Технология изготовления конструкции из труб

  • Современные материалы, используемые в процессе строительства и ремонта, подходят для украшения квартиры и придомовой территории.
  • Технология изготовления конструкции из труб
  • Они недорогие и достаточно надежные, простые в обработке, поэтому для домашнего умельца с богатым воображением сделать из них удивительный декор не составит труда.
  • Технология изготовления конструкции из труб
  • Предлагаемые в большом разнообразии фото красивых поделок из труб вдохновят каждого человека на изготовление эксклюзивных изделий.
  • Технология изготовления конструкции из труб
  • Ориентируясь на предлагаемые варианты, можно быстро и просто создать стильный декор для квартиры, практичные подставки и вместительные системы хранения или украшения для сада.
  • Технология изготовления конструкции из труб

Особенности и эксплуатационные характеристики ПВХ

Легкие и простые в обработке трубы из поливинилхлорида широко используются для прокладки инженерных коммуникаций и бывают разных диаметров.

Технология изготовления конструкции из труб

Конструкции, изготовленные из таких элементов, легко собираются и разбираются, отличаются повышенной износостойкостью и устойчивостью к загрязнениям.

Технология изготовления конструкции из трубТехнология изготовления конструкции из трубТехнология изготовления конструкции из трубТехнология изготовления конструкции из трубТехнология изготовления конструкции из труб

Способы соединения обрезков труб ПВХ для поделок

  1. Существующая технология изготовления поделок из труб предполагает последовательное соединение отдельных частей в модульные конструкции.

  2. Для соединения отдельных элементов полимерных труб ПВХ в общую конструкцию используются несколько способов крепления:
  • соединение в раструб с применением уплотнителей;
  • формирование прочной фиксации на клеевой основе;
  • путем просверливания отверстий и болтовых соединений.
  • В зависимости от целевого назначения и условий эксплуатации поделки необходимо выбирать разные способы крепления отдельных частей изделия.
  • Жесткая раструбная фиксация не подойдет для поделок, подвергающихся перепадам температуры, а стыковое соединение с применением клея не сможет выдерживать большие нагрузки.

Поделки из обрезков труб: где их можно применить

Функциональные и декоративные поделки из труб для декора, изготавливаемые из обрезанных частей используются для обустройства дома или украшения сада.

В зависимости от конструкции, и ее целевого назначения, они устанавливаются в гараже и квартире, на спортивной площадке возле дома или в саду.

Полезные конструкции для обустройства дома

  1. Предлагаемые идеи, что можно сделать из труб ПВХ отлично впишутся в домашний интерьер и помогут повысить его функциональность.
  2. Для их изготовления понадобятся трубы разных диаметров и полипропиленовые фитинги, которые недорого можно купить в любом строительном магазине, что выгодно для семейного бюджета.

Обувница в прихожую

  • Изящная и практичная конструкция обувницы потребует предварительной проектировки и регулирования высоты аксессуара.
  • Для ее изготовления понадобятся тонкие трубки и угловые полипропиленовые фитинги, количество полок регулируется в зависимости от необходимой вместительности системы хранения.

Органайзер на стол

Рабочий стол для творчества практично украсит органайзер для мелких инструментов и канцтоваров, подставки для разных мелочей.

Для изготовления конструкции все элементы необходимо обрезать под углом в 30 градусов, и надежно зафиксировать на планке, при необходимости конструкцию можно дополнять новыми деталями.

Декор для зеркала

  1. Изготовление такого удивительного украшения не займет много времени, и для него потребуется небольшой отрезок материала.
  2. Трубу разрезают на множество элементов, которые последовательно соединяются с помощью клея, имитируя цветочные и геометрические узоры, создавая эксклюзивные композиции.

Уникальные поделки для сада и приусадебного участка

  • Простые инструкции для изготовления поделок своими руками дают возможность сделать оригинальные украшения для дома.
  • Чтобы с комфортом и пользой обустроить приусадебный участок и украсить территорию перед домом используются цветочные арки и перголы, в зоне отдыха устанавливаются уютные шезлонги.

Арки и перголы

  1. Последовательное соединение отдельных деталей обеспечивает возможность создания необычайно привлекательной арки для вьющихся растений.
  2. В зоне отдыха или рядом с домом, лучше установить собственноручно собранную из обрезков тонких труб перголу, а в саду будет прекрасно смотреться ажурная беседка.

