Уплотнительные поверхности корпуса запорной арматуры

Существует целый ряд причин, по которым трубопроводная арматура выходит из строя. Все их условно можно разделить на три группы:

• Производственные;
• Конструкционные;
• Эксплуатационные.

Производственные причины и виды неисправностей запорной арматуры связаны с недостаточным техническим уровнем технологических процессов, используемых на предприятии, производящем изготовление отдельных деталей и сборку арматуры.

Снизить количество брака запорной арматуры позволяет технический контроль всех производственных этапов и повсеместная технологическая дисциплина.

 Услуги промышленная безопасность это предупреждение опасных чрезвычайных ситуаций на предприятии абсолютно любого рода деятельности и залог уверенной работы.

Положительно сказывается и использование стандартных узлов и деталей: сальников, электроприводов, редукторов, крепежных деталей, штоков и т.д.

Конструкционные (структурные) причины отказов и неисправностей запорной арматуры связаны непосредственно с конструкцией самой арматуры. От того насколько она грамотно выполнена и насколько продумана ее конструкция для проведения технического обслуживания, зависит своевременность и быстрота выполнения ремонтных работ.

Эксплуатационные причины отказа запорной арматуры связаны со способностью арматуры сохранять свои эксплуатационные качества во время работы в пределах, указанных в технической документации. Эксплуатационными параметрами арматуры являются:

• крутящий момент маховика, либо усилие на рукоятку управления;
• герметичность прокладок, сальников, затворов;
• пропускная способность предохранительного клапана;
• иные характеристики;

Если один из параметров начинает не соответствовать определенной для него норме, то наступает параметрический отказ. Гидравлическое испытание запорной арматуры и стенды для испытания запорной арматуры способны предупредить и снизить риск дальнейшего отказа запорной арматуры в процессе её эксплуатации на предприятии.

Отказ запорной арматуры — выход ее из строя в связи с поломкой одного или целой группы элементов. Отказ может быть частичный, при котором возможно дальнейшая эксплуатация, и полный, в случае которого требуется срочное выполнение ремонтных работ.

Полный отказ может быть следующего характера:

1) в запорной арматуре.  Отсутствие возможности поднять или отпустить запорный орган для ее открытия или закрытия. В связи с этим становится невозможной регулировка потока рабочей среды и отказ от эксплуатации оборудования, на котором установлена запорная арматура.

Протекание жидкости через неплотности соединения или свищи в корпусе. В данном случае значительно повышается износ оборудования и появляется опасность травмирования сотрудников обслуживающего персонала.

2) в предохранительной арматуре. Не работоспобность запорного клапана: не срабатывает при повышении или понижении давления в установленных пределах. В результате этого появляется опасность поломки основного оборудования, вследствие отсутствия должной защиты от негативных факторов. Возникает повышенный износ, обслуживающий персонал рискует получить травмы.

3) в регулирующей арматуре. Любая неисправность, приводящая к невозможности выполнения регулировки, соответственно полной потери контроля за расходными характеристиками. Потеря герметичности вследствие разрушения уплотнительных материалов и появления свищей на корпусе.

Частичный отказ запорной арматуры может быть следующего характера:

В предохранительной и запорной арматуре — частичный пропуск рабочей среды через запорное устройство, который позволяет эксплуатировать оборудование, но приводит к снижению экономичности и качества функционирования объектов.

В регулируемой арматуре — любые неисправности, которые приводят к частичному изменению параметров регулирования. Потеря плавности хода и возникновение люфта в местах сочленения становятся причиной снижения экономичности работы.

С характерными неисправностями, возникающими в трубопроводной арматуре и электроприводах можно ознакомиться в следующей таблице.

