Технология сварки труб козырьком

По его положению в пространстве

Газовая сварка может производиться как в нижнем, так и в вертикальном и потолочном положениях.

При малых толщинах 0,5—1,5 мм газовая сварка по производительности может превосходить дуговую, так как при последней приходится уменьшать скорость сварки очень тонкого материала во избежание прожогов. С увеличением толщины металла до-2—3 мм скорости газовой и дуговой сварки сравниваются, а затем разница в скоростях быстро возрастает с увеличением толщины металла в пользу дуговой сварки.

В некоторых случаях мягкость и постепенность нагрева газового пламени и значительный объём зоны влияния являются не недостатком, а, наоборот, преимуществом газовой сварки. К таким работам, например, относятся сварка чугуна, особо хрупких легко закаливающихся сталей, наплавка литых твёрдых сплавов, твёрдая пайка и т. д.

Сварка при различных положениях шва.

Сварку вертикальных швов снизу вверх лучше выполнять левым способом. Горизонтальные швы на вертикальной плоскости выполняют правым способом. В этом случае поток газового пламени направлен на шов, не позволяя металлу растекаться из сварочной ванны. В отличие от обычного правого способа сварку ведут справа налево, создавая небольшой перекос сварочной ванны.

Потолочные швы тоже лучше вести правым способом, так как при этой методике конец присадочной проволоки и давление газового потока препятствуют стеканию жидкого металла вниз.

Особенности газовой сварки труб

Прокладка трубопроводов диаметром до 100 мм редко обходится без сварки. При газовой сварке трубы сваривают стыковыми соединениями с выпуклым швом. Величина выпуклости шва зависит от толщины стенки и обычно находится в пределах 1 — 3 мм.

Трубы с толщиной стенок до 3 мм сваривают без скоса кромок, выдерживая стык с зазором, равным половине толщины стенки трубы. При сварке труб с более толстыми стенками кромки разделывают, выполняя скос под углом 35 — 45 Острые кромки притупляют, чтобы при сварке они не оплавлялись.

При сварке труб следует следить за тем, чтобы расплавленный металл не протекал во внутреннюю полость, снижая сечение трубопровода.

Сварку трубопроводов лучше всего вести поворотным методом, выдерживая нижнее положение шва.

Сварку начинают с одной из точек и выполняют четырьмя участками, разделяющими периметр трубы на четыре равные части.

Сварка труб большого диаметра:

• — Б-до 600 мм;
• — В-сварка без поворота трубы
• Сварка козырьком

В труднодоступных местах, где нет возможности приблизить горелку к сварочному шву, выполняют сварку с козырьком (рис.10.13). Для этого в трубе вырезают козырек, сваривают труднодоступные места с внутренней стороны трубы, прикладывают козырек на место и заваривают остальные швы.

Сварка меди и ее сплавов

Первое, что надо помнить — медь сильно окисляется. Образующийся оксид снижает пластичность и механическую прочность сварного шва. Помимо всего, появляются мелкие трещины в расплавленном металле «водородная болезнь».

1. Медь обладает высокой теплоемкостью и теплопроводностью (в 6 — 7 раз выше, чем у стали), повышенным коэффициентом линейного расширения при нагревании (в 1,5 раза выше, чем у стали).
2. Обычно медь сваривается в виде стыковых и угловых соединений.
3. — Внахлестку медь не сваривается.

Медь сваривается только в один слой т.к. при накладывании второго слоя большая вероятность появления трещин. При сварке меди надо соблюдать технологическую последовательность операций. Свариваемые кромки нагреваются, на них в виде пасты наносится флюс. Флюсом покрывается и присадочный пруток.

Установить горелку под углом наклона к свариваемому изделию 30 — 40°, присадочной проволоки 30 — 40°, расположить ядро пламени на расстоянии 6 — 10 мм от расплавленного металла и выполнить сварку восстановительной зоной пламени в один проход снизу вверх: левым способом при толщине листов до 5 мм, а при большей толщине — правым способом.

Латунь — это сплав меди с цинком (цинка может быть до 55 Как и медь, латунь является трудносвариваемым сплавом. Основные трудности процесса — это выгорание цинка и поглощение газов расплавленным металлом.

Последствия — образование пор и снижение механической прочности соединения.

Латуни, содержащие более 40% цинка, подвергают проковке при температуре 650°С, что соответствует нагреву металла до темнокрасного цвета.

Не следует забывать, что пары цинка, содержащиеся в латуни, ядовиты и это требует принятия мер для защиты органов дыхания. Лучше всего применять респиратор или постараться обеспечить бездымный технологический процесс.

Алюминий и его сплавы относительно хорошо свариваются газовой сваркой.

Газовую сварку алюминия целесообразно применять для деталей толщиной 1-5 мм. Сварка дает хорошие результаты при правильном выборе режимов и выборе флюсов, хорошо растворяющих окись алюминия.

Особое значение имеет правильный выбор мощности пламени, так как пленка окиси алюминия полностью закрывает сварочную ванну и мешает сварщику контролировать начало расплавления металла.

Алюминий и его сплавы сваривают левой сваркой, восстановительным пламенем или небольшим избытком ацетилена. Угол наклона мундштука к поверхности металла должен быть не более 45°. Для закрепления кромок делают предварительную прихватку. Допускается легкая проковка шва в холодном состоянии.

