При необходимости оперативного и экономичного строительства трубопроводных коммуникаций в системах водоснабжения, водоотведения, газои теплоснабжения и других нашли широкое применение бестраншейные технологии [1, 2].
Эти технологии наряду с указанными свойствами обладают важной характеристикой, к которой можно отнести сохранение экологической обстановки вблизи объекта строительства за счёт полного отсутствия раскопочных земляных работ или их минимальных объёмов [3, 4].
Традиционная прокладка трубопроводов, которая реализуется путём рытья траншей на необходимую глубину, их укрепления, укрывания труб инертным материалом, засыпкой и восстановлением дорожного полотна и ландшафта, приводит к большим материальным и трудовым затратам [5].
Результаты исследования маркетологов, проводивших сравнение закрытого и открытого способов по четырём критериям, позволили сделать выводы о преимуществе бестраншейных технологий.
Это выразилось в экономии трудозатрат в три раза и восстановлении благоустройства в 1,6 раз, в сокращении сроков строительства в два раза, в экономии от реализации проекта в целом, с учётом применяемых материалов, в два раза [6].
В настоящее время наибольшее распространение находят методы бестраншейной прокладки трубопроводов: прокол, продавливание, микротоннелирование (шнековое бурение как частный случай микротоннелирования); горизонтальное направленное бурение (ГНБ); запахивание в грунт (плужный метод) [7]. Метод прокола является первой и наиболее простой разновидностью бестраншейных технологий.
Сущность этого метода заключается в образовании в грунте горизонтальной скважины за счёт воздействия домкрата, обеспечивающего продвижение первого модуля трубы с наконечником и последовательно устанавливаемых за ним последующих модулей до приёмного котлована.
Данная технология применима для малых диаметров, так как усилие, необходимое для прокола, прямо пропорционально квадрату радиуса сечения скважины.
Метод продавливания заключается в продавливании стальных футляров в тело грунта с помощью домкратов. Для уменьшения трения футляра в грунте конец трубы оснащён ножом. В отличие от прокола, грунт не «вдавливается» в стенки скважины, а разрабатывается различными способами и выводится из забоя специальной техникой.
Бестраншейный метод прокладки трубопроводов и коммуникаций в технологии микротоннелирования осуществляется с помощью специальных домкратных станций и микрощитов с режущими органами [8, 9].
Труба «продавливается» сквозь грунт от одной станции (шахты) до другой. Расстояние между шахтами составляет от 50 до 500 м.
Однако при использовании специальных промежуточных домкратных станций это расстояние может быть увеличено в несколько раз.
Одним из достоинств метода является то, что технология микротоннелирования позволяет прокладывать криволинейные трассы с большим радиусом поворота, позволяя обходить подземные препятствия, водные объекты, авто и ж/д пути.
При реализации этой технологии применяют трубы: железобетонные, стальные, керамические и полимербетонные, которые должны обладать высокой прочностью, обеспечиваемой специальными муфтами, оказывающими незначительное сопротивление при продавливании труб в скважине. С помощью микротоннелирования могут быть осуществлены работы по бестраншейному присоединению к действующему трубопроводу боковых ветвей [10].
К основным этапам реализации технологии микротоннелирования следует отнести: подготовительный (например, изучение свойств грунта вдоль будущей трассы и т. д.); подготовка стартовой и приёмной шахт; спуск домкратной установки и монтаж микрощита в приёмной шахте; прокладка трубопровода с использованием навигационной системы управления; демонтаж оборудования.
В качестве навигационной системы, обеспечивающей высокую точность проходки микрощита и протаскиваемого за ним трубопровода, используется специальный компьютерный комплекс и электронная лазерная система управления микрощита.
В зависимости от протяжённости трассы могут применяться: система с измерительным колесом и мишенью (при длине трассы до 200 м), электронная лазерная система с гидростатическим водяным уровнем (при длине трассы от 200 до 400 м) и система с гироскопом (для проходки криволинейных участков).
Технология горизонтального направленного бурения представляет собой управляемый процесс прокладывания подземных коммуникаций на глубину до 50 м, основанный на использовании специальных буровых комплексов (установок) [11].