ТАБЛИЦА. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ. МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Неисправность	Возможная причина	Способ устранения
Рабочая среда протекает, несмотря на полностью опущенный запорный орган	Потеря герметичности вследствие износа уплотнительных поверхностей корпуса: появление трещин, вмятин задиров. или повреждения запорного органа (диска, клина, тарелки.	Произвести разборку, очистку, промывку и дефектацию. Различные механические повреждения (задиры, вмятины) отшлифовать и притереть. Более серьезные дефекты (отслоения, трещины, глубокие задиры) исправить путем наплавки нового уплотнительного слоя с последующей притиркой. Произвести замену уплотнительных колец с притиркой.
Приложено слишком малое усилие на маховик.	Усилие на маховик усилить до расчетного.
Электропривод запорного органа развивает недостаточный крутящий момент.	Произвести осмотр и настройку муфты, отвечающей за крутящий момент. Проверить работоспобность электродвигателя.
Через сальник протекает рабочая среда	Сальник набит недостаточно плотно	Ослабить болты, произвести дополнительную набивку с последующей равномерной подтяжкой болтов
Сальник износился	Удалить старую набивку и набить новую
Коррозионный износ поверхности шпинделя	Произвести шлифовку цилиндрической поверхности с последующим азотированием и шлифовкой.
Наблюдается потение или течь сквозь детали корпуса	Корпус имеет дефекты, возникшие в процессе литья. На его поверхности присутствуют пустоты, поры, раковины, свищи. Возможны трещины в местах изменения радиуса корпуса.	Путем шлифовки снять слой металла в месте протечки до обнаружения дефекта. При наличии трещин, для недопущения их дальнейшего расползания, произвести сверление на концах. Все дефектные места зачистить и заварить.
Протекает рабочая среда в точке сопряжения крышки с корпусом.	Недостаточная затяжка шпилечного соединения	Равномерно в последовательности, исключающей перекос фланца крышки относительно корпуса, затянуть гайки.
Износилась прокладка	Заменить прокладку.
Присутствуют повреждения на уплотнительных поверхностях крышки и фланца корпуса.	Произвести шлифовку поврежденных мест и наплавку нового уплотнительного слоя с последующей проточкой и шлифовкой.
Запорный орган перемещается со значительным задержками.	Изношены направляюще клиньев	Выполнить демонтаж направляющих клиньев с последующей заменой или ремонтом.
В резьбовой втулке или шпинделе повреждена трапецеидальная резьба.	Выполнить демонтаж и произвести замену дефектной втулки и или шпинделя.
На поверхности направляющих скопилась смола или осадок в виде твердых частиц	Разобрать корпус задвижки и произвести очистку.
Невозможно переместить запорный орган в любом из направлений.	Вышла из строя деталь или группа деталей привода управления: ходовой гайки, шпинделя, шестерни и др.	Разобрать корпус, выполнить ревизию деталей и произвести замену дефектных.
Рабочая среда проходит сквозь сильфонный узел	В сильфоне присутствуют повреждения	Произвести разборку вентиля или клапана с заменой сильфонной сборки.
В гидравлической характеристике регулирующего клапана наблюдаются изменения.	В регулирующем органе имеется эрозионный износ.	Разобрать клапан и произвести замену шибера (плунжера). Если износилось седло, то его необходимо заменить на другое с последующей притиркой.
Срабатывает предохранительный клапан при нормальный условиях эксплуатации.	В импульсном клапане нарушена герметичность.	1. Убедиться в правильности расположения груза на рычаге.2. Произвести разборку импульсного клапана и устранить обнаруженные дефекты уплотнительных поверхностей. При необходимости выполнить притирку дефектов корпуса.3.Убедиться в работоспособности электромагнитного клапана. Если его сердечник залипает, то необходимо заменить электромагнит, пружину, сердечник. Осмотреть ручной дублер.
Нарушена герметичность в главном предохранительном клапане.	1. Осмотреть пружину на наличие дефектов и правильность расположения.2. Произвести притирку уплотнительных поверхностей.
Не закрывается главный предохранительный клапан	Оборвало шток.Заклинило ходовую часть	Произвести замену штокаВыполнить разборку клапана с последующим осмотром и проверке качества сопряжения всех деталей. При обратной сборкеРазобрать клапан. Проверить сопряжения основных деталей ходовой части.При сборке особое внимание следует уделить сборке сальниковых уплотнении поршней и штока, с тем чтобы не сделать эти уплотнения чрезмерно тугими.
Пружинный пре-дохранительный клапан не закрывается.	Поломка пружины	Разобрать клапан и заменить пружину.
Происходит холостое вращение маховика при переходе в режим ручного управления.	Не происходит сцепление кулачков муфт в результате поломки.	Осмотреть узел ручного управления и устранить неисправность.
Усилие на маховик настолько велико, что нет возможности полностью закрыть или открыть арматуру	Заедает подвижные части в электроприводе или арматуре.	Попытаться устранить неисправность путем вращения в обратную сторону. Если проблема не решается, то разобрать узел и перебрать его.
Стрелка указателя во время хода не вращается.	Неисправна передача между приводным валом привода и кулачковым валиком путевого выключателя.	Осмотреть передачу и устранить неисправность
Винт, который останавливает диск со стрелкой, ослаб	Разобрать указатель и затянуть винт, отвечающий за стопор стрелки.
После нажатия на пусковую кнопку двигатель начинает работу в холостом режиме.	Не включен режим дистанционного управления	Перевести электропривод на дистанционное управление.
Изношена шпонка вала или червяка на электродвигателе	Изучить содержимое электропривода и устранить неисправность
Электропривод при этом стоит на месте.	В результате ослабления стопорного винта сдвинулась муфта электродвигателя.	Снять электродвигатель, поставить муфту на место и застопорить винтом. Демонтировать электродвигатель, установить муфту в рабочее положение и затянуть винтом.
Не запускается электродвигатель после нажатия на одну из управляющих кнопок	Неисправности в силовой цепиНе исправен пускатель.Нет напряжения на щите управления.	Осмотреть силовую цепь на наличие дефектов и исправить ихОтремонтировать или заменить пускательПроизвести диагностику системы питания и устранить проблему

Ремонт трубопроводной запорной арматуры

Мы работаем на рынке трубопроводной арматуры более 20 лет. Помимо продажи мы осуществляем ремонт трубопроводной запорной арматуры, наш опыт в ремонте насчитывает около 20 лет. Мы ремонтируем следующую запорную трубопроводную арматуру:

• Чугунные задвижки
• Стальные задвижки
• Задвижки из нержавеющей стали
• Чугунные запорные клапаны (вентили)
• Стальные запорные клапаны (вентили)
• Нержавеющие запорные клапаны (вентили)
• Обратные клапаны
• Чугунные предохранительные клапаны
• Стальные предохранительные клапаны
• Нержавеющие предохранительные клапаны
• Мембранные клапаны
• Электромагнитные клапаны
• Редуктора
• Электроприводы

На всю отремонтированную нами запорную трубопроводную арматуру мы выдаём ГАРАНТИЮ до 3 лет. В ремонте мы используем специальное станочное оборудование с соответствующей оснасткой. Наши специалисты — профессионалы высокого класса с опытом работы более 15 лет.

На нашей производственно-складской базе недалеко от центра Санкт-Петербурга имеется всё необходимое механическое оборудование: карусельный, расточной, токарные, фрезерные, долбёжные станки, сварочное оборудование и специальная оснастка для восстановления клиньев задвижек.

Отработанная нами методика ремонта позволяет нам на 100% восстановить работоспособность запорной трубопроводной арматуры.

