Технологическое отверстие в трубопроводе

не более 2,5 мм при максимальной толщине стенки до 12,0 мм включ., не более 3,0 мм при максимальной толщине стенки 12,0 мм вкл. и более (конструкция

• № 2);
• б) нутрение механическим способом торцов труб (катушек) большей толщины стенки (конструкция № 2) – по всему периметру под углом от 14° до 30° (допускается механическая обработка);
• в) подварка изнутри корневого слоя шва разнотолщинных сварных соединений (конструкция № 1) – по всему периметру;
• г) длина патрубка (переходного кольца) (конструкция № 1) – не менее 250 мм;
• д) длина катушки (конструкции № 1, 2) – не менее диаметра трубы участка ремонтируемого газопровода.

1. Конструкция № 1 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода.

Сборка и сварка:

• патрубки (переходные кольца) из труб ремонтируемого газопровода привариваются к торцам катушки, трубы разнотолщинными сварными соединениями с подваркой изнутри корневого слоя шва в соответствии с требованиями настоящего подраздела;
• труба (катушка) с приваренными патрубками (переходными кольцами) устанавливается в разрыв участка ремонтируемого газопровода и сваривается двумя захлестными сварными соединениями (без подварки изнутри корневого слоя шва) в соответствии с требованиями

1. СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.

   1. 1. Конструкция № 2 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки без патрубков (переходных колец).
      2. Конструкцию рекомендуется применять в случаях невозможности установки катушки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода.
      3. Сборка и сварка: катушка (труба) устанавливается в разрыв участка ремонтируемого газопровода и сваривается двумя разнотолщинными сварными соединениями (без подварки изнутри корневого слоя шва) в соответствии с требованиями настоящего подраздела.

   2. Разметка, резка, сборка труб, катушек должны выполняться в соответствии с требованиями разделов 11.2.3, 11.2.4 с применением специализированного оборудования, оснастки газорезательных и монтажных работ.

   3. Нутрение торцов труб, катушек разнотолщинных сварных соединений должно выполняться по всему периметру механическим способом с применением специализирован-

      ного оборудования. Допускается обработка шлифмашинками с абразивными кругами с последующей зачисткой дисковыми проволочными щетками.

   4. До начала ремонта с поверхности ремонтного участка газопровода должно быть удалено изоляционное покрытие и произведена очистка поверхности механическим способом на расстояние не менее 200 мм в каждую сторону от предполагаемого места вырезки дефектного участка газопровода. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

   5. С целью уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов на расстоянии не менее 100 мм от предполагаемого места вырезки дефектного участка газопровода должен быть проведен визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль основного металла трубы полного периметра очищенной поверхности газопровода и продольного заводского шва. Допускается при необходимости применять дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

   6. При наличии в контролируемой зоне недопустимых наружных и/или внутренних дефектов (расслоений), толщины стенки, выходящей за минусовой допуск, место вырезки дефектного участка газопровода должно быть перенесено на расстояние не менее 150 мм от конечных участков выявленных расслоений или недопустимых дефектов.

   7. Сборка труб, катушек должна выполняться с применением наружных звенных центраторов или специальных наружных центраторов (многозвенные с ручным или гидромеханическим приводом, центраторы-корректоры).

   8. Запрещается в процессе сборки труб, катушек для установления необходимого зазора применять ударный инструмент, натягивать или изгибать трубы ремонтного участка газопровода силовыми механизмами и производить их нагрев вне зоны предварительного подогрева.

      

   9. Геометрические параметры сборки сварных соединений при ремонте участков газопроводов сваркой (вваркой) разнотолщинных труб, катушек приведены на рисунке 11.20.