Ворота для футбола

Для небольшой детской площадки, расположенной на территории дачи, понадобятся компактные и разборные футбольные ворота.

С целью их изготовления необходимо заранее запастись трубами среднего диаметра, набором соединительных фитингов с уплотнителями и веревочной сеткой, которая понадобится для покрытия конструкции.

  • Простые и не сложные мастер классы по поделкам из пластиковых труб, помогают создать не только декоративные, но и функциональные изделия.
  • При износе их отдельных элементов, их можно быстро и легко заменить, а саму конструкцию разобрать и ее детали использовать для других поделок.

Фото поделок из труб

Технология изготовления сварных труб и деталей трубопроводов

При централизованном изготовлении трубопроводов в условиях трубозаготовительных цехов и мастерских необходимо применять трубы и детали заводского изготовления.

Сварные трубы в трубозаготовительных цехах изготовляют в тех случаях, когда они отсутствуют в стандарте и не поставляются трубопрокатными заводами.

Так, например, изготовляют тонкостенные трубы из нержавеющих и других легированных сталей с условным проходом от 150 мм и более, трубы из алюминия и его сплавов с условным проходом более 100 мм, из меди и ее сплавов.

Изготовление сварных труб и секционных отводов.

Технологический процесс изготовления сварных труб состоит из следующих операций: правка, разметка и резка листового металла, подгибка концов заготовки по радиусу, вальцовка или гибка по диаметру, сборка и сварка продольного шва вальцованной обечайки, сборка и сварка кольцевых швов.

Подгибку концов заготовки по радиусу, если нет гидравлического пресса, проводят на специальных устройствах с помощью гидравлических домкратов. Вальцовку обечаек выполняют на приводных или ручных гибочных вальцах. Продольный стык обечайки собирают с помощью стяжных хомутов и других приспособлений.

Продольные швы обечайки сваривают- автоматами, поэтому сборку стыка надо выполнять очень тщательно. Для сварки изнутри продольного шва труб с условным проходом свыше 300 мм применяют модернизированный автомат АДФ-500, у которого механизм подачи проволоки с токосъемным мундштуком и бункер для флюса укреплены на специальной штанге.

Длину штанги выбирают в зависимости от длины обечайки. Ходовая часть автомата передвигается по направляющим.

  • Трубы из обечаек собирают на роликовых сборочных стеллажах, обеспечивающих хорошую центровку осей и исключающих перелом осей в стыках.
  • Кольцевые швы сваривают также автоматически, для чего роликовые сборочные стеллажи снабжают приводом.
  • Процесс изготовления сварных отводов состоит из разметки труб, резки секторов, их сборки и сварки.

Размечают трубы на секторы по шаблонам и только в том случае, когда отсутствуют специальные станки для фасонной газопламенной резки труб. В некоторых случаях трубы режут на секторы механическим способом на токарных станках с применением специальных копирных устройств.

При сборке сварных отводов из отдельных секторов главное внимание надо обращать на качество сопряжений кромок и сварки. Разница в толщине стенки труб и секторов, подготовленных к сварке, а также смещение их кромок одна относительно другой не должны превышать 10% толщины стенки.

Чтобы обеспечить правильное положение секторов при сборке, их располагают в одной плоскости, для чего используют специальный кондуктор.

Кондуктор представляет собой плиту, в которой имеются резьбовые отверстия для установки стоек из призм. Призмы являются установочной базой для секторов. После выверки положения секторов производят прихватку. Величину зазора и количество прихваток выбирают с учетом материала и толщины стенки отвода. Сваривают отвод автоматическим или полуавтоматическим способом.

Для полуавтоматической сварки секционных отводов и приварки их к трубам можно использовать специальную установку. Установка состоит из сварной станины, на которой установлен редуктор с приводом от электродвигателя.

На валу редуктора с двух сторон укреплены рычажный захват и поводковый патрон. При сварке отвода с трубой используется установочная тележка. Сварка производится с помощью полуавтоматов ПДШП-500, ПШ-5 и др.

, закрепляемых на специальном штативе-тележке рядом с установкой.

Если же сваривается секционный отвод, то он устанавливается в рычажном вращающемся захвате таким образом, чтобы свариваемый шов находился в вертикальной плоскости.