Кислородная резка металлов

• Разделительная резка
• Поверхностная резка
• Резаки классифицируют:
• по принципу смешения газов (инжекторные и безынжекторные),
• по назначению (универсальные, вставные и специальные),
• по применению (для ручной и машинной резки)
• по виду резки (для разделительной и поверхностной резки).
• В настоящее время широко используются универсальные инжекторные ручные резаки для разделительной резки, схема строения которых представлена на рисунке .Схема строения ручного резака:
• 1, 2 — ниппели, 3, 4 — кислородные трубки, 5 — наружный мундштук, 6 — инжектор, 7 — смесительная камера, 8 — внутренний мундштук

Принцип действия горелки заключается в следующем. Ацетилен подается по шлангу к ниппелю 1, а кислород — к ниппелю 2. От ниппеля 2 кислород идет по двум направлениям. Одна часть кислорода, как и в обычных сварочных горелках, попадает в инжектор 6, а потом в смесительную камеру 7.

В последней образуется горючая смесь кислорода с ацетиленом, который поступает через ниппель 1. Далее смесь идет по трубке, проходит через кольцевой зазор между наружным 5 и внутренним 8 мундштуками и образует подогревательное пламя.

Остальная часть кислорода через трубки 3 и 4 продвигается к центральному отверстию внутреннего мундштука 8 и создает струю режущего кислорода.

Нужно сразу заметить, что данной резке поддаются только те металлы, которые удовлетворяют следующим главным требованиям.

— Температура плавления металла должна быть больше температуры воспламенения его в кислороде. В противном случае металл будет только плавиться, но не будет сгорать. (Например, низкоуглеродистая сталь имеет температуру воспламенения в кислороде 1300-1350 °С, а температуру плавления — около 1500 °С.)

1. — Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления оксидов.
2. — Теплопроводность металла должна быть как можно меньшей, ибо теплота быстро уходит из зоны резки и подогреть такой металл до температуры воспламенения будет трудно.
3. — Количество выделяющейся при сгорании металла теплоты должно быть достаточно большим.
4. — Возникшие при резке шлаки должны быть достаточно текучими и без труда выдуваться из разреза.
5. Необходимо заметить, что разные металлы в разной степени подвергаются кислородной резке.
6. Определение скорости резки по выбросу искр:
7. а — медленная скорость резания; б — нормальная скорость резания; в — быстрая скорость резания

Если скорость движения резака правильная, то поток искр и шлака вырывается из разреза прямо вниз, а кромки получаются чистыми, без натеков и подплавлений. Перемещать резак нужно лишь после того, как металл будет прорезан на всю его толщину в самом начале линии резания.

Особенности газовой сварки на монтаже в зимних условиях

При сварке в условиях низких температур наблюдается повышенная скорость охлаждения при кристаллизации металла сварочной ванны и основного металла в зоне термического влияния (ЗТВ).

В результате из расплавленного металла затрудняется выход на поверхность газов и оксидов, что увеличивает содержание в металле шва водорода, кислорода, азота и неметаллических включений, а это может приводить к образованию пор и горячих трещин.

Повышенный отвод теплоты во время сварки толстолистового проката в условиях низких температур ухудшает проплавление основного металла, что приводит к образованию непроваров.

Для предупреждения образования дефектов рекомендуем: предусмотреть защиту сварочного поста от воздействия атмосферных осадков; выполнять сварку с предварительным подогревом до 150° С; предусмотреть использование повышенной погонной энергии при сварке; использовать многослойную сварку; выбирать такую последовательность наложения швов, которая обеспечивает дегазацию расплавленного металла и освобождение его от неметаллических включений; организовать работу так, чтобы не было перерывов, способствующих охлаждению шва до температуры 100–120° С; обеспечивать замедленное охлаждение места сварки.Следует отметить, что при температуре наружного воздуха ниже — 30 °С сварку на открытом воздухе производить не рекомендуется. При температуре — 20°С и ниже следует предварительно подогревать места сварки ацетилено — кислородными горелками, индукторами от сети переменного тока или паяльными лампами до температуры 150 — 200 °С на ширину 100 — 150 мм по обе стороны от стыка. За время сварки подогретые места не должны остывать. Врезка зимой разрешается при температуре наружного воздуха не ниже — 5 °С.

Стандартизация и контроль качества сварных швов Дефекты сварных швов

Дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой плавлением, возникают из-за нарушения требований нормативных документов к подготовке, сборке и сварке соединяемых узлов, механической и термической обработке сварных швов и самой конструкции, к сварочным материалам.

Дефекты сварных соединений могут классифицироваться по различным признакам: форме, размеру, размещению в сварном шве, причинам образования, степени опасности и т. д. Согласно стандарту дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:

• трещины;
• полости, поры, свищи, усадочные раковины, кратеры;
• твердые включения;
• несплавления и непровары;
• нарушения формы шва – подрезы, усадочные канавки, превышения выпуклости, превышения проплава, наплавы, смещения, натеки, прожоги и др.;
• прочие дефекты.

Газовая полость (по ГОСТ 30242-97) – это полость произвольной формы, образованная газами, задержанными в расплавленном металле.