В процессе ремонта, на всех его этапах, мы осуществляем фото- и видеосъёмку, которая наглядно показывает меняющиеся наружное и внутренние состояние ремонтируемой нами запорной трубопроводной арматуры.

Вместе с отснятыми материалами наших ремонтных работ мы отправляем нашим заказчикам видеосъёмку испытания работоспособности отремонтированной нами запорной трубопроводной арматуры, где наш заказчик может убедиться в качественно выполненной нами работе.

В настоящее время из-за больших накладных расходов изготовление запорной трубопроводной арматуры достигает значительно большой стоимости при продаже её на рынке арматуры, а наличие большого количества единиц арматуры в рабочем трубопроводе делает затраты несоизмеримо значимыми при строительстве и последующей эксплуатации.

Учитывая вышесказанное, нам необходимо помнить, что, потратив один раз на изготовление задвижки (клапана, вентиля и т. д.) природные ископаемые, энергию, трудозатраты, выгодно и целесообразно как можно дольше использовать эту запорную арматуру.

Так как со времени создания, например, задвижки, до сегодняшних дней в ней кардинально ничего не изменилось, и она принадлежит к изделиям многократного использования с полным восстановлением своих функций при качественно выполненном ремонте, при этом затраты на выполнение ремонта запорной трубопроводной арматуры всегда будут меньше в 2-5-10 раз, чем повторная закупка новой запорной арматуры.

Например, средняя стоимость задвижки диаметра 500:
• При ремонте примерно равна 40 000 руб.
• Покупка новой стальной отечественного производства равна 200 000 руб.

• Покупка новой из нержавеющей стали равна 400 000 руб.

• Мы выполняем полный цикл ремонта запорной трубопроводной арматуры.
• За 22 года успешной работы нашими заказчиками стали более 3500 организаций, таких, как: «Кировский Завод», «ЛУКОЙЛ», «Приморский Торговый Порт», «Северная верфь», Кронштатский, Канонерский и Выборгский судостроительные заводы, «Адмиралтейские верфи» , Тепловые сети и Водоканал: Санкт-Петербурга, Сланцы, Кириши, Кингисепп, Великие Луки, Выборг, Тихвин, Екатеринбург и др.