Читайте также:  Технология изоляции сварных стыков трубопроводов термоусадочными манжетами применение

Производство и изготовление металлоконструкции из труб на заводе МТПЗ (МЕГА-Сталь)

Московский трубопрокатный завод изготавливает сварные металлоконструкции на основе трубной продукции, листовые вальцованные детали конструкций.

Изготовление металлоконструкций из труб

Труба – идеальный профиль для изготовления колонн и сжатых стержней конструкций.

Металл в поперечном сечении трубы равноудален от центра тяжести, что обеспечивает большие моменты и радиусы инерции в главных плоскостях.

Кроме того, жесткость при кручении у трубы в десятки и сотни раз выше чем у любого открытого профиля (двутавра, швеллера). Использование труб, например, круглого сечения в фермах, обеспечивает экономию стали до 30%.

Московский трубопрокатный завод из труб собственного производства изготавливает сваи, колонны, дымовые трубы, шпунты сварные трубные и многие другие металлические конструкции, в том числе для опасных производственных объектов.

Преимущества труб и антикоррозийная защита металлоконструкций

Трубы обладают высокой коррозионной стойкостью при условии герметизации внутренней полости.

ООО «Мега-Сталь» выполняет антикоррозионную защиту поверхностей металлоконструкций путем нанесения защитного лакокрасочного покрытия, характеристики которого и способ нанесения определяются в соответствии с требованиями проектной документации. Перед покраской поверхность металлоконструкций проходит абразиво-струйную очистку.

Изготовления конструкций промежуточного диаметра в диапазоне от 720 мм до 3520 мм

Изготовления металлоконструкций из материалов заказчика

Изготовления металлоконструкций по индивидуальным чертежам

Производство трубных металлоконструкций на заказ

Команда специалистов Московского трубопрокатного завода гарантирует изготовление сварных металлоконструкций, соответствующих требованиям проектной документации и действующих стандартов, в установленные сроки и высокого качества.

Внимание! Изготовление металлоконструкций производится по проектной документации заказчика.

Чтобы уточнить стоимость изделия, нужного вам размера, а так же сделать заказ, вы можете:

Позвонить по телефону: +7 (495) 470-70-70

Адрес производства: 141067 г. Мытищи, Ярославский проезд, вл.5.

Подробнее о нашем производстве.

Заказать обратный звонок

Отправить запрос через форму заказа

Изготовление металлических конструкций — технология и подбор оборудования

Металлоконструкции используются в основном в каркасах зданий как несущие элементы. Важным моментом при изготовлении металлических конструкций является соединение готовых деталей, что может осуществляться различными способами.

Разъёмные соединения соединяются саморезами или болтами, а неразъёмные – заклепками, применяемыми для соединения тонких листовых элементов.

https://www.youtube.com/watch?v=a4oABEOqKq0

Для изготовления металлоконструкций используют следующее оборудование:

  • Для обработки листового железа;
  • Для обработки полос и уголка;
  • Для контурной резки;
  • Для сверления балок;
  • Пресс-ножницы;
  • Пробивные прессы;
  • Системы разметки.

Технология производства промышленных металлоконструкций трудоёмкий и сложный процесс, требующий создания замкнутого механизированного цикла, в ходе которого из металла различного профиля (уголок, швеллер, лист, труба и т.д.) и размеров создаются готовые изделия ( металлические конструкции), которые могут быть использованы в различных сферах строительства, машиностроения и т.д.

  Что можно сделать из мотокультиватора своими руками

Производственные мощности по их изготовлению находятся как правило в районе крупных индустриальных городов, где расположены основные поставщики материалов (металла)- заводы по производству металлопроката, которые также являются потребителями (заказчиками) данного вида продукции. Производители металлических конструкций подразделяют по мощностями:

  • производители большой мощности более 50 тысяч тонн металлоконструкций;
  • производители средней мощности от 20 до 50 тысяч тонн;
  • производители малой мощности от 5 до 20 тысяч тонн;

и степени механизации технологических линий (высокомеханизированные, механизированными и маломеханизированными), которые выражаются в наличии подъёмно-транспортного, сварочного и другого специализированного оборудования , необходимого для производства металлоконструкций. Для производства металлоконструкций производственные мощности объединяют в участки.