1. Кратером называется незаваренная усадочная раковина в конце валика сварного шва.
2. Твердые включения (300) – это твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения, оставшиеся в металле сварного шва.
3. Несплавлением (401) называется отсутствие соединения между металлом шва и основным металлом либо между отдельными валиками сварного шва.
4. Непровар (402, D) или неполный провар – это несплавление основного металла на участке или по всей длине шва, появляющееся из-за неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения (заполнить зазор между деталями).
5. Нарушение формы сварного шва (500) – это отклонение формы наружных поверхностей шва или геометрии соединения от заданного значения.

Подрезы – это продольные углубления на наружной поверхности валика шва. Превышение проплава – избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового сварного шва.

• Вогнутость корня шва – неглубокая канавка со стороны корня шва, возникшая из-за усадки.
• Смещениемежду свариваемыми элементами при их параллельном расположении на разном уровне называется линейным смещением, а при расположении кромок элементов под углом – угловым смещением.
• Наплав – это избыток наплавленного металла шва, натекший на поверхность основного металла.
• Прожог– вытекание металла сварочной ванны, приводящее к образованию в шве сквозного отверстия.
• Контроль качества сварки
• Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы:
• методы контроля без разрушений образцов или изделий — неразрушающий контроль;
• методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков — разрушающий контроль.
• Существуют десять видов неразрушающего контроля:
• акустический, радио-волновой, капиллярный, оптический, течеисканием, радиационный, тепловой, электрический, магнитный, электромагнитный.
• Наиболее распространенным видом неразрушающего контроля является внешний осмотр и обмер сварных швов, который имеет существенное значение для получения качественных сварных конструкций.

Широкое применение получил радиационный вид контроля, осуществляемый с помощью рентгеновского и гамма-излучений, которые проникают через контролируемый объект и изменяют интенсивность излучения в местах наличия дефектов. Это изменение регистрируется на рентгеновской пленке или на пластине (радиографический метод).

В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества. После нанесения индикаторов на поверхность шва и выдержки излишний индикатор удаляют. Оставшийся в дефектах индикатор под воздействием облучения начинает высвечиваться и тем самым обнаруживаются дефекты сварного шва.

При контроле течеисканием также используют движение контрольного вещества для обнаружения течей — сквозных несплошностей в сварных соединениях.

Некоторые виды испытаний при контроле качества сварных соединений разрушающими методами.

Механическим испытаниям подвергаются как отдельные образцы, вырезанные из сварных швов, так и детали и узлы. Эти испытания подразделяются на статические, динамические и испытания на усталость.

Статические испытания подразделяются на следующие виды: растяжение, изгиб, смятие, ползучесть. Динамические испытания — на ударный изгиб, усталость.

Кроме указанных методов разрушающего контроля проводят измерение твердости, коррозионные испытания, химический и спектральный анализ сварных соединений.

Как варить трубы козырьком

Технология газовой сварки трубопроводов

Прокладка трубопроводов диаметром до 100 мм редко обходится без сварки. При газовой сварке трубы сваривают стыковыми соединениями с выпуклым швом. Величина выпуклости шва зависит от толщины стенки и обычно находится в пределах 1 — 3 мм.

Трубы с толщиной стенок до 3 мм сваривают без скоса кромок, выдерживая стык с зазором, равным половине толщины стенки трубы. При сварке труб с более толстыми стенками кромки разделывают, выполняя скос под углом 35 — 45 Острые кромки притупляют, чтобы при сварке они не оплавлялись.

При сварке труб следует следить за тем, чтобы расплавленный металл не протекал во внутреннюю полость, снижая сечение трубопровода.

Сварку трубопроводов лучше всего вести поворотным методом, выдерживая нижнее положение шва. Порядок сварки поворотных стыков показан на рис.1. Однако при монтажных работах часто это соблюсти невозможно, поэтому прибегают к потолочным и вертикальным швам.

Сварку начинают с одной из точек и выполняют четырьмя участками, разделяющими периметр трубы на четыре равные части. Сварку ведут в последовательности, показанной на рис.2.

В труднодоступных местах, где нет возможности приблизить горелку к сварочному шву, выполняют сварку с козырьком (рис.3). Для этого в трубе вырезают козырек, сваривают труднодоступные места с внутренней стороны трубы, прикладывают козырек на место и заваривают остальные швы.

Рис. 1. Сварка поворотных стыков: А — размещение прихваток (1); Б — выполнение первого слоя сварки на участках А—Б, Г—В; В — поворот стыка и сварка на участках Г — А; В—Б; Г — второй слой сварочного шва; Д — третий слой сварочного шва

Рис. 2. Сварка труб большого диаметра: А — до 300 мм; Б — до 600 мм; В — сварка без поворота трубы

Рис. 3. Сварка козырьком

Технология сварки трубопроводов

Сварка трубопроводов имеет свои особенности, так как эти конструктивные элементы чаще всего работают под давлением, что накладывает отпечаток на условия качества сварочных работ. Трубы под сварку выбирают по внутренним диаметрам. В одну группу входят трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 1%, но не более 2 мм.

Концы труб под сварку разделывают и обрабатывают (обрезают, снимают фаски) механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом).