Длина прокладки путей может быть от нескольких метров до нескольких километров, а диаметр от 25 до 2000 мм. Скорость бурения достигает 100 м трубопроводов за смену.
Горизонтальное бурение производят при помощи специальных комплексов: бурильных машин с ходовой гусеничной частью; приспособлений для приготовления бурового раствора; навигационной системы и штанг. Буровой раствор необходим для охлаждения бура, обеспечения смазки и укрепления стенок канала.
Он состоит из бентонита, воды, полимеров и водного кондиционера. В зависимости от вида почв, требуется определённый ряд характеристик бурового раствора.
При использовании технологии применяют трубы: из полиэтилена низкого давления (ПНД) диаметрами от 25 до 1200 мм; стальные диаметрами от 50 до 2000 мм (используются в качестве защитных футляров); из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом диаметрами от 80 до 1000 мм.
К основным этапам реализации технологии горизонтального направленного бурения следует отнести: изучение свойств грунта вдоль трассы; организация места проведения работ; бурение пилотной скважины по заранее выбранной траектории, с расчётом процента изгиба буровой колонны на каждую штангу; расширение и формирование устойчивой скважины до требуемого диаметра без обвалов, засоров, пробок и т. п.; протягивание трубопровода из финишного колодца в стартовый с помощью риммерарасширителя.
В отношении эффективности методов бестраншейного строительства на тех или иных объектах, как правило, следует проводить оценку по следующим критериям: возможным диаметрам коммуникаций при прокладке; геологическим условиям, при которых возможно применение того или иного метода; максимальном расстоянии прокладки трубопроводов и стоимости работ.
Обобщив сведения из литературных источников и нормативно-технической литературы по бестраншейным методам строительства, ниже в качестве наглядности представлены графики сравнения методов по диаметрам (рис. 1).
На основании анализа рис. 1 можно констатировать, что, по сравнению с другими методами бестраншейного строительства, метод прокола имеет наименьший диапазон значения диаметров.
Это связано с тем, что усилие, необходимое для прокола, прямо пропорционально квадрату радиуса сечения скважины.
Самый большой диапазон принадлежит микротоннелированию, который позволяет осуществлять строительство больших коллекторов (диаметром до 4000 мм).
Метод горизонтального направленного бурения лидирует по значению минимального диаметра, которое составляет 25 мм. Что касается геологических условий, то для оценки эффективности ведения работ можно использовать данные из табл.
1, где для соответствующего метода бестраншейного строительства представлен диапазон стандартных категорий грунтов (в диапазоне от I-VII).
При наличии знака «+» применение соответствующей технологии возможно, а при знаке «-» невозможно.
Таким образом, метод прокола применяют при ведении работ в глинистых и суглинистых грунтах (грунты I-III категорий), способ продавливания эффективен в грунтах I-IV категорий, а также в вечномёрзлых сезонно промерзающих грунтах, методы микротоннелирования и горизонтального направленного бурения способны справиться со всеми категориями грунтов, включая сланцы окварцованные и слюдяные, песчаник плотный, твёрдый мергелистый известняк, плотный доломит, мрамор, вечномёрзлые сезонно промерзающие грунты, такие как морёные грунты и речные отложения с содержанием крупной гальки и валунов до 70% по объёму.
На рис. 2 в качестве примера категорий грунтов представлены их некоторые типы в части гранулометрического состава и водопроницаемости, а на рис. 3 — передние части микротоннельного агрегата с режущим инструментом для различных типов грунтов.
Для сравнения максимальных длин прокладки трубопроводов различными методами без использования дополнительного оборудования для наглядности представлены сводные графики (рис. 4).
Анализ данных на рис. 4 свидетельствует, что метод прокола позволяет прокладывать трубопроводы на длину до 60 м, что почти в два раза меньше длины, реализуемой методом продавливания и равной 100 м.
Длина прокладки методом горизонтального направленного бурения может составить несколько километров. Этот метод является лидирующем по данному критерию оценки.