  1. Участок приёма и подготовки металла. Здесь происходит его разгрузка, рассортировка и подготовка к подаче на обработку.
  2. Участок обработки металла. Тут металл размечают и обрабатывают до нужной формы и габаритов, с помощью резки, правки и др.
  3. Участок сваросборочных работ. На этом участке заготовки производят контрольную сборку мк и далее собирают согласно разработанным чертежам и сваривают. При этом параллельно обрабатываются технологические отверстия и другие элементы.
  4. Участок покраски и нанесения антикоррозийного покрытия. На этой стадии производства конструкции обезжиривают, грунтуют и наносят лакокрасочное или другое покрытие, предотвращающее образование ржавчины.
  5. Участок складирования готовой продукции. В этом месте металлоконструкции складируют, маркируют, для последующей отгрузки потребителю.

Виды сплавов для металлопроката

Металлопрокат бывает 2 видов: черным и цветным.

У черного металла

основным компонентом является железо. Также используются марганец, хром и ванадий. Но 90% присутствующего на рынке черного проката – это именно ферросплавы (сплавы железа). Наиболее популярные из них: сталь и чугун. Это смеси железа с углеродом в разном процентном соотношении: до 2,14% – сталь, от 2,14% до 6% – чугун.

Высокая прочность железа в сочетании с его доступностью делают использование черного металлопроката незаменимым в разных сферах деятельности. Для промышленности значимы его магнитные свойства. Основной недостаток металлических сплавов этого вида – подверженность коррозии. Но он решается при помощи оцинковки.

Цветной металлопрокат

уступает черному в прочности, но в то же время более легок, податлив обработке и не магнитится. Свойства конкретного типа цветного металлопроката зависят от основного элемента, входящего в состав сплава.

Алюминий имеет малый вес, отличается гибкостью, низкой температурой плавления и удобством в обработке. Медь привлекательна внешне и более прочна.

Свинец, несмотря на свою токсичность, не пропускает радиоактивное излучение, что очень актуально для атомных станций и медицинских лабораторий.

Технология производства металлоконструкций

Технологическая цепочка производства основана на поточности технологических линий и максимальной механизации трудоёмких процессов. Это позволяет изготавливать широкий ассортимент качественной продукцию.

Сортовой, листовой, трубный прокат и другие материалы подвозятся на склады завода (цеха) железнодорожным или автомобильным транспортом, на этот же транспорт отгружается готовая продукция.

Данный вид работ производится с помощью подъёмно-транспортного оборудования (мостовые или другие краны), расположенного внутри и по периметру производственных мощностей.

Также с помощью этих кранов осуществляется транспортировка конструкций между разными участками и приспособлениями.

Со склада с помощью передаточных тележек металл подаётся внутрь помещений. При необходимости его подвергают правке на специальных вальцах.

Далее подготовленный металл приходит на разметку разметочные столы. Разметку наносят масляной краской или мелом. Следующий этап – резка. Заготовку режут плазменной кислородной резкой или автоматическими ножницами (гильотинными, комбинированными и др.). Все технологические кромки и отверстия обрабатываются на сверлильных станках различной конструкции.

Далее металлоконструкция подаётся на центральный стенд, производится её контрольная сборка «на прихватках» и сопряжение со смежными деталями. Далее идёт обработка кромок свариваемых поверхностей.

Обработку проводят ручной шлифмашинкой. Окончательная сборка (сварка) производится на стенде имеющим прижимы и кантователь, которые позволяют установить свариваемую металлоконструкцию в любом положении.

Для кантовки крупных деталей применяют мостовой кран.

Заключительный этап производства металлоконструкций – грунтовка и покраска осуществляется краскопультами на специальном стенде.

  ШВП (Шарико-винтовые передачи)

В случае изготовления металлоконструкций из трубной заготовки и её дальнейшем использовании как детали или части трубопровода, данное изделие испытывают под давлением на гидростенде.

Кроме того все сварочные швы проверяются специальными приборами на предмет качественной сварки. Все результаты испытания заносятся в специальный журнал и прилагаются к сертификатам качества на произведённую продукцию.

Виды металлопроката

Из проката производится большое количество металлической продукции. Для каждого изделия выбирается своя подходящая форма заготовки. Основные виды металлопроката:

  • листовой – прокат в виде листа;
  • сортовой – полосовой, круглый, квадратный и шестигранный прокат, отличающийся простотой формы поперечного сечения;
  • фасонный – элементы, характеризующиеся сложной формой профиля: уголки, двутавр;
  • художественный – декоративные элементы.

