают ключами и ломами, при монтаже возможны случайные удары и падения оборудования.

Результаты испытаний в документации указывают крайне редко, поскольку для клапанов и прочей запорной арматуры они вторичны.

Вибростойкость

В трубопроводах часть динамических нагрузок может передаваться на элементы запорной арматуры от компрессоров, насосов и прочего технологического оборудования. Поэтому обычно производится проверка заслонок и клапанов на противостояние негативным воздействиям вибрации и сохранение работоспособности в полном объеме.

Вибропрочность арматуры в процессе испытания определяется несколькими методиками, в каждой из которых включаются не одинаковые вибрации:

• реальная (натурная);
• случайно-узкополосная;
• случайно-широкополосная;
• полигармоническая;
• гармоническая с качающимися частотами;
• гармоническая фиксированной частоты.

От многократно повторяющихся динамических нагрузок запорная арматура может прийти в негодность. Например, у клапана ослабляются резьбовые соединения, разгерметизируются стыки.

Ударостойкость

Для определения сохранения возможности выполнения запорной арматурой, например, клапанов, своих функций после ударных нагрузок проверку производят по трем методикам:

• многократный удар для определения прочности;
• ударные нагрузки многократного действия для определения устойчивости;
• одиночный сильный удар.

Длительность ударной нагрузки зависит от резонансной частоты конструкционного материала изделия.

Определение ресурса

Проведение ресурсных испытаний осуществляется после опрессовки рабочим давлением и прочих типов исследований, так как в результате них оборудование и его отдельные узлы/детали приходят в негодность. Основными нюансами ресурсных испытаний запорных клапанов, задвижек, заслонок и кранов являются:

• все прочие типы исследований должны быть закончены;
• арматура, например клапан, отбирается произвольно из прошедшей испытания партии;
• параметры среды и технические условия должны соответствовать рабочим режимам;
• в испытаниях происходит проверка самого слабого узла/детали запорной арматуры.

Сальники, прокладки и прочие типы уплотнений изначально обладают высокой ремонтопригодностью. Поэтому слабым местом запорной арматуры обычно является герметичность затвора. Именно ее ресурс выявляется в процессе испытания.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

• системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
• оборотное водообеспечение участка;
• метрология и считывающие системы;
• управляющие модули и видеонаблюдение;
• ограждения для защиты специалистов;
• стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

• горизонтальной компоновки;
• вертикального расположения;
• для шаровых кранов;
• для пружин клапанов;
• для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Статья взята с нашего сайта: СтройНефтеГаз

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода — СамСтрой — строительство, дизайн, архитектура

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.

В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.

Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

• трещины;
• песчаные или газовые раковины;
• пористость;
• неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

1. проверяемая арматура;
2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

1. заглушка, дополненная трубкой;
2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

• механических повреждений и деформации металла;
• утечек;
• «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

• падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Гарантии завода – изготовителя и дополнительные испытания ТПА

Мы знаем, что согласно нормативным документам каждая единица запорной аппаратуры должна проверяться изготовителем. Продавая ТПА с 2010 года, мы убедились в обратном. Изделие может быть красивым внешне, но не работать. Внутренние раковины, отсутствие крепежных элементов, другие дефекты иногда выявляются в процессе сборки или эксплуатации запорной аппаратуры.

Брак, выявленный после установки запорного узла, приводит к резкому удорожанию работ. Заказчик тратит время, выделяет дополнительные ресурсы на устранение неполадок, теряет доверие конечного потребителя. Эти моменты усложняют нашу работу и приводят к издержкам.

Наша компания внимательно относится к проблемам каждого клиента. Для исключения неприятных ситуаций мы установили испытательный стенд ИС-1-40 и теперь сами можем контролировать качество запорной аппаратуры.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

  Асбестоцементные трубы 300 размеры

• плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
• герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
• качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

• вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
• проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
• можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

• системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
• оборотное водообеспечение участка;
• метрология и считывающие системы;
• управляющие модули и видеонаблюдение;
• ограждения для защиты специалистов;
• стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

• горизонтальной компоновки;
• вертикального расположения;
• для шаровых кранов;
• для пружин клапанов;
• для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Как проверяют герметичность трубопроводной арматуры профессионалы?