Последние выполненные работы

• Зеркальная уплотнительная поверхность клина задвижки, притёртая для рабочей среды кислород.
• Проточка на расточном станке уплотнительных поверхностей Задвижки Ду 1000
• Отремонтированные задвижки 30с 564нж Ду 1000
• Отгрузка отремонтированы задвижек для МТЭР СПб
• Притирка уплотнительной поверхности корпуса задвижки 30с941нж Ду 500
• Ремонт новой бракованой китайской задвижки Ду 300 при несоответствие угла наклона клина к углу наклона корпуса на 1,5 мм.
• Ремонт задвижки с установкой нового уплотнительного кольца 30ч930бр Ду 600 для Водоканала
• Замена латунного кольца в неразборном чугунном клине в задвижки 30ч930бр Ду 600
• Ремонт французских задвижек 70-х годов выпуска для судостроительного Балтийского завода.
• Состояние валов после ремонта
• Уплотнительные поверхности клина до ремонта
• Уплотнительные поверхности клиньев после ремонта
• Уплотнительная поверхность корпуса до ремонта
• Уплотнительная поверхность корпуса после притирки
• Отремонтированная задвижка 30с927нж 800
• Ремонт задвижки 30с927нж Ду 800
• Притирка бронзового клина
• Проточка корпуса судовой задвижки
• Притирка корпуса бронзовой зажвижки
• Ремонт судовых бронзовых задвижек 350
• Подгонка угла между уплотнительными поверхностями клина и корпуса. В все разделы ремонта внизу под фотографиями написать предложение.
• Внешний вид отремонтированного клапана 17с28нж Ду 500
• Предохранительный клапан 17с28нж после ремонта
• Предохранительный клапан 17с28нж до ремонта
• Проточка клина на карусельном станке
• Настройка предохранительных клапанов на давление срабатывания после капитального ремонта на Зенит-Арене.
• настройка предохранительных клапанов после капитального ремонта на Зенит-Арене.
• Готовая арматура после выполнения ремонта
• Отгрузка готовой задвижки
• Внутреннее состояние корпуса после ремонта
• Отремонтированный предрхранительный клапан Прегран
• Отремонтированная задвижка 30ч530бр Ду 1000
• Отремонтированный 1000 корпус чугунной задвижки
• Отремонтированный чугунный 1000 клин
• Состояние жесткого клина задвижки после ремонта
• Состояние жесткого клина задвижки до ремонта
• Наружный вид 600 задвижки после ремонта
• Задвижка 600 после ремонта
• Внутреннее состояние задвижки диаметра 500
• Внутреннее состояние после ремонта предохранительного клапана
• Отремонтированный предохранительный клапан Zetkama диаметра 150
• Внутреннее состояние предохранительных клапанов после ремонта
• Притертая тарелка клапана Zetkama
• Притертая поверхность седла корпуса клапана Zetkama
• Внутренние уплотнительные поверхности клапана Zetkama
• Состояние до ремонта предохранительного клапана Zetkama
• Отремонтированные задвижки GONNEY
• Проточка клина на карусельном станке
• Притирка уплотнительной поверхности корпуса задвижки 30с941нж Ду 500
• Ремонт новой бракованой китайской задвижки Ду 300 при несоответствие угла наклона клина к углу наклона корпуса на 1,5 мм.
• Ремонт задвижки с установкой нового уплотнительного кольца 30ч930бр Ду 600 для Водоканала
• Замена латунного кольца в неразборном чугунном клине в задвижки 30ч930бр Ду 600
• Ремонт французских задвижек 70-х годов выпуска для судостроительного Балтийского завода.
• Состояние валов после ремонта
• Уплотнительные поверхности клина до ремонта
• Уплотнительные поверхности клиньев после ремонта
• Уплотнительная поверхность корпуса до ремонта
• Уплотнительная поверхность корпуса после притирки
• Отремонтированная задвижка 30с927нж 800
• Ремонт задвижки 30с927нж Ду 800
• Притирка бронзового клина
• Проточка корпуса судовой задвижки
• Притирка корпуса бронзовой зажвижки
• Ремонт судовых бронзовых задвижек 350
• Подгонка угла между уплотнительными поверхностями клина и корпуса. В все разделы ремонта внизу под фотографиями написать предложение.
• Внешний вид отремонтированного клапана 17с28нж Ду 500
• Предохранительный клапан 17с28нж после ремонта
• Предохранительный клапан 17с28нж до ремонта
• Проточка клина на карусельном станке
• Настройка предохранительных клапанов на давление срабатывания после капитального ремонта на Зенит-Арене.
• настройка предохранительных клапанов после капитального ремонта на Зенит-Арене.
• Готовая арматура после выполнения ремонта
• Отгрузка готовой задвижки
• Внутреннее состояние корпуса после ремонта
• Отремонтированный предрхранительный клапан Прегран
• Отремонтированная задвижка 30ч530бр Ду 1000
• Отремонтированный 1000 корпус чугунной задвижки
• Отремонтированный чугунный 1000 клин
• Состояние жесткого клина задвижки после ремонта
• Состояние жесткого клина задвижки до ремонта
• Наружный вид 600 задвижки после ремонта
• Задвижка 600 после ремонта
• Внутреннее состояние задвижки диаметра 500
• Внутреннее состояние после ремонта предохранительного клапана
• Отремонтированный предохранительный клапан Zetkama диаметра 150
• Внутреннее состояние предохранительных клапанов после ремонта
• Притертая тарелка клапана Zetkama
• Притертая поверхность седла корпуса клапана Zetkama
• Внутренние уплотнительные поверхности клапана Zetkama
• Состояние до ремонта предохранительного клапана Zetkama
• Отремонтированные задвижки GONNEY
• Проточка клина на карусельном станке
• Притирка уплотнительной поверхности корпуса задвижки 30с941нж Ду 500
• Ремонт новой бракованой китайской задвижки Ду 300 при несоответствие угла наклона клина к углу наклона корпуса на 1,5 мм.
• Ремонт задвижки с установкой нового уплотнительного кольца 30ч930бр Ду 600 для Водоканала
• Замена латунного кольца в неразборном чугунном клине в задвижки 30ч930бр Ду 600
• Ремонт французских задвижек 70-х годов выпуска для судостроительного Балтийского завода.
• Состояние валов после ремонта
• Уплотнительные поверхности клина до ремонта
• Уплотнительные поверхности клиньев после ремонта
• Уплотнительная поверхность корпуса до ремонта
• Уплотнительная поверхность корпуса после притирки
• Отремонтированная задвижка 30с927нж 800
• Ремонт задвижки 30с927нж Ду 800
• Притирка бронзового клина
• Проточка корпуса судовой задвижки
• Притирка корпуса бронзовой зажвижки
• Ремонт судовых бронзовых задвижек 350
• Подгонка угла между уплотнительными поверхностями клина и корпуса. В все разделы ремонта внизу под фотографиями написать предложение.
• Внешний вид отремонтированного клапана 17с28нж Ду 500
• Предохранительный клапан 17с28нж после ремонта
• Предохранительный клапан 17с28нж до ремонта
• Проточка клина на карусельном станке
• Настройка предохранительных клапанов на давление срабатывания после капитального ремонта на Зенит-Арене.
• настройка предохранительных клапанов после капитального ремонта на Зенит-Арене.
• Готовая арматура после выполнения ремонта
• Отгрузка готовой задвижки
• Внутреннее состояние корпуса после ремонта
• Отремонтированный предрхранительный клапан Прегран
• Отремонтированная задвижка 30ч530бр Ду 1000
• Отремонтированный 1000 корпус чугунной задвижки
• Отремонтированный чугунный 1000 клин
• Состояние жесткого клина задвижки после ремонта
• Состояние жесткого клина задвижки до ремонта
• Наружный вид 600 задвижки после ремонта
• Задвижка 600 после ремонта
• Внутреннее состояние задвижки диаметра 500
• Внутреннее состояние после ремонта предохранительного клапана
• Отремонтированный предохранительный клапан Zetkama диаметра 150
• Внутреннее состояние предохранительных клапанов после ремонта
• Притертая тарелка клапана Zetkama
• Притертая поверхность седла корпуса клапана Zetkama
• Внутренние уплотнительные поверхности клапана Zetkama
• Состояние до ремонта предохранительного клапана Zetkama
• Отремонтированные задвижки GONNEY
• Проточка клина на карусельном станке

В 2019 году нами были отремонтированы: пензенские задвижки Ду 400 и 600 для АО ТяжМаш, американские задвижки для ДОК Калевала, задвижки 30с99нж для теплосети г. Сланцы.Нева Энергия, задвижки и затворы для ООО МЕЖРЕГИОНТЕПЛОСЕТЬЭНЕРГОРЕМОНТ СПб, задвижки производства ЧАЗ для Приморский Порт ;импортные и отечественные предохранительные клапана для ЕвроАэробетон, Приморский город (Ж.К. Балтийская Жемчужина), КНАУФ ПЕНОПЛАСТ,Центр Управления Недвижимостью, Северный Пресс, ООО Зенит Арена, нефтяной терминал Контур СПб.