Поверхность изделий из металлического проката бывает шлифованной, зеркальной, матовой, калиброванной.

Читайте также:  Виды запорной арматуры ее конструкция

Арматура

Металлический прут преимущественно с рифленой поверхностью, необходимый для изготовления железобетонных конструкций и мостовых канатов.

Балки (двутавр)

Балки в форме символа «Н» большого размера. Их полки могут быть параллельны друг другу или иметь наклон внутрь. Применяются для перекрытия мостовых пролетов и межэтажных проемов, создания колонн для каркасных сооружений из металла, в качестве основы подъемных механизмов.

Швеллер

Профильный габаритный металлопрокат П-образной формы. Полки, как и у двутавра, могут иметь наклон или находиться параллельно по отношению друг к другу. Применяется практически во всех производственных сферах, наиболее широко – в строительстве.

Трубы

Востребованный вид металлопроката, который можно встретить практически в каждом помещении и за его пределами. Используются в водопроводных, газопроводных, канализационных и других конструкциях. Незаменимы при бурении скважин. Применяются в процессе получения заготовок для производства деталей, необходимых в машиностроении. Трубы отличаются диаметром и формой сечения.

Задвижки

Вид запорной арматуры, служащий в первую очередь для перекрытия внутренней транспортируемой среды в трубах.

Уголки

Металлические пластины, согнутые вдоль под прямым углом. Являются жесткой укрепляющей арматурой. Их широко используют в процессе стройки, для укрепления габаритных и тяжелых конструкций.

Лист

Поставляется в рулоне или в нарезанном виде. Стальной лист активно используется в машино- и судостроении, для обшивки бытовой техники и промышленного оборудования. Его подвиды: профнастил и гофролист – широко применяются в строительстве.

Шестигранник

Прут с шестигранным поперечным сечением. Сферы применения: изготовление крепежных изделий, деталей автомобилей, элементов мебели.

Рельс

Балка из высокоуглеродистой стали, имеющая особую форму, подходящую для направления колес движущегося состава. Наиболее распространенные виды: железнодорожные, крановые, трамвайные рельсы.

  Рассматриваем малярные валики: виды и размеры

Технологический процесс изготовления изделий из металла

  • Категория: Медицинское товароведение
  • Предприятия поставляют металлы в виде прутков, полос, листов, лент, проволоки, труб (сталь, латунь, алюминий), чушек-слитков (чугун, бронза).
  • Для получения изделия необходимо осуществить формообразование — придать изделию нужную форму и размеры.

Методами формообразования являются литье, ковка, штамповка, прессование, волочение, механическая обработка. Затем изделию придаются необходимые свойства, например, прочность, что чаще всего достигается термической обработкой.

После этого поверхность изделия должна быть хорошо отделана, чтобы обеспечить изделию высокие эксплуатационные свойства и придать красивый внешний вид.

  1. Среди методов отделки поверхности выделяют:
  2. — механическую обработку (шлифование, полирование);
  3. — электрохимическую обработку (электрошлифование, электрополирование).
  4. Если изделие состоит из нескольких деталей, то их соединяют при помощи сварки или пайки.

Металлы, применяемыедля получения медицинскихизделий, должны допускать обработку одним или несколькими технологическими методами. При этом свойства металлов часто претерпевают значительные изменения, особенно если для придания нужной формы металл нагревают. Часто в результате такой обработки изменяется внутренняя структура металла и ухудшаются его механические свойства.

  • Для повышения механических качеств изделие подвергают термической обработке, характерным свойством которой является изменение структуры металла без нарушения его химического состава.
  • К видам термической обработки относятся:
  • 1) отжиг — нагревание стали до 780-820 °С и медленное охлаждение вместе с печью; твердость металла понижается и улучшается его обрабатываемость;
  • 2) нормализация — сталь нагревают, а затем охлаждают на воздухе (твердость стали становится более высокой, сталь приобретает нормальное, свободное от внутренних напряжений состояние);

3) закалка — сталь нагревают до 760—880 °С, выдерживают при этой температуре и быстро охлаждают в жидкой среде (воде, масле). После закалки сталь имеет самые высокие показатели твердости и прочности. Однако при очень резкой закалке стали в воде может появиться внутреннее напряжение;

4) отпуск — уменьшение внутренних напряжений в стали, которые она получает в результате закалки. Закаленную сталь нагревают до 150—650 «С, выдерживают ее некоторое время при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе.