Максимальное расстояние для реализации метода микротоннелирования составляет 500 м.
Если производить оценку альтернативных методов по прокладке трубы, например, диаметром 600 мм, то можно констатировать следующее (табл. 2).
На первый взгляд является очевидным, что стоимости работ методом прокола и горизонтального направленного бурения являются наиболее дешёвыми.
Однако при использовании метода горизонтального направленного бурения не требуется строительства котлованов, а значит — и затрат на земляные работы, поэтому именно он будет являться самым дешёвым в сравнении с остальными. Метод микротоннелирования, напротив, будет являться самым дорогим.
Выводы
1.
Анализируя приведённые сравнительные данные по различным методам бестраншейного строительства, установлено, что методы горизонтального наклонного бурения и микротоннелирования являются наиболее перспективными; во-первых, данные методы охватывают большой спектр диаметров прокладываемых коммуникаций во всех категориях грунтов; во-вторых, они позволяют строить участки большой протяжённости, в-третьих, позволяют прокладывать трубопроводы на большой глубине.
2. Затраты на выполнение работ в случае использования технологии горизонтального направленного бурения являются самыми дешёвыми в сравнении с другими методами, так как в данном случае не требуются земляные работы.
3.
Несмотря на кажущуюся достаточно высокую стоимость работы при применении микротоннелирования, имеется ряд случаев, когда применение этого метода является наиболее выгодным, поскольку использование других альтернативных методов потребует большого количество дополнительного оборудования, а следовательно, и затрат на решение поставленной задачи. Особым аспектом, обуславливающим привлекательность данного метода, является то, что обеспечиваемый им диапазон строительства трубопроводов составляет от 200 до 4000 мм, причём в любых геологических условиях.
Виды соединения стальных труб
► Сварное соединение труб
► Резьбовой способ соединения стальных труб
► Фланцевое соединение
► Соединение труб с помощью муфты и контргайки
Безопасная работа трубопроводной системы зависит от качественного соединения всех ее элементов: труб, компенсаторов, арматуры и измерительных устройств. В зависимости от назначения и эксплуатационных условий, выбирают наиболее подходящий способ монтажа.
Все виды соединений труб можно разделить на две основные группы:
Возможность разобрать часть трубопровода и заменить детали важна в местах разводки, где устанавливают большое число фитингов, фланцев, измерительной и регулирующей аппаратуры. С помощью разъемных соединений к трубопроводам подключают теплообменники, котлы, промышленные установки. В системах ХВС и ГВС широко применяют такую стыковку. Это снижает расходы на монтаж и обслуживание сетей.
Сварные конструкции относят к неразъемным. Этот способ соединения зарекомендовал себя благодаря низкой металлоемкости, малому гидравлическому сопротивлению, надежности в системах с повышенным давлением и транспортировке агрессивных сред.
Сварное соединение труб
С помощью сварки можно соединить детали трубопровода под любым углом, создать монолитную конструкцию, в которой все элементы неразрывно связаны на молекулярном уровне. Сегодня технологии развиваются в двух направлениях:
- Сварка плавлением: все виды электродуговой, газовой и электросварки;
- Сварка давлением: контактная, ультразвуковая. плазменная и др.
При монтаже протяженных трубопроводных линий требуется привлечение больших трудовых ресурсов и оборудования. Наибольшее распространение получила электродуговая сварка на постоянном и переменном токе. В зависимости от сложности поставленной задачи применяют следующие виды:
- Без защиты: простым или стабилизирующим электродом;
- Со шлаковой защитой: под флюсом, для оцинкованных труб;
- Со шлагазовой защитой;
- В среде защитных газов: для предотвращения окисления при нагреве;
- Комбинированные методы.
Эти технологии применимы практически ко всем стальным сплавам, в том числе со сложным химическим составом и чувствительным к термообработке закаленным полуфабрикатам.
Сварка с газовой горелкой постепенно теряет свои позиции как недорогой и надежный метод, но до сих пор используется.