ПОИСК

    РЕМОНТ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ [c.243]

    Арматура имеет специальную маркировку, отражающую ее основные конструктивные особенности, материал и область применения.

При эксплуатации арматуры необходимо следить за герметичностью уплотнительных поверхностей, сальника и фланцевых (резьбовых) соединений. Негерметичность соединений арматуры с трубопроводом, а также сальника обычно можно устранить более сильной их затяжкой.

Утечка через уплотнительные поверхности запорного устройства вызывается попаданием окалины, твердых частиц и т. п. Если уплотнительная поверхность повреждена не на всю ширину, то герметичность можно восстановить, продувая арматуру.

При повреждении зеркала уплотнительной поверхности на всю ширину требуется ремонт арматуры, заключающийся в притирке уплотнительных поверхностей или в их проточке и притирке с последующей проверкой герметичности на испытательном стенде. [c.69]

    Мелкий ремонт арматуры, не связанный с механической обработкой деталей на стойках, обычно выполняют на месте без ее демонтажа (смена шпинделя, замена прокладок и набивки и т.д.). В случае крупных задвижек целесообразно также на месте при помощи различных инструментов производить притирку уплотнительных поверхностей запорных деталей. [c.1791]

    В сравнении с другими видами запорной арматуры задвижки обладают следующими преимуществами незначительным гидравлическим сопротивлением при полностью открытом проходе отсутствием поворотов потоков рабочей среды возможностью применения для перекрытия потоков среды большой вязкости простотой обслуживания относительно небольшой строительной длиной возможностью подачи среды в любом направлении. К недостаткам, общим для всех конструкций задвижек, следует отнести невозможность применения для сред с кристаллизующимися включениями небольшой допускаемый перепад давления на затворе (по сравнению с вентилями) невысокую скорость срабатывания затвора возможность получения гидравлического удара в конце хода большую высоту трудность ремонта изношенных уплотнительных поверхностей при эксплуатации невозможность применения постоянной смазки уплотняющих поверхностей седла и затворов. [c.140]

    В жидкий водород могут попасть различного рода механические частицы из оборудования криогенных систем, подверженных износу.

Например, из узлов трения в элементах арматуры, насосов, различного рода приборов из уплотнительных поверхностей в затворах запорной, предохранительной и регулирующей арматуры из уплотнительных и трущихся поверхностей разъемных соединений (фланцевых, штыковых и др.).

Механические частицы могут попасть в жидкий продукт после монтажа оборудования или его ремонта в результате некачественной очистки системы перед ее эксплуатацией. [c.197]

    Уплотнительные поверхности корпуса и золотника, а также поверхность верхнего уплотнения наплавляются нержавеющей сталью во избежание их быстрого износа при частом использовании.

Надежность таких уплотнений (особенно для запорной арматуры) является главным условием нормальной работы и безопасности при обслуживании и ремонте.

Корпус, крышка, золотник, шпиндель и сальник выполняются из углеродистой ста- [c.43]

    При среднем ремонте (без снятия арматуры с линии) снимают привод, крышку отсоединяют от корпуса и тоже снимают, в результате чего обеспечивается доступ к запорному органу для осмотра и ремонта. Производится очистка уплотнительных колец от осадка, притирка уплотнительных поверхностей и другие необходимые операции. [c.257]

    Негерметичность соединений арматуры с трубопроводом, а также сальника обычно можно устранить более сильной их затяжкой. Утечка через уплотнительные поверхности запорного устройства вызывается попаданием окалины, твердых частиц и т. п.

Если уплотнительная товерхность повреждена не на ВСЮ ширину, то герметичность может быть восстановлена продувкой арматуры.

При повреждении зеркала уплотнительной поверхности на всю ширину требуется ремонт арматуры, заключающийся в притирке уплотнительных поверхностей или в их проточке и притирке с последующей проверкой герметичности на испытательном стенде. [c.67]

    Арматуростроительные заводы СССР не выпускают специальной арматуры для хлорных заводов, но указанным требованиям соответствует специальная арматура, предназначенная для агрессивных сред °.

В арматуре этого вида сальник значительно более глубокий, чем в общепромышленной арматуре, а в корпусе, кроме нижнего уплотнения золотника, имеется верхнее.

Надежность такого уплотнения (особенно для запорной арматуры) является главным условием нормальной работы технологической схемы и безопасности ее обслуживания и ремонта.

Поэтому уплотнительные поверхности корпуса и золотника, а также поверхность верхнего уплотнения наплавляются нержавеющей сталью во избежание их быстрого износа при частом манипулировании. Корпус, крышка, золотник, шпиндель и сальник выполняются из углеродистой стали. Сальники подтягиваются откидными болтами, набивка сальников асбестовая, сухая рабочая среда подается под золот- [c.117]

Смотреть страницы где упоминается термин Ремонт уплотнительных поверхностей запорной арматуры: [c.32]    [c.109]    Смотреть главы в:

Слесарь по ремонту трубопроводов и пароводяной арматуры Издание 3 -> Ремонт уплотнительных поверхностей запорной арматуры

Слесарь по ремонту трубопроводов и пароводяной арматуры Издание 3 -> Ремонт уплотнительных поверхностей запорной арматуры

© 2020 chem21.info Реклама на сайте

Виды уплотнений трубопроводной арматуры

Герметичность запорного элемента в закрытом положении – одно из главных требований к трубопроводной арматуре и важнейший критерий оценки её качества. В тех случаях, когда материал корпуса или конструктивные особенности изделия не позволяют обеспечить достаточно точного прилегания запорного органа к поверхности седла, эта задача решается при помощи уплотнителей.