      Рисунок 11.20 – Геометрические параметры сборки сварных соединений при ремонте участков газопроводов сваркой (вваркой) разнотолщинных труб, катушек

      Величина зазора (параметр “а”) приведена в таблице 11.5

   10. Зазоры между стыкуемыми кромками труб, катушек приведены в таблице 11.5. Таблица 11.5 – Зазоры между стыкуемыми кромками труб, катушек

       Толщина стенки труб, катушек	Диаметр электрода, мм	Зазор между стыкуемыми кромками труб, катушек, мм
       До 8,0 вкл.	2,0–2,6 3,0–3,25	1,5–2,5 2,0–3,0
       От 8,0 до 10,0 вкл.	3,0–3,25	2,5–3,5
       Свыше 10,0	3,0–3,25	3,0–3,5

   11. Допускается выполнять сборку разнотолщинных труб, катушек с зазором от 0 до 0,5 мм с последующим сквозным калиброванным пропилом до величины от 2,0 до 3,5 мм.

   12. Наружное смещение свариваемых кромок разнотолщинных стыковых соединений труб, катушек не должно превышать*:

       • 20 % номинальной толщины стенки трубы, но не более 3,0 мм для труб с номинальной толщиной стенки 10 мм и более;
       • 40 % номинальной толщины стенки трубы, но не более 2,0 мм для труб с номинальной толщиной стенки до 10,0 мм.

1. Сварка разнотолщинных труб, катушек должна выполняться ручной дуговой сваркой многослойными швами.

2. До начала сварки (в т.ч. прихваток) независимо от температуры окружающего воздуха должен производиться предварительный подогрев свариваемых кромок до температуры не выше +150 °С независимо от температуры окружающего воздуха с применением оборудования, приведенного в 11.4.10.

Устройство отверстий и борозд для прокладки трубопроводов

• Монтажные работы
• Устройство отверстий и борозд для прокладки трубопроводов
• Состав операций и средства контроля

Этапы работ	Контролируемыеоперации	Контроль (метод, объем)	Документация
Подготовительные работы	Проверить:— правильность разметки отверстий и борозд;— соответствие размеров проекту.	Технический осмотрИзмерительный	Акт освидетельствования скрытых работ
Процесс работ по подготовке отверстий и борозд для трубопроводов	Контролировать:— соблюдение технологических процес­ сов;—правильность размеров отверстий и борозд, соответствие проекту.	ВизуальныйИзмерительный	Акт освидетельствования скрытых работ
Приемка работ	Проверить:— фактические размеры отверстий и борозд.	Технический осмотр	Акт освидетельствования скрытых работ
Контрольно-измерительный инструмент: нивелир, рулетка, линейка металлическая, отвес.Операционный контроль осуществляют: мастер (прораб).Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

Технические требования СНиП 3.05.01-85 п. 1.5, прилож. 5

1. 
2. Допускаемые отклонения:
3. Размеры отверстий в фундаментах зданий и сооружений для вводов и вы­пусков наружных сетей должны быть не менее:
4. —             теплоснабжения — 600 х 400 мм;

—             водопровода   и   канализации — 400 х 400 мм. После прокладки трубопроводов отверстия в перекрытиях, стенах иперегородках должны быть заделаны.

Размеры отверстий иборозд  для прокладки трубопроводов в перекрытиях, стенах и перегородках зданий и сооружений принимаются в соответствии с рекомендуемыми в таблице, если другие размеры не предусмотрены проектом.

 

Назначение трубопровода	Размер, мм
отверстия	борозды для скрытой прокладки
ОТОПЛЕНИЕ:
Стояк однотрубной системы	100 х 100	130	130
Два стояка двухтрубной системы	150х 100	200	130
Подводка к приборам и сцепки	100х 100	60	60
Главный стояк	200×200	200	200
Магистраль	250 х 300	—	—
ВОДОПРОВОД И КАНАЛИЗАЦИЯ:
Водопроводный стояк:
один	100 х 100	130	130
два	200 х 100	200	130
Один водопроводный стояк и один канализационный стояк диаметром, мм:
50	250х 150	250	130
100; 150	350 х 200	350	200
Один канализационный стояк диаметром, мм:
50	150х 150	200	130
100; 150	200 х 200	250	250
Два  водопроводных стояка и один  канализационный стояк диаметром, мм:
50	200 х 150	250	130
100; 150	320 х 200	380	250
Три  водопроводных стояка  и  один  канализационный стояк диаметром, мм:
50	450 х 150	350	130
100; 150	500 х 200	480	250
Подводка водопроводная:
одна	100х 100	60	60
две	100 х 200
Подводка канализационная, магистраль водопроводная	200 х 200	—	—
Канализационный коллектор	230 х 300	—	—