Трубы из низколегированных и низкоуглеродистых сталей могут быть обработаны газовой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов термической резки.

При прокладке магистральных трубопроводов сортировку труб по диаметрам и толщине стенок производят обычно централизованно в заготовительных цехах, трубосварочных механизированных базах (размещенных по трассе) или прирельсовых складах.

Если это по каким-либо причинам сделать невозможно, то сортировку труб производят непосредственно перед сваркой. Магистральные трубопроводы обычно сваривают в звенья. Трубы тщательно очищают от попавших внутрь загрязнений (комьев грунта, грязи, камней и т.д.

), после чего концы труб подготавливают к сварке.

Торцы, скошенные кромки, а также прилегающие к ним поверхности очищают от грязи, масла и окалины. Перед сборкой необходимо проверить правильность подготовки кромок и зачистить их до металлического блеска.

Подготовка под сварку предусматривает выправку деформировавшихся при перевозке концов труб, проверку формы, состояние и совпадение кромок, трубы центрируются, производится проверка правильности выставленных зазоров.

При централизованном изготовлении звеньев (секций) диаметром от 168 мм и более в механизированных мастерских применяют преимущественно автоматическую сварку поворотных стыков под слоем флюса на установках полустационарного или полевого типа. Количество труб в звене ограничивается их весом и габаритами транспортных средств, применяемых для доставки звеньев к месту укладки. Обычно сваривают в звенья 4—8 труб.

При изготовлении звеньев непосредственно на трассе в отдельных случаях применяют электроконтактную (метод оплавления кромок стыкуемых труб) и газопрессовую сварку (для трубопроводов из малоуглеродистых и низколегированных сталей), в которых по условиям эксплуатации может быть допущено утолщение стыка до 1/2 толщины стенки с внутренней стороны трубопровода. В ряде случаев для сварки поворотных и неповоротных стыков труб различных диаметров с толщиной стенок более 3 мм может применяться ручная дуговая сварка. Ручная дуговая сварка допускается только для соединения труб диаметром до 114 мм, со стенками толщиной до 5 мм, при рабочем давлении внутри трубопровода до 8 атмосфер.

  Как высушить трубу от пылесоса

При сборке стыков трубопроводов (или их секций) должно быть обеспечено правильное фиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ. Трубы больших диметров можно взаимно фиксировать при помощи стяжечных приспособлений.

Трубы небольших диаметров (до 100 мм включительно) собирают с прихваткой и с полным проваром корня коренного шва. Высота прихватки определяется толщиной стенок трубы и должна быть не менее 3 мм при толщине стенки до 10 м и 5 — 8 мм при толщине стенки более 10 мм.

Прихватку выполняют теми же электродами, которыми будут варить коренной шов.

К качеству прихватки предъявляются те же требования, как и к основному сварному шву. Прихватка должна быть удалена механическим способом, если при внешнем осмотре обнаружены поры и трещины.

Допускается выполнять сборку труб из низкоуглеродистых и низколегированных сталей при помощи приваривания к ним технологических пластин или накладок, которые удаляют механическим способом по мере заполнения шва.

При сварке поворотных стыков ось трубы располагают горизонтально или вертикально. Если вращение стыка затруднено, то сварку выполняют в два поворота, как показано на рисунке.

Сварка стыка труб: А — при диаметре до 200 мм; Б — при диаметре от 200 до 500 мм; В — при диаметре более 500 мм; 1 — 6 — порядок (последовательность) положения участков слоя современных методах контроля за сварными соединениями мы расскажем в соответствующем разделе данной книги.

При сварке труб диаметром до 200 мм на стеллажах окружность стыка разделяют на две равные части. Каждый слой шва начинают с нижней части, смещаясь от нижней точки трубы на 20 — 30 мм. Конец шва следует перекрывать на 20 — 30 мм.

Стыки труб диаметром от 200 до 500 мм при сварке на стеллажах разбивают на 3 — 4 участка и сваривают снизу вверх, поворачивая каждый участок, располагая его вертикально. Второй слой заваривают участками, равными половине длины окружности сначала с одной, а затем с другой стороны стыка снизу вверх.

Последующие слои сваривают так же, как и второй слой, но с поворотом трубы на 180° или смещением начальной точки сварки на 50 — 60 мм от начала предыдущего слоя.

Независимо от вида сварки пооперационная проверка качества сварных работ производится при сборке, прихватке и наложении швов.

Источник

Сварка навеса из профильных труб

Навесы часто устанавливают во дворе, чтобы защититься от дождя и яркого солнца, одновременно находясь на свежем воздухе. Сварка ферм для навеса из профильных труб – это несложная работа, но требующая знаний по расчету, подбору материалов и сборки конструкции.

Обладая некоторыми навыками по сварке, можно получить красивое и надежное укрытие для автомобиля или небольшой навес над крыльцом.

Факторы, влияющие на расчет

Перед началом работ потребуется определиться с размерами и высотой конструкции. Эта работа проводится в несколько этапов.

Сначала следует определиться с укрывным материалом. Наиболее востребованы навесы из поликарбоната из-за легкости ипрочности. От выбора материала зависит количество ферм и шаг установки стоек. Для небольшого козырька изготовление ферм не требуется.