Замена уплотнений на дисковом затворе

Помимо обеспечения герметичности к уплотнениям трубопроводной арматуры предъявляется ряд обязательных требований:

• устойчивость к транспортируемой среде;
• способность сохранять свои свойства при определенной температуре и давлении;
• стойкость к истиранию;
• антикоррозийные свойства.

В связи с этим в зависимости от условий эксплуатации применяются различные уплотнительные материалы.

Металлические уплотнительные материалы

В арматуре, устанавливаемой на трубопроводах большого диаметра и использующихся для транспортировки агрессивных сред, теплоносителя или жидкости, находящейся под значительным давлением, а также в других сложных условиях применяются металлические уплотнительные материалы. Герметизирующие кольца из металла крепятся к корпусу изделий при помощи сварки, биметаллического литья, пайки или механическим способом – путем запрессовки или резьбового соединения.

Наиболее распространены металлические уплотнители из следующих материалов:

• алюминий;
• бронза;
• латунь;
• нержавеющая сталь;
• монель.

Уплотнители из металла отличаются более высокой механической прочностью, длительным сроком службы и возможностью эксплуатации в широком температурном диапазоне.

Неметаллические уплотнительные материалы

Мягкие неметаллические уплотнительные материалы находят применения в арматуре, устанавливаемой на трубопроводах малого диаметра, работающих под небольшим давлением. Температурный диапазон их применения значительно меньше, чем у металлических, а срок службы не столь продолжителен, однако и стоимость значительно ниже.

Разнообразие неметаллических уплотнительных материалов довольно велико, однако к числу наиболее распространенных можно отнести следующие:

Нитрил или нитрильный каучук (NBR) – один из наиболее универсальных и доступных по цене уплотнительных материалов, обладающей хорошей устойчивостью к минеральным маслам, горюче-смазочным материалам, растворам солей.

Является разновидностью резины. Изделия из него могут использоваться в сравнительно небольшом диапазоне температур и теряют форму под воздействием некоторых агрессивных жидкостей, озона, ультрафиолета и некоторых углеводородов.

Этиленпропиленовый каучук (EPDM) – особый вид резины, отличающейся высокой эластичностью, стойкостью к истиранию, окислению, воздействию озона и ультрафиолета.

По устойчивости к агрессивным средам уступает лишь фторкаучуку, имеет длительный срок службы (около 10 лет). Может использоваться при температурах от -50 до + 150º С.

Основной недостаток материала – неустойчивость к минеральным маслам.

Тефлон, фторопласт, полититетрафторэтилен (PTFE). Один из лучших неметаллических уплотнительных материалов ввиду высокой устойчивости к большинству сред (кислотам, щелочам, маслам, жирам пару) и широкого температурного диапазона.

Полиацетал (POM) – универсальный уплотнитель, обладающий стойкостью к нефтепродуктам маслам, неконцентрированным кислотам и щелочам, а также к ультрафиолету. Отличается отличной упругостью и ударопрочностью. Неприменим при высоких температурах (свыше 90º С).

Полиуретан (ECOPUR, AU) – эластомерный материал, который по своим эксплуатационным свойствам наиболее близкий к каучуку. Отличается стойкостью к истиранию, что существенно увеличивает срок службы уплотнения, а также к минеральным маслам и озону. Неустойчив к агрессивным средам – кислотам, щелочам и растворителям и не может применяться при высокой температуре.

Витон или фторкаучук (FKM, FPM, ФК) – искусственная термостойкая резина, обладающая устойчивостью ко многим агрессивным жидкостям, минеральным и силиконовым маслам, углеводородам. Неустойчив к эфирам, органическим кислотам и растворителям типа ацетона. Может использоваться при температуре до 200º С, но при 300º С и более начинает выделять токсичные вещества.

Силиконовый каучук (VMQ / MVQ). Особенностью данного материала является возможность использования в системах для транспортировки сред, контактирующими с пищей. Устойчив к минеральным маслам, спиртам, озону, неустойчив к кислотам, щелочам, водяному пару. Имеет широкий диапазон рабочих температур.

Международное обозначение	название	рабочая температура	устойчивость к минеральным маслам	устойчивость к кислотам	устойчивость к воде
20°C	60°C	20°C	60°C	20°C	60°C
NBR	нитрильный каучук, МБС	-30°C до +100°C	+	+	?	?	+	+
AU (PUR, PU)	полиурентан	-30°C до +80°C	+	+	—	—	+	—
VITON (FPM, FKM)	фторкаучук	-20°C до +200°C	+	+	+	+	+	+
VMQ (ECOSIL)	силикон	-60°C до +200°C	—	—	?	?	+	+
EPDM	ТКМЩ	-50°C до +150°C	—	—	+	+	+	+
PTFE	тефлон	-200°C до +260°C	+	+	+	+	+	+
POM	полиацетал	-50°C до +80°C	+	+	+	+	+	+

Технология притирки уплотнительных поверхностей | НПО ГАКС-АРМСЕРВИС

В число обязательных операций по обработке высокоточных деталей арматуры (запорно-регулирующих элементов и корпусов) входит притирка уплот­нительных поверхностей.

Ее обязательно выполняют и при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия.

Степень герме­тичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества.

В соответствии с технологическим процессом уплотнительные по­верхности можно притирать после их очистки, протачивания и шлифова­ния. Операцию шлифования выполняют, как правило, на затворе (клине, тарелке, диске, пробке) и при наличии соответствующего оборудования.

После механической обработки поверхностей, подлежащих притир­ке, шероховатость не должна быть выше Rz = 20 мкм.

Притирка заключа­ется в обработке металлической поверхности абразивными зернами, сво­бодно расположенными между взаимно движущимися поверхностями.