В процессе работы в месте сварного шва одновременно происходят процессы плавления и окисления, а зона нагрева намного шире, чем при дуговом методе.
Способы создания сварных соединений стальных труб классифицированы регламентом ГОСТ 16037-80. Можно выделить несколько основных групп:
- Стыковое: со скосом кромок или с предварительно подготовленной прямой фаской;
- Угловое: со скосом или без;
- Внахлест;
- С привариваем металлических элементов.
Качество сварки зависит от предварительной подготовки: механической обработки кромок и обезжиривания. Свариваемые элементы могут быть поворотными и неповоротными.
В некоторых случаях соединение выполняют с помощью электродов, то есть путем наплавления дополнительно металла, или формируют ванну, в которой плавится материал трубы.
По окончании работ удаляют окалину, выполняют шлифовку, проводят обследование ультразвуком.
Резьбовой способ соединения стальных труб
Для установки труб и арматуры с резьбой не требуется дополнительных инструментов. Этот метод эффективен в следующих случаях:
- Для организации инженерных систем внутри помещений;
- Для секций малого диаметра;
- Для коммунальных сетей водоснабжения и теплоснабжения;
- В трубопроводах с давлением до 1,6 МПа.
Форма резьбы может быть цилиндрической или конической, кроме этого предусмотрены следующие параметры:
- Шаг нарезки: расстояние между одноименными точками;
- Глубина канавок: разница диаметров;
- Направление: правое или левое.
Для элементов трубопровода применяют требования стандарта ГОСТ 6357-81, в котором установлены размеры, допуски и классы точности. Для обеспечения герметичности резьбовых соединений используют уплотнители, способные выдерживать температуру среды: сантехническую льняную или асбестовую прядь, специальные пасты.
Главным недостатком способа является повышенное давление на первый виток резьбы (на него приходится до 50% нагрузок).
Кроме этого: быстрый износ при частых разборках, способность к самоотвинчиванию при вибрационных воздействиях.
Фланцевое соединение
Фланцы используют для соединения сегментов, арматуры, аппаратуры. Один комплект включает в себя 2 ответных фланца, уплотнители и детали крепежа: гайки со шпильками или болтами. Способ монтажа зависит от конструктивных особенностей.
Виды фланцев:
- Плоские: привариваются на край трубы, имеют небольшие габариты;
- Воротниковые: привариваются встык, внутренний диаметр равен трубе, воротник передает напряжения на трубу, снижая нагрузки на соединение;
- Резьбовые: для оцинкованных труб и промышленных трубопроводов высокого давления ГОСТ 9399-81.
По способу крепления:
- Жесткие: присоединяемые к трубе неподвижно;
- Свободные: ГОСТ 12822-80, удерживаются на приварном кольце, выполняют компенсирующую функцию.
Фланцевое соединение по надежности превосходит сварное, но характеризуется повышенной металлоемкостью и утяжелением всей системы.
Этот метод применяют для подключения дополнительных линий, создания разборных секций, и в местах, где сварка затруднительна.
Соединение труб с помощью муфты и контргайки
Это один из самых простых способов соединения двух неподвижных стальных труб: воспользоваться им может любой человек, не обладающий знаниями и навыками. Деталь называется сгон и представляет собой отрезок трубы, на один конец которой нанесена длинная резьба, а на другой — короткая. В комплекте поставляются муфта и гайка.
Процесс монтажа:
- Участок с короткой резьбой обрабатывают льном и пастой, вкручивают в трубопровод;
- На свободный конец сгона навинчивают контргайку и муфту;
- Участок с длинной резьбой обматывают льном, наносят пасту и совмещают с трубопроводом;
- Накручивают муфту на трубу и фиксируют ее положение гайкой с помощью разводного ключа.
Сгоны очень надежны, срок их службы достигает 50 лет.
Обычно их устанавливают в местах течей, что позволяет избежать сложного ремонта. После этого участок становится разборным, что облегчает дальнейшее обслуживание. Метод нельзя применять в системах высокого давления и при транспортировке агрессивных сред.