Чтобы исследовать кран на герметичность, необходимо воспользоваться специальным прибором.

Например, с помощью галоидной спиртовой лампы можно обнаружить недостатки сварных швов кранов, арматурных соединений. Для выявления течей используется фреон.

Именно на химических свойствах данного газа и основан принцип работы устройства. Одной из самых популярный считается галоидная лампа гл-1.

Конструкция галоидной лампы состоит из корпуса, на верхней части которого находится грелка. Данный элемент состоит их капсюля, колпака, головки и клапана. Продолговатый корпус прибора напоминает цилиндр, на котором имеются чашечка и фитиль. На корпусе также имеется 40-сантиметровый патрубок, соединяющийся с горелкой.

В каких случаях проводится опрессовка?

Опрессовку запорной арматуры обычно проводят в нескольких случаях. Как уже говорилось выше, это подготовка к началу отопительного сезона. Кроме того, это может быть установка или реконструкция индивидуальной отопительной системы.

Замена поворотно-регулирующих задвижек и затворок также сопровождается обязательной проверкой надежности и крепости всех элементов. Конечно, любое крупное техническое вмешательство в отопительную систему должно завершаться опрессовкой.

Только в этом случае можно определить – не были ли нарушены правила безопасности, и не пострадала ли система отопления.

Что такое опрессовка?

Тут все довольно просто – опрессовка fadocompany.com качественной запорной арматуры это подача давления более высокого, чем использующееся при обычном режиме работы.

То есть, если испытание проводится в небольших загородных домах, в которых рабочее давление составляет 1,8 атмосферы, то вода подается под давлением в 2 атмосферы. Если система выдерживает такое давление, значит и рабочее в 1.8 атмосферы арматура выдержит без вреда для себя.

Подбирайте оптимальную для себя продукцию в соответствующем разделе, в котором Вы сможете купить запорную арматуру любого вида и оптимально по стоимости.

В многоэтажных домах все значительно серьезнее. Если рабочее давление составляет 6-7 атмосфер, то при опрессовке системы отопления и запорной арматуры оно поднимается на 20-30 процентов и может составлять 9-10 атмосфер. Когда нужное давление нагнетено, оно сохраняется на полчаса-час.

Если за это время не было выявлено протечек, значит, дом готов к отопительному сезону и можно быть уверенными – никаких проблем в холодное время года не возникнет. Протечки определяются довольно просто – во все время опрессовки давление неизменно измеряется.

Если оно постепенно снижается, значит, какой-то из элементов не выдержал нагрузки и дал течь, которую нужно устранить как можно скорее.

  Как спрятать трубы на кухне?

Когда необходимо проводить проверку

Анализ работоспособности арматуры ведется в следующих случаях:

• подготовка к очередному зимнему сезону;
• замена важных деталей и узлов;
• монтаж автономной системы отопления в частном доме;
• любое серьезное вмешательство в работу отопительных элементов.

Подобные манипуляции можно доверить лишь специалистам. Опытные сантехники прибудут по вызову к вам домой, проведут необходимые процедуры, устранят неисправности в случае их обнаружения.

Они применяют в работе современные инструменты и материалы.

Важно сразу сообщить, какая запорная арматура используется в системе, чтобы сотрудники специализированных компаний смогли оценить уровень качества продукции.

Задача – исключить аварийные ситуации в инженерных сетях

Качество трубопровода зависит от многих параметров:

• Нужен подробный проект, включающий современные элементы управления и контроля за давлением или отсечением движения жидкости. На этапе проектирования предусматриваются средства защиты от возможного гидроудара, способы перекрытия потоков воды и отключение участка трубопровода для обслуживания. Ошибки в проекте встречаются редко. Точное соблюдение нормативных правил позволяет исключить многие проблемы в процессе эксплуатации инженерных коммуникаций.
• Комплектация инженерных сетей. В соответствии с проектом, выбираются клапана, фильтры, задвижки, шаровые краны и иное оборудование. Специалистами ТехАрматуры накоплен большой опыт для успешной комплектации трубопровода. Мы подбираем запорные элементы исходя из желаний заказчика, качества изделий, надежности всего комплекса в целом. На этом этапе наша компания не только комплектует, но и проводит дополнительные испытания запорной аппаратуры на своем стенде. Такой подход существенно снижает риски возникновения аварий еще до проведения сборочных работ.
• Монтаж. Это важный этап, который обычно разбивают на части. Опытные организации контролируют каждый этап сборочных работ с помощью специального оборудования. Тем самым уменьшая риски аварийных ситуаций. Проверенные ТехАрматурой запорные элементы не нуждаются в дополнительном контроле, что положительно влияет на сборочные работы.
• Пусконаладочные работы. На этом этапе опрессовываются части трубопровода и весь трубопровод в целом. Проверяется работа клапанов и иных узлов запорной аппаратуры. Подготовленные и испытанные на стенде ТехАрматурой комплекты не вызывают нареканий. Качественная запорная аппаратура позволяет сдать объект в срок и исключает аварийные ситуации в большинстве случаев.