  Монтажа трубы ппр пайка

До сварки и других работ надо выполнить эскиз навеса из профильных труб, на котором определяются размеры и тип ферм, размеры деталей. Лучше сделать отдельную специализацию, с размерами профилей и длиной деталей.

При порезке такая схема поможет не ошибиться и сэкономит материал. Чертежи или эскиз навеса можно выполнить на ноутбуке с помощью специальной программы или начертить от руки.

Точные размеры можно получить только на месте установки и изготовления навеса. При этом необходимо учесть способ установки и закрепления всех стоевых деталей.

Если навес одной стороной прилегает к стене, можно изготовить закладные детали и закрепить их в местах монтажа ферм.

Что учитывать при постройке

Самый низкий срез навеса должен быть высотой не менее 2,2 м. При заезде газели, высоту следует увеличить до 2,6 м. Величина самого высокого места зависит от фантазии и возможностей бюджета.

Но следует учесть одно правило кровельщиков. Угол наклона ската крыши не должен превышать 120, поэтому общая высота конструкции должна быть менее 4-х м.

При расположении и выборе места, следует обязательно учитывать основные направления ветров и количество осадков характерных для региона.

В зависимости от этих значений подбирают размеры полок основного профиля для сварки, трубы на стойки и квадрата на раскрепления. Для основных частей навеса из профильных труб подготавливают отдельный чертеж со всеми размерами, местами раскреплений и жесткостей.

Вариантов формы крыши навесов довольно много – односкатные, арочные, двускатные (домиком), сложные. Каждая конструкция имеет свои минусы и плюсы.

Самая распространенная – односкатная крыша, сварка которой не представляет трудностей. Угол наклона фермы не должен быть менее 8%. При несоблюдении этого значения на крыше навеса в зимнее время будет собираться снег, и такой козырек долго не прослужит.

Достоинства профильных труб

Фермы из квадратных профильных труб имеют ряд преимуществ перед другим металлопрокатом:

1. материал отличается хорошей стойкостью к высоким температурам. Целостность и отсутствие деформаций при пожаре – это один из основных плюсов профильных труб;
2. форма квадрата и четыре ребра жесткости позволяют профилю выдерживать большие нагрузки;
3. загибать профили достаточно просто. С помощью профильной трубы можно придавать конструкции различные виды;
4. общий вес конструкции намного меньше, чем у навесов с такими же размерами, изготовленными из другого металлопроката;
5. материал служит долгое время.

Чтобы выполнить весь цикл работ, включая сварку и покраску, нужно провести несколько основных операций. Для наглядности примем размеры конструкций с габаритами обычного гаража для автомобиля – 6 м длиной и 4 м шириной. Одна сторона крепится к стене здания.

Подготовительные работы

Самый простой и надежный вариант навеса – односкатный. Длина верхнего ската в рассматриваемом случае будет 3900 мм, нижний отрезок уменьшаем на 80 мм, поэтому ферма на краю зарезается под угол для соединения.

Размер самой большой распорки между горизонтальными трубами фермы будет 600 мм, всего делают 7 распорок на всю деталь конструкции. Для лучшего соединения первую ферму навеса собирают на ровной поверхности.

Стыкуют и проводят сварку узкого края. Затем монтируют широкую распорку и варят стыки. Размечают место установки следующего ребра жесткости, замеряют размер, отрезают заготовку и монтируют ее в конструкцию фермы. Операцию повторяют с оставшимися 5-ю ребрами, постепенно уменьшая их размер.

  Как сделать металлическую водосточную трубу

Теперь у нас есть точные размеры распоров фермы, а их понадобится еще 4 штуки. Надо нарезать всю заготовку для сборки ферм для навеса. Первая деталь, для удобства, будет служить шаблоном.

Далее выкладывают и закрепляют прижимами две основных плети, так же проводят сварку сначала крайних стыков и укладывают перемычки, прихватываем их, но не проваривая.

Прихватки обязательно ставить со всех сторон стыка для большей надежности предварительной сборки. Для прихваток выставляют небольшой сварочный ток – это поможет избежать лишних дырок в соединении.

Собрав конструкцию фермы, снимают ее с шаблона и проводят сварку в нижнем положении. Затем таким же способом собирают и обваривают оставшиеся фермы навеса.

Некоторые специалисты советуют сварить конструкцию с помощью косых распорок из профиля меньшего размера. Для спокойствия можно установить дополнительные ребра жесткости, но это потребует покупки дополнительного недешевого материала.

Поэтому, при желании, можно раскрепить первые 2 самых широких окна. Остальные лучше ужесточить, обварив на боковых стыках треугольные косынки из листового металла.

Выполнение монтажа

Чтобы выполнить монтаж, на стену дома потребуется через каждые 1500 мм от крайней фермы закрепить на 3-4 самореза обрезки уголка с полками 30 мм.

Таких мест крепления будет 5 штук, по количеству ферм. Напротив, на расстоянии от стены 3060 мм, копают или бурят отверстия для стоек из профильной трубы с шириной полки 80 или 100 мм.

Отрезают пять заготовок длиной 2900 мм. На верхний конец профильной трубы необходимо приваривать пятак из листового металла. Это не позволит попадать внутрь воде и снегу и обеспечит надежную обварку стойки и фермы. Их устанавливают в отверстия и заглубляют на 800 мм.