Одна из поверхностей является ведущей (притир), ее изготовляют из бо­лее мягкого материала, чем материал обрабатываемой уплотнительной поверхности. В поверхность притира вдавливают (шаржируются) зерна абразива и ведут по обрабатываемой поверхности.

Существуют два метода притирки — с помощью притира и взаимная притирка двух поверхностей, когда две детали арматуры взаимно пере­мещаются друг относительно друга. Использование притира более ра­ционально.

Перед притиркой ведущую поверхность тщательно очищают бензином и шаржируют, т.е. наносят равномерным слоем разведенную притирочную пасту.

В процессе притирки пасту периодически возобнов­ляют, так как абразивы постепенно разрушаются, а смазка окисляется.

Для получения требуемой шероховатости уплотнений необходимо применять соответствующие притирочные пасты и соблюдать опреде­ленный режим притирки. Притирочная паста представляет собой относи­тельно густую жидкость, насыщенную абразивами. В состав жидкости входят смазывающие вещества и поверхностно-активные добавки.

Наи­более часто используют машинное масло (индустриальное) с добавкой олеиновой кислоты или состав из машинного масла с керосином в отно­шении 2:1 или 1:1 с добавкой олеиновой или стеариновой кислоты.

В жидкость замешивают порошок абразива до образования сметанооб­разной смеси густотой, соответствующей техническому вазелину при 20 °С, примерно 1 часть притирочного порошка и 2 части жидкости.

Абразивные порошки, твердость которых выше твердости закален­ной стали, считаются твердыми (порошки синтетических алмазов, карби­да бора, карбида кремния, электрокорунда, наждака и др.). Порошки, твердость которых ниже твердости закаленной стали, считаются мягкими (порошки окиси хрома, железа, алюминия, олова и др.).

Для притирки широко применяются пасты ГОИ. Бывает три сорта паст ГОИ: грубая, средняя и тонкая. Грубая паста (светло-зеленая) со­держит абразивы размером 40…17 мкм и служит для предварительной притирки после механической обработки.

Средняя паста (зеленая) с абра­зивами 16…8 мкм дает поверхность более тщательно притертую, чем грубая.

Тонкая паста (черная с зеленоватым оттенком) имеет абразивы менее 8 мкм и применяется для окончательной притирки или доводки и придания поверхности уплотнения зеркального блеска.

Наиболее часто для притирки применяют корунд, электрокорунд нормальный и белый, карбиды кремния и бора.

По размерам зерен шлифпорошки и микропорошки делятся на три группы: для грубой доводки и получения поверхности с Ra = 1,25 мкм применяют шлифпорошки зернистостью 5…3 мкм, для предваритель­ной притирки с получением поверхности с Ra = 0,63 мкм — микропорош­ки М28…М14 и для окончательной доводки с получением поверхности c Ra = 0,16 мкм используют микропорошки М10…М5.

Для разных материалов применяют различные пасты:

— электрокорунд белый М10…М14 с олеиновой кислотой;
— электрокорунд белый зернистостью 5 мкм с олеиновой кислотой;

— электрокорунд белый зернистостью М3 с машинным маслом и олеиновой кислотой.

Алмазные пасты условно делятся на четыре группы: крупная (крас­ная), средняя (голубая), мелкая (зеленая) и тонкая (желтая). Зернистость алмазных паст от 60/40 мкм до 1 мкм. Пасты выпускаются различных концентраций: нормальной (Н) с концентрацией алмазного порошка 2 %, повышенной (П) — 5 % и высокой (В) — 10 %.

Используются также притирочные пасты из эльбора (кубический нитрид бора) различной зернистости.

По концентрации пасты из эльбора подразделяются на следующие: В — высокая, С — средняя, Н — низкая, П — повышенная. По консистенции они бывают: Т — твердая, Г — густая, М — мазеобразная, Ж — жидкая.

Концентрация пасты выбирается в зависимо­сти от твердости обрабатываемого материала и зернистости порошка.

• Чем выше зернистость порошка и твердость материала, тем выше прини­мается концентрация.
• Наиболее эффективно применение алмазных и эльборовых паст при притирке твердых материалов: твердых сплавов, закаленных сталей, ке­рамики. Для притирки этих материалов рекомендуются эльборовые пас­ты следующего состава:
• Состав № 1
• Стеарин – 33 %
• Порошок из эльбора – 8 %
• Костное масло – 14 %
• Олеиновая кислота – 27 %
• Растительный жир – 18 %
• Состав № 2
• Стеарин – 60 %
• Порошок из эльбора – 4 %
• Костное масло — 1,5 %
• Технический вазелин – 34 %
• Керосин — 0,5 %

Кольцевые уплотнительные поверхности арматуры притирают воз­вратно-вращательным движением притира с периодическим его подъе­мом.

При механической притирке на станках окружную скорость прити­ра, в целях исключения нагрева и возможного коробления детали, огра­ничивают значениями 8…12 м/мин для стали, при ручной — 2 м/мин.

Возвратно-вращательное движение при притирке, например кранов, про­исходит при угле качания 45…240° в зависимости от станка, при этом окружная скорость обычно не превышает 7 м/мин.

Контактное давление оказывает влияние на шероховатость поверх­ности, с его увеличением (до известного предела) процесс притирки про­исходит более интенсивно. Однако чрезмерно большие давления приво­дят к повышению шероховатости вплоть до появления задира.

Обычно контактное давление 0,16…0,5 МПа при предварительной притирке и 0,05…0,12 МПа — при чистовой. При ручной притирке контактное дав­ление обычно находится в пределах 0,05…

0,15 МПа, причем большие значения применяются при предварительной притирке, меньшие — при окончательной.