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

• Cтраница 1
• Технологические отверстия РјРѕРіСѓС‚ назначаться для удобства крепления отливок РїСЂРё обработке РёС… РЅР° станках Рё СЃР±РѕСЂРєРё РїСЂРёР±РѕСЂРѕРІ.  [1]
• Технологическое отверстие 6 герметизируют эластичной конической РїСЂРѕР±РєРѕР№ 9, РІ центральном отверстии которой герметично закреплен конец рукава 10 для подачи инертной среды, Р° через боковые отверстия пропущены РіРёР±РєРёРµ трубки 11 длиной 10 Рј для заполнения оболочек РІРѕР·РґСѓС…РѕРј.  [3]
• Технологические отверстия РІРѕ время работы должны быть плотно соединены СЃ технологическими трубопроводами; отверстия для монтажа Рё осмотра — надежно заглушены.  [4]
• Технологическое отверстие — отверстие РІ печатной плате, предусмотренное для технологических целей Рё используемое РїСЂРё выполнении технологических операций.  [5]

Технологическое отверстие Рё СѓРїРѕСЂС‹ 4 обеспечивают правильное положение заготовки РІ штампе. РџСЂРё С…РѕРґРµ ползуна пресса РІРЅРёР· заготовка изгибается пуансоном / Рё принимает положение, показанное РЅР° фигуре. Шпилька-фиксатор 3 РїСЂРё обратном С…РѕРґРµ ползуна выталкивает деталь РёР· матрицы. Деталь СЃРѕ шпильки-фиксатора 3 снимается пинцетом.  [6]

Технологические отверстия выполняют обычно парно Рё РЅР° возможно большем расстоянии РґСЂСѓРі РѕС‚ РґСЂСѓРіР°; последнее условие способствует лучшей фиксации деталей РІ штампах.  [7]

Технологические отверстия создаются или в самой детали, или в специальных подставках, укрепляемых на столе станка.

Отверстия РІ горизонтальном Рё наклонном положениях стола обрабатывают РѕС‚ РѕСЃРё технологического отверстия, совмещая РѕСЃСЊ шпинделя СЃ РѕСЃСЊСЋ стержня, установленного РІ технологическом отверстии. Р’ каждом положении РѕСЃСЊ технологического отверстия принимается Р·Р° РЅРѕРІРѕРµ начало координат, РѕС‚ которого выполняются заданные размеры.  [8]

Технологические отверстия используют также РїСЂРё обработке деталей форм литья РїРѕРґ давлением или литьевых пресс-форм СЃ формированием детали РІ обеих частях формы ( РІ случае отсутствия взаимной фиксации, РєСЂРѕРјРµ колонок) для обеспечения совпадения формующих полостей. Для этой цели РЅР° координатно-расточном станке РІ обеих половинках растачивают направляющие Рё технологические отверстия, которые используют РІ качестве базы РїСЂРё обработке формующих полостей. Р’ этом случае полуформы устанавливают технологическими отверстиями РЅР° пальцы, расположенные РІ отверстиях поворотного стола станка или шпинделе РІ зависимости РѕС‚ РІРёРґР° обработки.  [9]

Технологические отверстия диаметром 5Рђ3 получают сверлением или РїСЂРѕР±РёРІРєРѕР№.  [11]

Технологические отверстия РІ РєРѕСЂРїСѓСЃРµ также заглушены пробками.  [13]

Технологическое отверстие, расположенное РЅР° противоположном торце, закрыто глухой крышкой. Р’РЅРёР·Сѓ РїРѕРґ крышкой размещен механизм пропорота вала; сверху станина закрыта составной стальной крышкой.  [14]

Технологические отверстия РјРѕРіСѓС‚ назначаться для удобства крепления отливок РїСЂРё обработке РёС… РЅР° станках Рё СЃР±РѕСЂРєРё РїСЂРёР±РѕСЂРѕРІ.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Техническое или технологическое отверстие