От уровня основного чистого пола высота стоек навеса должна быть для легкового авто 2100 мм. Стоевые надо установить строго в вертикальном положении и раскрепить их с помощью укосин. Затем залить отверстия в земле бетоном. Теперь можно сделать перерыв на сутки для полного застывания бетона.

Сборка каркаса

Чтобы собрать каркас навеса, узкий край фермы устанавливают на стойку и прихватывают к уголку на стене. Надо сварить стойку и узкий край между собой.

Перед этим нужно проверить по уровню положение всех деталей узла. Главное – это правильно приварить первую ферму, чтобы предотвратить перекос всей конструкции.

Когда первая ферма установлена, в таком же порядке устанавливают остальные, раскрепляя их между собой перемычками, на расстоянии 500 мм по ширине фермы.

В результате получилась конструкция с жестко закрепленными деталями, которая будет служить долгое время. Теперь надо оббить шлак со всех стыков, проверить качество и наполненность шва.

В слабых местах с большими раковинами необходимо уложить дополнительный шов. Болгаркой и зачистным камнем обрабатывают места сварки, обезжиривают все поверхности с помощью любого растворителя, дают ему высохнуть и наносят на металл слой грунтовки.

Когда грунтовка высохла, окрашивают ее в любой понравившийся цвет. Осталось закрепить листы поликарбоната специальными саморезами, и навес будет готов.

Важные моменты

Перед началом работ надо определиться с размерами конструкции, профиля и необходимым количеством материала. Сварка навеса из профильных труб ведется ручным дуговым аппаратом. Обязательно надевают защитную одежду и маску.

Не следует торопиться при сварке, надо обеспечить надежный провар металла. Электроды лучше использовать МР-3, или АНО-21. Надо правильно располагать детали при стыковке и сварке конструкции.

При эксплуатации навеса и образовании на нем ржавчины, поврежденное место зачищают наждачкой и окрашивают грунтом. При обильных снегопадах с крыши навеса убирают снег.

Источник

Газовая сварка труб: особенности, материалы и оборудование, технология, способы

Для соединения металлических труб небольшого диаметра (до 100-150 мм) при монтаже чаще всего используют газовую сварку.

Что собой представляет газовая сварка

Основой газовой сварки является разогрев срезов металла пламенем, образующимся при горении смеси кислорода с горючим газом, и затем заполнение стыка между свариваемыми элементами расплавленным металлом.

Прочность сварного шва при газовой сварке ниже, чем в результате других видов сварки (например, электродуговой), но при монтаже труб небольшого диаметра (до 150 мм) или с тонкими стенками (менее 3,5 мм) это единственный возможный способ их соединения.

Особенности применения при работе с трубами

Трубопроводы чаще всего предназначены для транспортировки жидкости или газа. Чтобы на месте стыковых швов внутри не образовывались наплывы, препятствующие продвижению содержимого трубопровода, не допускается проплавление стенок насквозь. По этой причине подготовка деталей при сварке труб будет другой, чем при сварке иных изделий и конструкций.

Газовая сварка труб осуществляется одним слоем и за один проход. Допустимая выпуклость стыкового шва не более 1-3 мм.

Шов должен быть гладким, без пропусков и неровностей, с постепенным переходом к металлу свариваемых частей.

Материалы и оборудование

При газовой сварке применяются материалы:

1. Кислород. Обеспечивает процесс горения.
2. Горючее вещество (газ). Используются ацетилен (чаще всего), пропан, метан, пары керосина. Для соединения труб из цветных металлов или легированной стали применяют аргон.
3. Присадочный материал – сварочная проволока. Ее состав зависит от состава свариваемого материала.
4. Флюсы. Смеси веществ для предотвращения окисления металлических поверхностей, применяются при сварке чугунных и медных труб, а также деталей из легированной стали.

Примерная стоимость сварочного флюса на Яндекс.маркет

Оборудование для газосварочных работ:

1. Баллоны с кислородом и горючим веществом.
2. Горелка.
3. Газовые редукторы для регулирования давления на выходе газа из баллона.
4. Генератор ацетилена (если ацетилен не в баллоне).

Примерная стоимость газовых редукторов на Яндекс.маркет

Технология

Газосварочные работы включают в себя два этапа: подготовку свариваемых деталей и непосредственно сам процесс сварки.

Подготовка труб

Перед работой металл необходимо очистить от загрязнений, ржавчины, технических масел. Очищают кромки и прилегающую к ним поверхность – внутреннюю и внешнюю – на расстояние не менее 20 мм.

Затем следует механическая обработка деталей – при толщине металла более 3,5 мм на кромках делают скосы под углом около 45º. Это связано со способностью металла прогреваться на глубину до 4 мм. Если толщина менее 3,5 мм, выполнять скосы не нужно. Острый край кромки притупляется, чтобы металл не плавился и не стекал внутрь трубы. Точный угол скоса и притупление регулируются ГОСТ 16037-80.

В случаях когда трубопровод не предназначается для транспортировки газа или жидкости под высоким давлением, используются и другие варианты стыковки:

• с подкладным кольцом, без скосов кромок;
• со вставным кольцом и раструбом;
• с выполнением внутренней вытачки в трубах для их центровки.