Эксплуатация инженерных сетей – главный этап, на котором выявляется качество трубопровода.

Для исключения аварий, снижения эксплуатационных расходов нужно семь раз отмерить, как говорит народная мудрость, и только один раз правильно установить элементы сети.

Дополнительный контроль качества ТПА на стенде ТехАрматуры полностью отвечает народной мудрости и современной обстановке, сложившейся на рынке ТПА.

Гарантии для покупателя и дополнительные бонусы

После проведения испытания изделия на стенде специалистами ТехАрматуры, покупателю выдается акт о прохождении ТПА испытаний на герметичность. Дополнительный контроль позволяет:

• Снизить риски. Увеличение надежности запорного оборудования позволяет снизить цену инженерных коммуникаций для конечного потребителя за счет уменьшения затрат на пусконаладочные и эксплуатационные работы. Когда каждый элемент проверен, его не придется демонтировать по вине завода – изготовителя. Брак выявляется на стенде.
• Уменьшить время монтажных работ. На испытательном стенде выявляются скрытые дефекты и отсутствие крепежных элементов запорной арматуры. На месте сборки не нужно будет устранять мелкие дефекты или тратить время на замену элемента.
• Снизить эксплуатационные расходы. Качественные узлы ТПА не придется менять при скачках давления. Благодаря дополнительной проверке на стенде, в процессе эксплуатации ремонтные работы – редкость.

Монтаж, пуск и эксплуатация инженерных сетей влияют не только на имидж всех действующих сторон. Аварии несут с собой и политические риски. Контроль за качеством ТПА, который осуществляет ТехАрматура перед продажей оборудования, позволяет снизить имиджевые риски в том числе и управляющим структурам населенного пункта.

Проверка запорной арматуры на прочность и герметичность

Иногда нет нужды применять к проверяемой арматуре чересчур высокие требования по непроницаемости. В некоторых случаях допускается незначительный пропуск воды или воздуха. Это не вредит производственному процессу и не снижает срока эксплуатации устройства. ГОСТ 9544-75 определяет нормы герметичности для разных классов арматуры.

• класс первый: взрывоопасные и токсичные среды;
• класс второй: пожароопасные среды;
• класс третий: прочие среды.

Кроме способа проверить пропуск водой, можно использовать мыльный раствор. Для этого следует нанести кисточкой на место контроля смесь воды и мыла и посмотреть, появляются ли пузыри. Размер «бедствия» оценивается по числу пузырей в минуту.

Как работает галоидная лампа для проверки исправности соединений крана?

В корпус заливается спирт – непосредственно в чашечку. Прежде чем заставить его гореть, необходимо плотно закрыть клапан лампы и подождать, пока прогреются все ее элементы. После этого нужно приоткрыть клапан. Пары спирта начнут проходить через капсюль.

Проверка крана на герметичность осуществляется с помощью резинового патрубка лампы. Его подносят к сварочным швам, соединениям на устройстве. Через патрубок спирт поглощает воздух, и от исследуемых зон шарового крана образуется поток. О присутствии фреона свидетельствует зеленоватый оттенок пламени в лампе.

Рис. Галоидная лампа

Галогенная лампа на рисунке выше состоит из двух основных частей:

1. Корпус — резервуар для спирта; 2. Горелка.

Корпус 1 защищен специальным пластмассовым кожухом 2, который предохраняет руки мастера от ожогов. В камере испарения спирта резервуара запрессована обойма с фителем 3. Также на резервуаре установленный вентиль 4, в выходную часть которого ввернут капсуль 5.