Оцените нашу статью
Виды обработки труб
Сложность состава стального сплава обязывает использовать при изготовлении трубопроката различные виды обработки, в том числе термическую и механическую. Эти процедуры способствуют устранению некоторых недостатков металлических изделий. Обработка труб выполняется в различных целях:
- Повышение прочности металла (и образующихся при сварке швов), снижения напряжения в его структуре, что особенно важно в производстве нефте-, газопроводов, котлов и др.
- Получение структуры и определенных свойств для осуществления дальнейшей отделки, например, при механической обработке — актуально для машиностроения.
- Восстановление гибкости — позволяет деформировать трубу. Обычно такая операция осуществляется на промежуточном производственном этапе.
- Создание в многослойных, свертных паяных или биметаллических трубах связи на основе диффузионного проникновения материалов — так обеспечивается устойчивость изделия к эксплуатационным нагрузкам, надежность.
- Выравнивание структуры труб при переменных геометрических параметрах (если сталь литая или сварная) — это способствует упрочнению состыковочных участков.
Из этого следует, что обработкой пользуются как в завершении потока производства, так и на промежуточных этапах деформации.
Особенности термической обработки, ее подвиды
За счет развитой поверхности, геометрических объемов, наличия внутренней полости, разной толщины стенок и других отличительных свойств, труба достаточно сложно подвергается термической отделке.
Процесс этот, в сравнении с другими видами обработки металлических труб, отличается сложностью и высокими требованиями к опыту, знаниям по качествам обрабатываемых металлов и умениям правильно применять печи, ванны.
Допущение малейших ошибок в процессе термической отделки может стать причиной окончательного или трудноисправимого брака партии изделий, что нанесет ущерб всему предприятию.
Существует несколько видов термического воздействия на трубы, одним из которых является отжиг:
- Технологический — в случае применения стали холодного проката в определенный момент ее твердость становится выше пластичности, что делает невозможным дальнейшее механическое воздействие на трубу. Прогревание металла до определенных температур возвращает ему пластичность.
- Перед штамповкой — нагревание горячекатной стали до температур, меньше показателей плавления с последующей выдержкой и остужением позволяет избежать трещин на трубах во время штамповки.
- Перед резкой — для проведения процедуры используют станки, работающие в разных режимах (выбор конкретного зависит от типа стали).
Другой разновидностью термообработки труб является нормализация — происходит в рамках изменения кристаллической структуры металла под воздействием определенных температур.
Благодаря этому сталь низкой марки приобретает необходимые, улучшенные свойства. Операцию выполняют после завершения прокатки, на этапе потемнения трубы.
Путем нормализации удается крупнозернистую, неоднородную структуру сплава сделать более однородной, с высокой прочностью.
Подвергнув трубы нормализации, их охлаждают с определенной скоростью. От этого процесса зависят качества будущего трубопровода (возможно повышение предела высаженных концов до 4,5%, текучести — до 5,4%, ударной вязкости — до 17%).
Также допускается применение нормализации с отпуском, которая позволяет снижать напряжение металла в трубах. Осуществление отпуска происходит с применением температур:
- низких — до 250 °C;
- средних — до 300 °C;
- высоких – выше 500 °C.
Наиболее дорогостоящей разновидностью термической обработки труб является закалка.
Этот процесс представляет собой отделку торцов либо всего изделия при максимально критичных температурах с последующим мгновенным охлаждением.
Такое экстремальное воздействие увеличивает твердость, прочность труб, снижая их пластичность. Для закалки применяют специальные печи, поддерживающие высокий температурный режим (800-1000 °C).
Независимо от применяемого вида термообработки, сплав получает повышенную устойчивость к коррозии. В то же время отжиг и закалку не используют с целью улучшения антикоррозийных свойств материала.
Какой бывает механическая обработка
Выделяют три основные операции, которым могут подвергаться металлические трубы:
- перерезка;
- нарезание резьбы;
- изгибание.
Для осуществления данных операций пользуются металлорежущими, трубогибочными станками, переносными труборезами, фаскорезами — это и другое оборудование должно использоваться только специально обученными рабочими.