Притирка считается законченной, если Ra ≤ 0,16 мкм, а взаимное при­легание поверхностей будет в пределах допуска на отклонения формы.

Плоские поверхности проверяют, накладывая на притертую поверх­ность плоскую поверочную плиту, смазанную тонким слоем краски (ла­зури). После двух-трех поворотов на 1/4 оборота в разные стороны на плоскости уплотнительного кольца должен остаться равномерный слой краски. Качество проверки зависит от толщины слоя краски (чем он тоньше, тем точнее контроль).

Более тонкой является проверка по радиальным штрихам, наноси­мым карандашом на контактной притираемой поверхности уплотнитель­ного кольца. Насухо вытертую контрольную плиту накладывают на уп­лотнительное кольцо и поворачивают на 1/4 оборота в разные стороны два-три раза. Если его поверхность не имеет значительных погрешно­стей, все карандашные штрихи стираются.

Проверку можно выполнить и следующим образом. Уплотнитель­ные кольца смазывают тонким слоем масла и под легким нажимом затвор поворачивают на угол не более 10° в разные стороны 10…15 раз. В тех местах, где имеются выступающие поверхности, образуются блестящие блики, создаваемые взаимным трением металлов.

Ширина контакта уплотнительных поверхностей деталей затвора за­движек при проверке по краске должна составлять 80 % от номинала. Допускается уменьшение ширины контакта до 60 % от номинала на одном-двух участках окружности протяженностью не более ширины кон­такта.

Контактирование должно быть по замкнутому контуру. Ширина контакта уплотнительных поверхностей деталей запорного органа долж­на быть не менее 2 мм.

Для более качественного контроля отклонений формы и шероховатости уплотнительных поверхностей используют кругломеры и профилометры.

Параметр шероховатости уплотнительных поверхностей деталей за­порного органа должен быть Ra ≤ 0,16 мкм для плоских поверхностей и Ra ≤ 0,63 мкм для конусных по ГОСТ 2789.

Притирка узких уплотнительных поверхностей производится с использованием соответствующих притиров. Притираемая поверхность и поверхность притира перед началом обработки и при каждой смене абразивного материала должны быть тщательно очищены бензином или керосином.

В случае механических повреждений уплотнительных поверхностей перед чистовой производят предварительную притирку с применением микропорошка карбида кремния зеленого М20, при этом притирочную пасту наносят на притираемую поверхность в трех-четырех местах и раз­равнивают притиром по всей поверхности. Для восстановления изношен­ного притира используют эталонный притир.

Движение притира может осуществляться следующими способами: вручную с использованием механизированного инструмента — электро- или пневмодрели, с применением универсальных сверлильных (настоль­ных, вертикальных, радиальных и т.д.

) станков или на специальных прити­рочных (одношпиндельных или многошпиндельных) станках.

Применение специальных станков позволяет ускорить притирку в два- три раза благодаря тому, что создается стабильный заранее выбранный рациональный режим движения притира с использованием возвратно­вращательного и вибрационного движения.

Основным материалом притира служит перлитный чугун, не содер­жащий твердых включений и пор, не имеющий рыхлостей и раковин, внедрений зерен цементита, с содержанием основной структуры — перли­та 90…95 %.

Свободный графит должен быть распределен равномерно в виде отдельных мелких гнезд и тонких пластинок без значительных за­вихрений и переплетений. Обычно применяется чугун следующего хи­мического состава, %: 2,8…3,1 С (в том числе связанного углерода 0,6…0,8); 1,8…2,0 Si; 0,5…0,7 Мп; не более 0,12 S; 0,3…0,1 Р.

Твер­дость чугуна при использовании паст ГОИ следует иметь 200…220 НВ, а при применении абразивных паст — 150…170 НВ.

Применяют также ферритно-перлитный чугун марки СЧ15 твер­достью 163…190 НВ. В качестве рабочей используют нижнюю, более плотную, сторону отливки. Может быть использован и чугун следующего химического состава, %: 3,0…3,5 С; 3…4 Si; 0,6…0,7 Мп; не более 0,1 S; не более 0,8 Р.

Притиры на золотник (диск) и седло необходимо обрабатывать на тех же станках, что и сами золотник и седло. Взаимное прилегание притиров проверяют на краску.

Притир должен применяться только с одним видом притирочной пасты определенной зернистости, регулярно контролировать­ся по неплоскостности.

Плоскостность точных плоских притиров прове­ряют с помощью интерференционных стекол, а также кругломеров.

Притиры не должны иметь остаточных напряжений во избежание деформации в процессе работы, поэтому их подвергают искусственному старению при температуре 450…500 °С.

Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 °С. Затем заготовки нагревают до 450 ± 20 °С со скоростью не более 60° в час.

Выдержка назначается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины в наибольшем сечении. Охлажде­ние производится со скоростью до 40° в час, а выгрузка из печи — при температуре не выше 80 °С.

Для доводки плоских уплотнительных поверхностей применяются такие процессы, как обкатывание и виброобкатывание шариками, выгла­живание поверхности алмазными и твердосплавными выглаживателями, а для конусных уплотнительных поверхностей седел клапанов с малыми условными проходами — обжатие конусным пуансоном. После обработки пластическим деформированием поверхность имеет низкую шерохова­тость, повышенную твердость и износостойкость.

Если дефекты уплотнительных колец не могут быть ликвидированы притиркой, предварительно производится протачивание и шлифование уплотнительных поверхностей.

Специалистами НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС» разработаны специальные станки для шлифования и доводки (притирки) плоских уплотнительных поверхностей элементов затвора​ трубопроводной арматуры.