Главная › Юридические советы

• Технологические отверстия могут назначаться для удобства крепления отливок при обработке их на станках и сборки приборов. [1]
• Технологическое отверстие 6 герметизируют эластичной конической пробкой 9, в центральном отверстии которой герметично закреплен конец рукава 10 для подачи инертной среды, а через боковые отверстия пропущены гибкие трубки 11 длиной 10 м для заполнения оболочек воздухом. [3]
• Технологические отверстия во время работы должны быть плотно соединены с технологическими трубопроводами; отверстия для монтажа и осмотра — надежно заглушены. [4]
• Технологическое отверстие — отверстие в печатной плате, предусмотренное для технологических целей и используемое при выполнении технологических операций. [5]

Технологическое отверстие и упоры 4 обеспечивают правильное положение заготовки в штампе. При ходе ползуна пресса вниз заготовка изгибается пуансоном / и принимает положение, показанное на фигуре. Шпилька-фиксатор 3 при обратном ходе ползуна выталкивает деталь из матрицы. Деталь со шпильки-фиксатора 3 снимается пинцетом. [6]

Технологические отверстия выполняют обычно парно и на возможно большем расстоянии друг от друга; последнее условие способствует лучшей фиксации деталей в штампах. [7]

Технологические отверстия создаются или в самой детали, или в специальных подставках, укрепляемых на столе станка.

Отверстия в горизонтальном и наклонном положениях стола обрабатывают от оси технологического отверстия, совмещая ось шпинделя с осью стержня, установленного в технологическом отверстии.

В каждом положении ось технологического отверстия принимается за новое начало координат, от которого выполняются заданные размеры. [8]

Технологические отверстия используют также при обработке деталей форм литья под давлением или литьевых пресс-форм с формированием детали в обеих частях формы ( в случае отсутствия взаимной фиксации, кроме колонок) для обеспечения совпадения формующих полостей.

Для этой цели на координатно-расточном станке в обеих половинках растачивают направляющие и технологические отверстия, которые используют в качестве базы при обработке формующих полостей.

В этом случае полуформы устанавливают технологическими отверстиями на пальцы, расположенные в отверстиях поворотного стола станка или шпинделе в зависимости от вида обработки. [9]

Технологические отверстия диаметром 5А3 получают сверлением или пробивкой. [11]

Технологические отверстия в корпусе также заглушены пробками. [13]

Технологическое отверстие , расположенное на противоположном торце, закрыто глухой крышкой. Внизу под крышкой размещен механизм пропорота вала; сверху станина закрыта составной стальной крышкой. [14]

1. Технологические отверстия могут назначаться для удобства крепления отливок при обработке их на станках и сборки приборов. [15]
2. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
3. Получение заготовок, фиксирующих и технологических отверстий.
4. Требования к типовым технологическим процессам

Printed circuit boards. Production of blanks, location and technological holes. Requirements for standard technological processes

Типы деталей трубопроводов. Расшифровка терминов и обозначений

Отводы, переходы, тройники, днища и заглушки, фланцы и крепёж являются основными соединительными деталями, применяемые при строительстве трубопроводов. Эти детали трубопровода используются для изменения направления потока транспортируемого вещества, диаметра трубопровода, разветвления и в случае герметизации концевых отверстий трубопровода.

Тройники, отводы и переходы – трубопроводные детали, назначение которых в изменении параметров потока, его направления, и перевода трубы с одного диаметра на другой. Отвод представляет собой гнутый отрезок трубы, он используется для изменения направления трубопровода на угол до 180 градусов.

Тройник делит поток на две части, а переход применяется, когда требуется перевод трубы на другой диаметр. Как и другие детали трубопроводов, рассматриваемые изготавливаются из разных сталей и чугунов, для сред разной агрессивности.

Выделяется универсальность и нержавеющий характер стали 12х18н10т, позволяющий использовать её в сложных агрессивных средах.

Детали трубопроводов ГОСТ

При реализации проекта трубопровода неизбежно возникает необходимость надежного герметичного соединения труб в одной плоскости и в различных пространственных положениях. Для этого применяются соединительные части – детали трубопроводов ГОСТ или фитинги для поворота, разветвления магистралей, изменения внутреннего сечения труб и решения прочих технологических задач.