Важным условием проведения качественной механической отделки является соблюдение подготовительного этапа, во время которого выполняют необходимую разметку.
Отмечать следует длину, которую труба получит после нарезки — важно учитывать, что соединение фрагментов осуществляется путем их вхождения друг в друга на длину конца и резьбу. Это приводит к получению фактической длины меньше, чем необходимо.
Механическая обработка возможна только после полного затвердения металла. По завершении этой процедуры трубы необходимо обдуть сжатым воздухом. Если трубу собираются использовать под давлением, важно выполнить ее предварительное испытание на специальных станках.
В течение 1 минуты постепенно повышают давление внутри изделия. Труба после механической отделки считается пригодной для дальнейшего применения, если во время испытания на ее поверхности не появилось потемнение или капли воды.
Для испытания берут по несколько труб из каждой партии.
Механическое воздействие на трубы снижает коррозийные свойства изделия, поэтому важно после нарезки, сгибания отделывать торцы, кромку, в том числе с помощью покраски.
Сравнение и преимущества вариантов отделки труб
Термическая и механическая обработка металлических трубопроводов позволяет использовать готовые изделия в условиях воздействия агрессивных сред, экстремально высоких и низких температур. Температурная отделка труб повышает надежность металлоизделий, делает их более прочными, устойчивыми к коррозии, повышает срок эксплуатации и межремонтного цикла.
В отличие от термообработки механическая отделка труб не изменят кристаллическую структуру металла, не повышает антикоррозийные свойства. Этот способ отделки менее трудозатратный, и позволяет получить необходимую форму изделия.
Редуцирование труб
Редуцирование труб давлением – это технология с помощью которой можно придать трубопрокату необходимый диаметр. Возможно как заужение диаметра трубы, так и увеличение, изготовление конусообразных заготовок.
Это позволяет удовлетворить потребности множества сфер, где так или иначе применяются изделия трубопроката.
К примеру, при возведении различных трубопроводов, в авто, авиационной, судостроительной и смежных с ними отраслях промышленности.
При производстве товаров как народного (туристические палатки, зонты, кальяны), так и профессионального (сварочные сопла, различная сантехника и тому подобное) потребления.
Таким образом, редуцирование конца трубы – широко распространенный процесс использующийся для придания продукции нужных форм и размеров.
Услуги редуцирования труб
Северо-Западный Центр Металлообработки оказывает услуги редуцирования труб на базе мощностей собственного производства расположенного в центре Санкт-Петербурга. Наши специалисты обладают широким опытом работ в данном направлении. Обращайтесь, выполним все работы в лучшем виде!
Формовка труб
Оборудование нашего предприятия позволяет осуществлять формовку труб из следующих материалов:
- нержавейка;
- бронза;
- сталь;
- медь;
- алюминий.
Работаем с трубами длина которых не превышает 2 метров. Диаметр от 3 до 100 миллиметров, в зависимости от материала.
Помимо редуцирования формовка концов труб позволяет выполнить множество других операций, рассмотрим подробнее некоторые из них…
Раздача трубы
Раздача конца трубы – это процесс увеличения диаметра ее окончания. Часто возникает необходимость не только уменьшить размер, но и увеличить. Именно эту задачу позволяет решить данная технология.
Раздача концов труб также осуществляется путем давления. В направлении торца трубы подается пуансон, придавая необходимые диаметр и форму в соответствии с техническим заданием.
Пуансон подбирается в каждом отдельном случае индивидуально, возможно изготовление нестандартных форм.
Вальцовка труб
Вальцовка концов труб может делаться двумя методами.
Рассмотрим первый метод – труба крепится в патрон, включается вращение патрона. Затем специальный ролик, подается на вращающуюся трубу. В зависимости от того под каким углом подается ролик – зависит угол вальцовки трубы и её форма.
Суть второго метода заключается в следующем… Труба устанавливается на плоскую поверхность станины гидравлического пресса. Далее, пуансон, соответствующий по форме готовой завальцованной трубе, закрепляется на шток гидроцилиндра. После чего осуществляется подача специальной матрицы в направлении торца трубы, тем самым придавая конечную форму изделию.