Обработка резанием

Обработка резанием – основной метод изготовления деталей машин, использующий несколько видов заготовок: например, прокат, отливки и штамповки.

Процедура резания предельно проста: она формирует новые поверхности за счет деформирования и отделения верхних слоев материала, при этом образовывается стружка. При обработке металла снимают некоторую его часть – припуск.

Резание не так популярно, как остальные методы изготовления деталей. За счёт повышения точности исходных заготовок общий объем металлов, обрабатываемых резанием, заметно уменьшается.

Существует несколько технологий резания: сверление, протягивание, фрезерование и точение. Их общая черта – необходимость использования заготовки, форма которой должна быть близка к готовому изделию. Для этого задействуют различные типы станков – токарные, сверлильные, фрезеровочные.

Литейное производство

Литейная обработка – один из наиболее распространенных методов изготовления деталей. В данном случае подразумевается изготовление формы, которую затем заполняют расплавленным металлом.

Возможности данного способа несколько ограничены, поэтому чаще всего литье используют для создания заготовок, затем обрабатываемых на токарном станке. Если Вам необходимы конструктивно сложные заготовки – лучше попробовать прочие методы изготовления деталей.

В противном случае получившиеся изделия надо дорабатывать на фрезеровочном станке.

Несмотря на эти недостатки, литье отлично подходит для создания сложных отливок – например, полых, которые трудно производить путем механической обработки. Данный способ подходит для деталей абсолютно любого веса. Для литья можно использовать как формовочные смеси («землю»), так и металлические формы.

Механическая обработка

Механообработка подразумевает срезание металла с поверхности заготовки поэтапно. Комплекс используемых технологий (в том числе – задействование различных типов станков), позволяет:

  • придать детали любую нужную форму,
  • просверлить необходимое количество отверстий,
  • обеспечить ей эстетичный внешний вид путем шлифования и строгания.

За счет этих плюсов прочие методы изготовления деталей, как правило, уступают механообработке.

Данный метод позволяет изготавливать изделия в небольших количествах. Это как раз тот случай, когда использовать другие технологии невыгодно. Минимальный процент брака при механообработке делает её отличным вариантом для производства высококачественных деталей.

Механическая обработка деталей с использованием станков ЧПУ – одна из основных направлений . Специалисты нашей компании используют современное универсальное высокоточное оборудование, что гарантирует высокое качество готового продукта.

  Как скрепить металлические детали без сварки?

Обработка давлением

Обработка давлением – самый обширный из методов изготовления деталей. В него входит огромное количество технологий и способов обработки. За счет хороших показателей пластичности металлу может быть придана любая форма. Структура материала при этом не нарушается, поэтому на обработку металлов давлением есть стабильный спрос.

Существует пять основных процедур с задействованием высокого давления, используемых для изготовления деталей.

  • прокатка,
  • штамповка,
  • ковка,
  • волочение,
  • прессование.

Обработка давлением идеально подходит, если необходимо максимально снизить стоимость производства. Детали при этом изготавливают в большом количестве и в минимальные сроки. Недостаток данного метода – более высокий процент брака по сравнению с другими технологиями. Обрабатываемая заготовка также может потрескаться и расколоться.

Изготовление труб-деталей

Для различных систем в зависимости от давления и вида рабочей среды применяют трубы из:

  • Углеродистой и легированной стали;
  • Меди;
  • Медно-никелевых и легких сплавов;
  • Латуни.

Находят применение и пластмассовые трубы из полиэтилена (только для сис­тем с небольшим давлением) и стеклопластиков. И те и другие значи­тельнолегче металлических. Предполагается, что при диаметрах более 76 мм трубы будут дешевле.

Диаметры применяемых труб колеблются от 6 до 800 мм и более, а толщина стенок — от 1,0 до 15 —20 мм. В целях унификации размеров труб и оснастки для их гибки и обработки из всего многообразия типоразмеров труб, выпускаемых металлургическими заводами, в судостро­ении применяют лишь небольшую часть.