Перед началом газосварочных работ трубы центруют и прихватывают в разных местах с равным интервалом. Количество прихваток зависит от диаметра.

Материал для прихваток обычно используют тот же, что и для сварки – сварочную проволоку. Поверхность прихватки очищают, а при работе ее переплавляют или удаляют.

Способы газосварки

Сварка труб осуществляется двумя способами:

1. Шов выполняется слева направо (правый способ). Этот способ используется при толщине металла более 5 мм. При проведении работы правым способом пламя горелки направлено назад – на уже обработанную часть шва, сварочная проволока находится за горелкой. Это способствует увеличению глубины плавления. Правый способ имеет преимущества: низкое потребление горючего газа и высокую производительность труда.
2. Проложение шва справа налево (левый способ). Таким образом свариваются тонкостенные элементы. При этом пламя горелки направлено вперед – на еще несваренные стыки, сварочная проволока располагается перед горелкой. Сварщик хорошо видит рабочую поверхность. Это более трудоемкий способ, но в результате получается более аккуратный шов, равномерный и красивый.

Если объект в процессе сварки можно повернуть, то работу производят в нижнем положении. Если стык неповоротный, то работу осуществляют поэтапно нижним, вертикальным и потолочным швом.

Это наиболее сложный вариант газосварочных работ. Если диаметр не превышает 150 мм, выполняется сначала нижняя половина шва, затем верхняя в обратном направлении.

Более широкие трубы (до 300 мм и больше) свариваются по четырем участкам окружности.

После проведения сварочных работ швы очищаются от шлаков и окалины и проверяются на наличие дефектов: трещин, отверстий, подрезов. Выпуклость шва должна быть 1-3 мм, но не больше 40% толщины металла, ширина не должна превышать толщину стенки трубы больше, чем в 2,5 раза. Поверхность должна быть ровной и гладкой. Если шов имеет дефекты, его необходимо исправить.

Возникновение и развитие сварки

Рисунок 153. Порядок сварки
стыков труб с козырьком.

Трубы, применяемые для изготовления
ферм, стоек, колонн, опор и других
строений, свариваются с различными
углами (рис.154). В этих случаях наиболее
сложна и ответственна подготовка кромок
под сборку и сварку. Сборочные прихватки
делают в удобных местах сопряжения. Швы
по контуру сопряжения соединяемых
трубчатых элементов лучше выполнять
по принципу обратноступенчатой сварки.

Рисунок 154. Сопряжение труб под
разными углами.

Трубные узлы из высоколегированных
сталей и сплавов изготовляют дуговой
сваркой неплавящимся электродом в
защитном газе. Кроме ручной дуговой
сварки возможно применение
полуавтоматической. Для труб с толщиной
стенки менее 1мм целесообразна
импульсно-дуговая сварка.

Защиту корня шва обеспечивают
поддувом газа с внутренне стороны трубы.
В этом случае (рис.155) газ способствует
формированию обратного валика. Для
поддува используют аргон.

Схема приспособления для сварки
труб с поддувом газа: 1 –
входной и выходной ниппели, 2 –
металлические шайбы, 3 – резиновые
шайбы, 4 – соединительные скобы из
проволоки диаметром 2-3мм, 5 – сварные
трубы, 6 – шланг для подачи газа, 7 –
приклеенная бумага.

Сварку трубопроводов применяют
при изготовлении деталей из труб, имеющих
соединения с несъёмной арматурой, а
также имеющих неразъёмные ответвления
от основной магистральной трубы.

Тип применяемой сварки и
необходимое оборудование определяет
конструктор в зависимости от марки
материала.

Так для трубопроводов из
алюминиевых сплавов (АМгМ и АМц) можно
применять аргонно-дуговую сварку АрДС
и газовую сварку (КАС), для стали 20А –
газовую сварку, для нержавеющей стали
– аргонно-дуговую сварку. В ряде случаев
можно использовать газовую автоматическую
сварку с применением флюса НЖ-8.

На сварку поступают трубопроводы,
прошедшие гибку и другие подготовительные
операции. Для трубопроводов малого
диаметра (до 6мм) в отдельных случаях
допускается приваривать арматуру до
выполнения операции гибки в том случае,
если гибка будет производиться без
наполнителя и подогрева.

Перед сваркой трубу устанавливают
на приспособление, где подгоняют и
фиксирую свариваемые элементы.

Перед сваркой присадочный
материал подвергают химической очистке.
Присадочный материал должен быть
замаркирован цветным или цифровым
знаками.

После выполнения операции сварки
удаляют остатки флюса, свариваемые
детали промывают в трёх ваннах горячей
водой (60-80о)
с применением волосяных щёток. После
этого детали промывают в течение 5-10мин
в 2-3%-ном водном растворе хромового
ангидрида, нагретого до температуры
60-80о С, затем
в горячей воде с температурой 60-80о
С. После промывки детали
просушивают тёплым сухим воздухом.

Контролируют качество промывки
при помощи 2%-ного раствора азотно-кислого
серебра. Если капли этого раствора,
нанесённые в 3-4 точках сварного шва,
вызывают образование белого осадка, то
промывку следует повторить.