  Сварка и монтаж труб ПНД своими руками как согнуть

Переходы

• Переходами называются детали, которые позволяют плавно изменить диаметр трубопровода.
• На сегодняшний день представлено множество различных вариантов переходников, которые подразделяются в первую очередь на:
• Штампованные;
• Сварные.

Основной характеристикой переходников является входной и выходной диаметр, а также длина перехода. Кроме того, изделия могут отличаться материалом, из которого они изготовлены.

1. Пожалуй, наиболее широкое распространение получили переходы из нержавеющей стали, которые используются в следующих сферах:
2. Химической — благодаря устойчивости к агрессивной среде;
3. Пищевой – благодаря экологичности;
4. Энергетической – в результате прочности и долговечности.

Потребность в переходе может быть вызвана самыми разными причинами. К примеру, уменьшение диаметра позволит повысить давление в трубах и, как следствие, увеличить напор. Расширение же позволяет добиться обратного эффекта.

Таким образом, переходы являются ценнейшей деталью для распределения давления и планирования нагрузок на систему. Как и к тройникам, к переходам предъявляются повышенные требования относительно надежности и прочности.

• В настоящее время существует несколько способов изготовления этих деталей:
• Ковка кольцеобразных либо штамповка конических поковок с дальнейшей механической их обработкой;
• Вальцовка из листовых заготовок и последующая сварка;
• Штамповка из листовых заготовок и последующая сварка;

  Как перенести газовые трубы на новое место

Штамповка из трубных заготовок путем обжима или раздачи.

По способу монтажа, переходы могут быть как разборными, так и сварными.

Обратите внимание! Сварные соединения трубопроводов по ГОСТу 16037-80 допускаются только в том случае, если фитинги выполнены из той же марки стали, что и трубы.

Классификация трубопроводов

Трубопроводы необходимы для перемещения газов, сыпучих материалов и продуктов, жидкостей с различным процентным содержанием примесей. Для создания проектной конфигурации и фиксации элементов в заданном пространственном положении используются детали трубопроводов ГОСТ в ассортименте. Изначально трубопроводы классифицируются по нескольким признакам:

• вид прокладки и опирания на грунт – надземный, наземный, подземный, подводный и плавающий;
• тип рабочей среды – теплосети, этиленпроводы, массопроводы, конденсатопроводы, паропроводы, нефтепроводы и магистрали для нефтепродуктов, газопроводы, воздухопроводы коммуникации ХВС и аммиакопроводы;
• назначение – магистральные, внутрицеховые (технологические), межцеховые и спецназначения (например, для прокладки кабеля);
• характеристики среды – горячие с температурой более 50°С и нормальные, безнапорные, вакуумные (давление меньше 0,1 МПа), низкого, среднего и высокого давления до 1,6 МПа, до 10 МПа и свыше 10 МПа, соответственно.

В категорию трубопроводов так же входят водовыпуски для сброса отработанных технических жидкостей, водостоки и канализация, пневмопочта предприятий.

Конструкционным материалом труб, фитингов и трубопроводной арматуры является преимущественно сталь различных марок.

Поэтому рабочие среды условно подразделяются на агрессивные, то есть разрушающие структуру металла, и неагрессивные, не вызывающие коррозии.

В свою очередь, надземные трубопроводы бывают балочного, висячего и арочного типа. Подземные инженерные системы укладываются внутри дюкеров, тоннелей, штолен, насыпей, траншей и с засыпкой землей. Трубы и арматура плавающих транспортных систем поддерживается на поверхности полимерными поплавками.

В стандартах ГОСТ элементы и детали трубопроводов регламентируются по материальному, конструкционному и климатическому исполнению, целевому назначению, присоединительным размерам и конфигурации. Это облегчает проектирование трубопроводов, позволяя заложить в них стандартные изделия, а затем экономично реализовать его на объекте.