Вальцовка стальных труб может быть легко выполнена данными методами.
Развальцовка концов труб делается аналогичным образом, разве что края изделий загибаются не внутрь, а наружу.
Услуга вальцовки труб
ООО «СЗЦМ» предоставляет качественные услуги вальцовки труб. Пожалуйста, для точного расчета стоимости или получения консультации – оставьте заявку любым, удобным для Вас, способом. С помощью контактного телефона, электронной почты или формы отправки заявки ниже. Наши специалисты ответят Вам в ближайшее время!
(4
Природоохранные технологии. Технологии «конца трубы» и малоотходные технологии (комплексные)
Существует
два основных
типа природоохранных технологий:
-
технология «конца трубы»
-
комплексные или малоотходные технологии.
Первые являются
как бы «довеском» к основному процессу.
Использование
вторых подразумевает коренное изменение
технологии, используемой в основном
производственном процессе.
Технологии «конца трубы»
Технологии
«конца трубы» соответствуют следующей
схеме очистного процесса (рис. 2).
Здесь
процесс очистки вредных выбросов как
бы вынесен за пределы основного
производства, а сама природоохранная
технология является как бы довеском к
основному производству.
Например,
если речь идет об электростанции, где
сжигается уголь, содержащий серу. В
образующихся примесях в процессе
сжигания угля наряду с другими содержатся
окислы серы.
Наиболее
простой путь – установить специальные
фильтры (скрубберы) и чистить отходящие
газы от окиси серы. Полная очистка
отходящих газов по такой технологии
невозможна.
Можно
попытаться очистить уголь еще до того,
как он попадет в топку. Понижение
зольности углей и сокращение процента
содержания в них серы способствует
снижению вредных примесей в выбросах.
Подобный
подход принципиально отличается от
предыдущего, но страдает теми же
недостатками. Невозможно осуществить
полную очистку по такой технологии.
Необходимо
переходить от технологий
«конца трубы»
к малоотходным технологиям,
т. е. перейти к преобразованию самого
процесса выработки энергии. Переход с
угля на газ во многом решит эту проблему.
Еще более кардинальный
способ – использование возобновляемых
источников энергии.
Комплексные или малоотходные технологии
Комплексная
переработка природного сырья
(малоотходными
они
называются потому, что образующиеся в
конце процесса отходы не представляют
существенного вреда для природы).
В
этом случае меняется весь технологический
процесс. Схематично он представлен на
рис. 3.
- Рис. 3
-
При использовании
комплексных или малоотходных технологий
трудно подсчитать природоохранные
издержки. -
Невозможно
расчленить производственный процесс
и определить, где затраты на производство,
а где – на охрану природы, так как
предприятие производит дополнительную
продукцию.
Например,
получение продукции из уловленных
вредных примесей может приносить
дополнительный экономический эффект.
В процессе обезвреживания выбросов
(окислов серы SO2)
производится серная кислота (Н2SO4),
которую можно продавать и получать при
этом доход.
Позитивные
экологические результаты выгодны
предпринимателю, так как он сэкономит
на плате за загрязнение или на штрафах
за экологические нарушения. Если из
уловленных примесей он получил
дополнительную продукцию, продал ее,
то это тоже доход. Мероприятие комплексное
и поэтому неделимое.
Однако иногда все
же приходится вычленять природоохранные
издержки в чистом виде. В развитых
странах предприниматели, осуществляющие
природоохранные инвестиции, пользуются
налоговыми льготами. Поэтому они должны
доказать, что именно данная сумма
израсходована ими на охрану природы.
Если
для природоохранных издержек предусмотрены
налоговые льготы, то необходимо иметь
методику, однозначно дающую ответ на
вопрос, какая часть затрат имеет налоговые
льготы.
Хочу все знать. Как стыкуются трубы в Потоках. (Разорванный В Клочья)
В процессе наблюдения за прокладкой Северного потока-2 наблюдал картину, как один трубоукладчик останавливался в определенной точке после прокладки несколько сот км, бросал трубу и уходил в другую точку. Это был и Pioneering Spirit и Solitaire.