Все сварные детали из труб
проходят операции контроля. Прежде
всего их проверяют на герметичность
под рабочим давлением. Эту проверку
обязательно проходят все сварные
трубопроводы и соединения. При помощи
визуального осмотра сваренных мест
выявляют возможные наружные дефекты
(прожоги, трещины, свищи, раковины).

Контроль сварных соединений.

Сварку деталей необходимо
производить в стационарных или
универсальных приспособлениях,
предусмотренных технологическим
процессом данного предприятия.

Качественный сварной шов при любом виде сварки должен иметь ровную,
слегка чешуйчатую поверхность без
свищей, раковин, трещин, подрезов,
прожогов, наплывов. Сварные швы должны
иметь усилие в пределах 0,5 – 1мм толщины
свариваемого материала.

Качество сварных трубопроводов
контролируют:

• в процессе сварки, когда контролируется соблюдение технологических режимов, присадочных материалов, флюсов;
• пооперационно, при наличии нескольких переходов;
• после сварки всех швов производится окончательный контроль.

Окончательный контроль включает:

• внешний осмотр всех трубопроводов с целью выявления наружных дефектов (прожогов, подрезов, трещин, поверхностных свищей и раковин и других дефектов);
• контроль проходного сечения трубопровода путём прокатки через полость трубы шарика соответствующих размеров;
• испытание на герметичность сварных швов у всех трубопроводов;
• металлографический контроль.

Металлографический контроль
даёт возможность установить качество
провара и наличие дефектов в шве и зоне
сплавления сварного соединения.
Металлографический контроль труб
целесообразно производить периодически
один раз в месяц по одной сварной трубе,
выбранной у каждого сварщика.

Электробезопасность.

Электротравмы возникают при
прохождении электрического тока через
человека.

Ток силой 0,1А независимо от рода
его принято считать смертельно опасным
для человека. При минимальном сопротивлении
организма человека в 600 Ом смертельно
опасная величина тока (0,1А) создаётся
при напряжении всего лишь 60В.

Тяжесть поражения электрическим
током зависит от величины тока и
напряжения, а также от пути прохождения
тока в организме человека, длительности
действия тока, частоты (с повышением
частоты переменного тока степень
поражения снижается, переменный ток
опаснее постоянного).

Поражение током в производственных
условиях чаще всего происходят в
результате прикосновения человека к
токоведущим частям, находящимся под
опасным напряжением.

Опасным напряжением может
оказаться шаговое напряжение, возникающее
при растекании электрического тока в
землю. Растекание тока возможно в случаях
касания оборванного электрического
провода воздушной сети с землёю или при
срабатывании защитного заземления.

Если человек окажется в зоне растекания
тока, то между ногой, находящейся ближе
к заземлителю, и ногой, отстоящей от
заземлителя на расстоянии шага (0,8м),
возникает разность потенциалов (шаговое
напряжение) и от ноги к ноге замкнётся
цепь тока.

Для защиты от шагового
напряжения пользуются резиновой обувью.

Правила безопасной работы с
электроустановками.

Помещения по степени опасности
поражения людей электрическим током
подразделяются на три категории:

• особо опасные (влажность высокая, температура воздуха выше +30оС, химически активная среда, приводящая к разрушению изоляции токоведущих частей);
• с повышенной опасностью (токопроводящие полы, возможности прикосновения человека к металлическим конструкциям и корпусам электрооборудования и др.);
• без повышенной опасности (отсутствуют опасности поражения электротоком).

Электрические установки и
устройства считаются опасными, если у
них токоведущие части не ограждены и
расположены на доступной для человека
высоте (менее 2,5м), отсутствует заземление,
зануление и защитные отключения
токопроводящих конструкций (металлические
корпуса магнитных пускателей, кнопок
«пуск», «стоп» и др.).

Требования к персоналу,
обслуживающему электроустановки.

Правилами технической эксплуатации
электроустановок к работе на них
допускаются лица пяти квалификационных
групп.

• Квалификационная группа I присваивается персоналу, не прошедшему проверку знаний по Правилам технической эксплуатации электроустановок.
• Квалификационная группа II присваивается лицам, имеющим элементарные технические знакомства с электроустановками (электросварщики, электромонтёры и др.).
• Квалификационная группа III присваивается лицам, имеющим знания специальных правил техники безопасности по тем видам работ, которые входят в обязанности данного лица (электромонтёры, техники и др.).
• Квалификационная группа IV присваивается лицам, имеющим знания в электротехнике в объёме специализированного профтехучилища.
• Квалификационная группа V присваивается лица, знающим схемы и оборудование своего участка и др.

Пожарная безопасность.

Причинами, вызывающими пожары
в цехах, являются наличие легковоспламеняющих веществ и горючих жидкостей, сжиженных
горючих газов, твёрдых сгораемых
материалов, ёмкостей и аппаратов с
пожароопасными продуктами под давлением,
электроустановок, вызывающих в процессе
их работы электрические искры и др.

Причин возникновения пожаров
много: самовозгорание некоторых веществ,
если их хранение является неудовлетворительным,
зажигание пламенем, электрической
искрой, жидким металлом, шлаком и др.

принято по признаку пожарной опасности
подразделять производство на несколько
категорий: А – взрывопожароопасные, Б
– взрывоопасные, В – пожароопасные, Г
и Д – непожароопасные, Е – взрывоопасные
(имеются только газы).