Муфты

Соединительная муфта представляет собой деталь, внутренний диаметр которой равен наружному диаметру соединяемых труб. Эти соединения могут применяться как для монтажа разборных, так и монолитных трубопроводов. В первом случае используют резьбовые муфты, а во втором – клеевые или под сварное соединение.

Надо сказать, что в любом случае муфта обеспечивает герметичное соединение. Материал трубопровода может быть любым, самое главное, чтобы он совпадал с материалом муфты.

По сути, муфта является альтернативой фланцевому соединению. К примеру, в стальных трубопроводах она, как и фланцы, позволяет выполнять демонтаж и замену отдельных участков системы. Так как металлические трубопроводы не слишком долговечны, такая возможность является весьма востребованной.

Следует отметить, что существует еще один вид муфт – раструбные, которые применяются в безнапорных трубопроводах, к примеру, в канализационных системах. Соединение в таком случае выполняется при помощи резиновых уплотнителей.

Область использования трубопроводных деталей

Основной сферой применения деталей трубопроводов ГОСТ является изготовление и реализация проектов магистральных путепроводов и линий технологической оснастки предприятий, систем энергетической отрасли и ЖКХ.

Однако некоторые фитинги используются исключительно для ремонта и модернизации существующих трубопроводов. Например, хомутовый отвод, более известный под названием «седелка», позволяет безопасно врезаться в линию под давлением, не останавливая технологический процесс транспортировки рабочей среды на этом участке.

Трубопроводными деталями выполняют следующие задачи:

• защита элементов путепровода от негативных факторов – механические повреждения, коррозия химического и электрохимического типа;
• изменение направления потока, разветвление или объединение нескольких труб в одну линию;
• корректировка подачи, давления и температуры рабочей среды;
• установка контрольно-измерительных приборов;
• прочистка и внутренний контроль состояния поверхностей труб и рабочей среды;
• присоединение арматуры, средств автоматизации и дистанционного управления процессами;
• выполнение ремонтных работ и обслуживание оборудования.

Таким образом, для разных эксплуатационных условий и решения конкретных целевых задач требуются фитинги разной конфигурации, размеров, климатического, материального и прочего исполнения.

Виды соединений

1. В первую очередь следует сказать, что соединение трубопроводов бывает двух типов:
2. Разъемное – к таким относятся соединения, полученные пайкой, сваркой, прессованием, бетонированием или склеиванием.

3. Неразъемное — резьбовое, фланцевое, раструбное и прочее.

4. Виды соединения трубопроводов зависят от материала, из которого выполнены детали, а также от следующих факторов:
5. Физико-химических свойств транспортируемого продукта, таких как токсичность, агрессивность, способность к выпадению осадка и пр.

6. Условий эксплуатации — необходимость частых разборок, давление в системе, взрывобезопасность и пр.

В зависимости от типа соединения элементов трубопровода, подбираются и соединительные детали. Но, помимо типа соединения, фитинги отличаются по назначению.

• Чаще всего в трубопроводах встречаются следующие детали:
• Отводы;
• Тройники;
• Переходы;
• Соединительные муфты.
• Теперь подробней рассмотрим их виды и предназначение.

Разновидности деталей трубопроводов

Изготавливаются детали трубопроводов ГОСТ из разных конструкционных материалов по индивидуальным технологиям, применяются для решения не одинаковых задач. Поэтому стандарты ГОСТ разработаны, как для отдельных групп фасонных изделий, так и для отдельных модификаций фитингов.

Кроме вышестоящих стандартов ГОСТ имеются нижестоящие по отношению к ним стандарты отраслей и предприятий, технические условия отдельных заводов РФ и центрального бюро трубопроводного арматуростроения РФ – СТ ЦКБА.

Отводы

В рейтинге деталей трубопроводов ГОСТ отводы занимают почетное первое место. Фитингами изменяют направление потока на угол от 1 до 180 градусов. Классифицируются отводы по нескольким признакам:

• угол изгиба – стандартный 30°, 45°, 60°, 90° и 180°, произвольный по требованию заказчика;
• радиус изгиба – у крутоизогнутых отводов составляет 1 – 1,5 DN, у гнутых от 1,7 DN;
• технология изготовления – гибка (гнутье), ковка, штамповка, штампосварной метод, протяжка по рогообразному сердечнику, сварка из нескольких коротких отводов.