В прибрежной зоне работали другие трубоукладчики Audacia у немцев и наш трубоукладчик Fortuna в российских водах. Интересовал вопрос, а как они потом стыкуют трубы? Недавно на сайте СП-2 появился анимационный ролик, о том как это делается. Кому любопытно, может посмотреть.
Видео почему-то не заливается.
А ниже реальные фото с сайта Турецкого потока, о том как соединяли трубы в прибрежных водах.
БЕЛГРАД, 8 октября. /ТАСС/. Республика Сербская (энтитет Боснии и Герцеговины) будет получать газ по специальной ветке из «Турецкого потока», работы по строительству газопровода стартуют в следующем году. Об этом заявил вечером в понедельник министр энергетики и горнодобывающей промышленности Республики Сербской Петар Джокич.
«Республика Сербская готова к проекту, мы уже приняли все необходимые решения для этого проекта, в правительстве — в мае, а в муниципалитетах — в июле, когда определяли место прохождения автотрассы, которая соединит Белград и Республику Сербскую. Мы решили, что трасса газопровода пойдет непосредственно вдоль автотрассы», — заявил Джокич.
«Работы (по строительству соединительного участка от «Турецкого потока» до Республики Сербской — прим. ТАСС) стартуют уже в следующем году.
Мы не можем начать строительство раньше, чем начнется строительство автотрассы, так как это единый проект.
Имея в виду, что сегодня заложен камень в основании автотрассы, это значит, что это уже активный проект, работы физически начались», — указал министр.
Министр рассказал, что в Республике Сербской кроме Биелины, Зворника и части Восточного Сараева нет газоснабжения, причем в последних двух городах газификация осуществлялась еще в 70-е годы ХХ века.
По его словам, проект имеет для его страны большое значение. Министр отметил, что сразу после завершения сербского участка «Турецкого потока» начнется строительство ветки в Республику Сербскую. «Это проект, на который мы возлагаем большие надежды», — повторил он.
Договоренность с «Газпромом»
Ранее руководство Республики Сербской и компания «Газпром» договорились о газификации республики.
На встрече на тот момент председателя Президиума Боснии и Герцеговины Милорада Додика, президента Республики Сербской Жельки Цвиянович с главой «Газпрома» Алексеем Миллером была достигнута договоренность о проведении газа в этот государствообразующий субъект Боснии и Герцеговины.
Предполагалось, что реализация проекта начнется осенью этого года и будет осуществляться путем строительства ветки газопровода «Турецкий поток» в Республику Сербскую.
Кроме того, на встрече обсуждался вопрос газификации столицы РС Баня-Луки и строительства газовой ТЭЦ в республике. Ранее Додик заявил, что Республика Сербская намерена построить у себя ветку газопровода «Турецкий поток» от Биелины до Баня-Луки.
Сербский участок
Ранее соседняя Сербия начала строительные работы на своем участке газопровода, не дожидаясь завершения работ на болгарском участке.
Реализацией проекта строительства в Сербии трубопровода от границы с Болгарией до границы с Венгрией занимается совместное предприятие «Газпрома» и «Сербиягаза» Gastrans d.o.o. Novi Sad.
Газ по сербскому участку «Турецкого потока» начнет поставляться до конца апреля 2020 года.
Предполагается, что сербский участок «Турецкого потока» начнется у города Заечар на границе с Болгарией и пересечет границу с Венгрией близ города Хоргош. Входная мощность, как ожидается, составит около 13,88 млн куб. м газа в сутки, выходная — около 10 млн куб. м.
Проект «Турецкий поток» предполагает строительство газопровода по дну Черного моря до европейской части Турции и далее к границе с Грецией. Первая нитка будет предназначена для снабжения турецкого рынка, вторая — для газоснабжения стран Южной и Юго-Восточной Европы. В качестве потенциальных рынков «Газпром» рассматривает Грецию, Италию, Болгарию, Сербию и Венгрию.
Загрузка...