Читайте также:  Технология сварки труб трубопроводов

Изготовление труб-деталей и узлов труб в цехе в общем виде скла­дывается из ряда повторяющихся операций:

  1. Отжига (в том случае, если труба не подвергалась ему на металлургическом заводе);
  2. Резки заго­товок;
  3. Гибки труб-деталей;
  4. Механической обработки (нарезки резьбы на конце трубы, отбортовки, вырезки отверстий для ответвлений и др.);
  5. Сборки деталей на электроприхватках;
  6. Сварки узлов труб;
  7. Механической обработки после сварки (зачистки швов, проточки фланцев и колец, развальцовки);
  8. Маркировки и комплектации;
  9. Конт­роля швов и испытания на плотность;
  10. Химической очистки и нанесе­ния антикоррозионных покрытий;
  11. Грунтовки;
  12. Нанесения изоляции;
  13. Сборки узлов с арматурой;
  14. Взвешивания;
  15. Установки заглушек и сдачи готовых узлов на склад.

В зависимости от конструкции и размеров деталей и узлов прово­дят все или только часть перечисленных операций.

Резка труб на заготовки производится до их гибки, после гибки от­резают оставленные гибочные припуски. Механические способы рез­ки применяют для труб из стали, меди и медных сплавов. Существует резка дисковыми пилами, на труборезных станках, на ленточных стан­ках, абразивными кругами малой толщины.

Тепловую резку (кислородную или плазменную) применяют для стальных труб диаметром более 200 мм.

Гибку труб-деталей осуществляют главным образом в холодном со­стоянии на трубогибочных станках. В горячем состоянии с нагревом ТВЧ изгибают стальные трубы с малым радиусом погиба (от 1,5 диа­метра и менее) при диаметрах труб свыше 50 мм. В особо редких слу­чаях, когда требуется гнуть трубы с нестандартным погибом, гибку осу­ществляют в горячем состоянии на плитах.

Существует много способов гибки труб в холодном состоянии, в том числе на прессах с применением матриц и пуансонов, обкаткой роли­ком по неподвижному диску, наматыванием.

Рис. 1 Гибка труб методом наматывания а — исходное положение;

б — положение в процессе гибки

Более широко применяется способ холодной гибки наматыванием, иллюстрируемый рис. 1. При этом способе (рис. 1, а) трубу 1 для снижения трения смазывают изнутри маслом или раствором зеленого мыла и насаживают на калибрующую пробку 3, называемую дорном. Дорн с помощью штанги 6 вставляют вглубь трубы до совмещения начала первого погиба с плоскостью АА.

К трубе поджимают ползун 5 с направляющими 4. Затем с помощью прижима 2 трубу закрепляют на гибочном диске 7. Приводят во вращение гибочный диск. Труба, наматываясь на диск, будет изгибаться относительно оси диска (рис.

1, б), а пробка будет скользить внутри трубы и все время находиться в районе образования погиба, что обеспечивает уменьшение сплющивания трубы и образования складок (гофрировки).

Рис. 2 Схема пружинения трубы после снятия нагрузки R1, 01 — радиус кривизны и угол загиба трубы в нагруженном состоянии при гибке; R, 0 — то же после снятия нагрузки;

∆0 — угол пружения

После снятия нагрузки, благодаря упругим свойствам материала, как следует из рис. 2, кривизна согнутой трубы в районе погиба уменьша­ется, при этом радиус кривизны увеличивается (рис. 3).

Следователь­но, уменьшается и угол загиба трубы. Для получения нужного угла заги­ба 0 трубу необходимо согнуть на угол больший, чем 0. Приращение угла загиба ∆0 = 01 – 0 называют углом пружинения.

На основании эксперементальных данных его можно принять от 0/40 до 0/75.

Рис. 3 Схема деформации стенок труб при холодной гибке на трубогибочных станках а — деформация утонения и утолщения стенок труб в поперечном се­чении погиба;

б — образование гофров в сжатой зоне

При холодной гибке несколько изменяется и форма сечения трубы в районе погиба. Толщина стенки, как показано на рис. 3, на внешней части уменьшается, а на внутренней – увеличивается.

Кроме того, при некачественной гибке на внутренней стенке могут образоваться гоф­ры. Поперечное сечение трубы может исказиться, получив форму овала или эллипса.