Для изготовления отводов могут использоваться заготовки из бесшовной и сварной трубы, штампованные элементы.

Гнутые ГО и ОГ

Эти детали трубопроводов могут изготавливаться по ГОСТ, отраслевым стандартам и документации, разработанной КБ отдельных заводов. Основными характеристиками гнутого отвода являются:

• радиус изгиба больше номинального диаметра трубчатой заготовки в 1,7 и более раз;
• чаще всего используются гибочные станки и холодные методы деформации;
• для равномерного распределения усилий и отсутствия складок внутренняя полость предварительно заполняется сыпучим материалом, а в торцы забиваются заглушки.

Маркировка гнутых отводов в разных стандартах отличается – либо ОГ, либо ГО. Например, отводы по ГОСТ 22793 диаметром 6 – 200 мм под высокое давление маркируются ГО, имеют угол изгиба 15 – 90 градусов. А по регламенту документации ОТТ 23.040 00 КТН гнутые отводы маркируются ОГ, имеют диаметр 10 – 1220 мм, угол изгиба 66 градусов максимум.

Маркировка ОГ присваивается фитингам, изготовленным горячими способами деформирования, а обозначение ГО указывает на холодный способ деформации конструкционного материала.

Крутоизогнутые

К категории крутоизогнутых отводов относятся детали трубопроводов ГОСТ с радиусом изгиба от 1 до 1,5 условных диаметров трубчатой заготовки. В ГОСТ регламентируется, не только угол и радиус изгиба, но и технология производства фитингов.

Например, в ГОСТ 17375 указаны технологии протяжки по рогу и штамповки для выпуска крутоизогнутых отводов с радиусом и углами изгиба R = 1,5 DN и 45 – 180 градусов, соответственно. Аналогичные требования содержатся в ГОСТ 30753, только радиус изгиба здесь еще круче – 1DN. В стандартах ГОСТ 30753 крутоизогнутые отводы получили наименование «2D», а в ГОСТ 17375 обозначаются, как «3D».

В отличие от гнутых отводов крутоизогнутые фитинги не имеют прямых участков возле зон изгиба. Они позволяют строить трубопроводы в замкнутых пространствах и экономить бюджет реализации ваших проектов.

  Смеситель для раковины с жесткой подводкой почему согнутая

Колено

Из всех отводов с фиксированными углами изгиба от 15 до 180 градусов лишь у одного из них имеется еще одно собственное наименование. Фасонные детали трубопроводов ГОСТ с углом изгиба 90° называются в технической документации коленом.

В ГОСТ 22818 колено стандартно комплектуется угловой приварной опорой из листовых элементов. В отличие от типовых отводов разделка кромок производится только по телу трубы, торцы не имеют фасок.

Тройники

В зависимости от отношения горловины тройника к корпусу тройника, их различают на:

Переходные — имеют разный диаметр горловины и проходных отверстий корпуса. Применяются на участках, где ответвленный трубопровод отличается диаметром от центрального.

Равнопроходные тройники – обладают одинаковым диаметром горловины и проходных отверстий корпуса.

Следует отметить, что тройники относятся к тем деталям трубопровода, которые подвергаются большим динамическим нагрузкам и действию давления. Поэтому к ним предъявляются высокие требования относительно надежности и прочности.

По области применения, тройники делятся на:

Изделия для работы в среднеагресивных и малоагрессивных средах — выполняют из углеродистых сталей марок – 10, 20, СтЗ.

Изделия для работы в высокоагрессивных средах – выполняют из легированных и высоколегированных сталей марок — 5Х5М, 15ХМ1, 12Х18Н10Т и пр. Конечно, цена таких деталей более высокая.

1. Производители применяют разные способы изготовления тройников:
2. Методом литья в формы;
3. Путем газовой вырезки деталей и последующей их сварки;
4. Путем штамповки цельной поковкой и последующим сверлением отверстий;
5. Штамповкой стального листа и последующей сваркой.