Овальность и гофры уменьшают живое сечение трубы и приводят к увеличению гидравлических сопротивлений. Относитель­ная овальность:

K0=a–bdн100%

Где:

  • а, b – больший и меньший диаметры овалов, мм;
  • dн – начальный наружный диаметр трубы, мм.

Величина К0 в местах погибов должна быть не более 8%. Наиболь­шая относительная высота складок (h/dн) 100% не должна превышать 3%. Предполагаемая минимальная толщина стенок в районе погиба:

tmin=(1–γ)t01+γ

Где:

  • t0 – начальная толщина стенки;
  • γ=r/R r=dн–dв2 – средний радиус сечения трубы;
  • dн, dв – наружный и внутренний диаметры тру­бы;
  • R – радиус погиба.

В районе погиба за счет растяжения наружных волокон несколько увеличивается и длина трубы по нейтральной оси. Длину заготовки трубы Ɩ (рис. 3) в районе погиба нахо­дят по формуле:

Ɩ = π0R/180n

Где:

  • 0 — угол загиба, град;
  • R — радиус погиба (после снятия упругой деформации);
  • n — коэффициент, изменяющийся от 1,025 до 1,045 в зависимости от отноше­ния R/dн и отражающий величину растяжения трубы в районе гибки.

Рис. 4 Схема станка для хо­лодной гибки труб наматыва­нием 1 — гибочный диск; 2 — цилиндр гидромотора; 3 — поворотный пор­шень; 4 — неподвижная перегородка цилиндра гидромотора; 5 — пульт управления; 6 — трубопроводы гидросистемы; 7 — насос; 8 — элек­тродвигатель;

9 — масляный резер­вуар

Для гибки труб различных диамет­ров трубогибочные станки имеют сменную оснастку:

  • Гибочные диски;
  • Дорны;
  • Ползуны.

Для гибки относи­тельно толстостенных труб применя­ют дорны с шарообразным наконеч­ником, а для тонкостенных труб — с ложкообразным. При гибке труб с требуемым высоким качеством внут­ренних поверхностей применяют дорны из текстолита или резиноткане­вые, чтобы не допустить задиров поверхности.

Трубогибочные станки могут иметь ручное или программное управление.

В станках с программным управлением программоносителем являют­ся перфокарты или перфоленты. Программой гибки задают:

  • Место начала гибки на трубе;
  • Угол загиба;
  • Расстояние до начала следующего погиба;
  • Угол между плоскостями изгиба;
  • Команды начала и конца действия станка.

Кроме того, в программе учитывают пружинение трубы и удлинение ее по нейтральной оси в районе гиба. Иногда порядок гибки набирают циф­рами прямо на пульте станка.

При механической обработке труб производят:

  • Вырезку отверстий для ответвлений и наварышей;
  • Нарезку резьбы на концах труб для муф­товых соединений;
  • Проточку фланцев и колец;
  • Раздачу;
  • Обжатие и от­бортовку концов труб.

Рис. 5 Обработка концов труб на горизонтальном прессе а — отбортовка; б — раздача; 1 — зажимная планшайба; 2 — пуансон; 3 — обрабатываемая труба;

Р1, 2 — усилие

Вырезку отверстий чаще всего производят на сверлильных и фре­зерных станках или на специализированных станках для вырезки от­верстий. Отверстия диаметром до 40-50 мм сверлят сверлами, а боль­ших диаметров — фрезеруют цилиндрическими фрезами.

В стальных трубах больших диаметров (от 250 мм и выше) отверстия вырезают тепловой резкой вручную либо на особых станках, оборудо­ванных устройством для перемещения резака по программе или по шаблону.

В зависимости от конструкции соединения иногда приходится кон­цы изготовляемых труб обжимать, раздавать (увеличивать их диаметр) и отбортовывать, как показано на рис. 5.

Эти операции производят на специальных горизонтальных прессах.

Трубу в станке зажимают непо­движно, а на ее конец с большим усилием воздействует сменный пуан­сон, который может иметь различную форму.

Чтобы не снизить проч­ность трубы и не допустить растрескивания, максимальную величину холодной раздачи концов для труб из углеродистых и низколегированных сталей ограничивают 20% наружного диаметра.

Максимальная ве­личина обжатия концов труб не должна превышать 0,5-0,7 диаметра.

Рекомендуется к прочтению:Изготовление трубопроводов и монтаж систем на суднеТакелажные и парусные работы

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector