Диагностика герметичности запорной арматуры

Для диагностики запорной арматуры на предмет ее герметичности существуют следующие типы приборов:

· акустический тестер ТА-3 «Искатель-2» (рис.2.2.);

· акустико-диагностический комплекс «АДК-1» (рис.2.3.) для определения наличия протечек в запорной арматуре на линейной части магистрального газопровода.

Акустико — диагностический тестер «Искатель — 2» (рис.2.2.) состоит из акустического прибора и магнитного датчика.

Управление работой акустического прибора производят с помощью органов управления на лицевой панел, где имеются выключатель питания, цифровой индикатор уровня сигнала, переключатель режима работы (отображение уровня зарядки аккумуляторной батареи (АБ) и два режима отображения уровня протечек (линейный-мВ, логарифмический — дБ), переключатель «установка «0»-сброс», переключатель чувствительности. Рабочее напряжение прибора от 11В до 13В.

Рис. 2.2. ТА-3 «Искатель-2»

Рис. 2.3. «АДК-1»

Акустико-диагностический комплекс «АДК-1» » (рис.2.3.)

дополнительно укомплектован стереонаушниками и персональным компьютером типа «Note Book»

Краны могут быть продиагностированы только в закрытом положении и при наличии на нем перепада давления не менее 0,3 МПа.

При использовании приборов для линейной части МГ магнитный датчик ДАМ-1 устанавливают на участке, свободном от изоляции на колонне-удлинителе диагностируемого крана, как можно ближе к корпусу.

Включается акустический прибор и оценивается степень герметичности тестируемой ЗА прослушиванием через телефоны или считывая с индикатора показания амплитуды.

Шум от протечки в одном кране очень хорошо распространяется на соседние краны, что мешает быстро выявить протекающий кран.

Но в силу того, что высокие частоты, распространяясь через трубопровод, имеют значительно большее затухание, чем низкочастотные колебания, протекающий кран от герметичного, но близко расположенного, отличает более высокая амплитуда шума в высокочастотном диапазоне.

Из шума диагностируемого крана, снимаемого магнитным датчиком, фильтром выделяется и выдается на цифровой индикатор высокочастотная составляющая протечки.

При использовании программы «Sound Forge» на экране дисплея можно видеть величину амплитуды и диапазон частот шумов (рис. 2.4.)

При проведении диагностических работ показания амплитуды снимаются несколько раз на всех (открытых и закрытых) кранах кранового узла, в том числе и после каких-либо произведенных действий (открытии свечного крана). По снятым данным легко выявить самый «громкий» и «высокочастотный» — протекающий кран.

При набивке уплотнительной пасты необходимо осуществлять постоянный контроль за процессом вторичной герметизации с помощью телефонов, по цифровому индикатору уровня сигнала и компьютерным графикам на ПК типа «Note Book», работающего в реальном режиме времени.

Одновременно записываются поступающие сигналов с целью их дальнейшей обработки и получения объективных графических данных в виде графика частотного анализа и амплитуды (рис. 2.4, 2.5, 2.6, 2.7.).

Рис. 2.4. Графики частотного анализа шумов диагностируемых кранов

Кроме слежения за процессом вторичной герметизации, путем маневрирования шаровым затвором, регулировками упора его крайнего положения и ориентируясь на показания акустического тестера легко проверить факт «перезакрытия» или «недозакрытия» крана и устранить таковые.

Принципиальным различием методики проведения измерений на крановых узлах КС является то, что датчик ТА-4 «Искатель-4» устанавливают на корпусе диагностируемого крана в области уплотнения седла и шара. Диагностирование производят в нескольких точках, равномерно распределенных по периметру корпуса (4 — 12 точек).

Эти действия необходимы для того, чтобы не «пропустить» микропротечку, которую можно зафиксировать при расположении датчика в непосредственной близости от места нахождения микропротечки. Таким образом можно оценивать характер повреждения и в случае точечной протечки определить сектор, подлежащий вторичному уплотнению.

• Если во всех точках по периметру уплотнения фиксируются нулевые показания, то это свидетельствует о герметичности данного уплотнения.
• В отличии от акустического тестера «Искатель-2», созданного для линейной части магистрального газопровода, «Искатель-4» не реагирует на шумы работающего агрегата КС, что позволяет выявлять минимальные протечки на запорной арматуре, установленной в обвязке работающего ГПА.
• 

Рис. 2.5. Графики диагностируемых кранов по амплитуде

Рис. 2.6. Графики частотного анализа шумов диагностируемых кранов

Рис. 2.7. Графики частотного анализа шумов диагностируемых кранов

При использовании акустического тестера «Искатель-4» тестирование запорной арматуры можно производить с помощью термического метода, который уступает акустическому по чувствительности.

При подключении термодатчика, прибор автоматически переходит в режим измерения абсолютной температуры в градусах Цельсия.

Местное понижение температуры корпуса крана в районе уплотнений со стороны низкого давления свидетельствует о наличии процесса дросселирования газа, т.е. перетока газа, а разница температур соответствует интенсивности протечки.

1. После проведения приборных измерений протечек газа через уплотнения седел и шпинделя диагностируемых кранов и выполнения работ по восстановлению герметичности кранов специалистами лаборатории составляется отчет о техническом состоянии запорной арматуры с выдачей результатов диагностики в виде графических диаграмм для магистрального газопровода и цифровых показаний для компрессорных станций.
2. Отчет с актами направляется соответствующим эксплуатационным службам КС и МГ и профильным отделам ООО «Волготрансгаз» и на основании этих данных формируется план проведения профилактических работ и комплексы огневых работ.
3. При проведении приборной диагностики технического состояния и герметичности запорной арматуры на действующих магистральных газопроводах и компрессорных станциях акустические тестеры позволяют оперативно (без какого-либо демонтажа) и своевременно обнаруживать и устранять микропротечки, которые являются одной из главных причин появления недопустимых протечек (вследствии постоянного и прогрессирующего эрозионного износа седел и шара) и многократно продлить срок службы запорной арматуры и значительно снизить затраты на их эксплуатацию.
4. При восстановлении герметичности и вторичного уплотнения седел и шпинделя крана смазками и уплотнительными пастами и одновременном использовании акустического тестера для измерения уровня протечки значительно экономятся расходные материалы, благодаря постоянному контролю за процессом набивки.
5. В результате проведения обследования демонтированной запорной арматуры установлено, что основными причинами потери герметичности по запорному органу являются:

Присутствие абразивных микрочастиц в транспортируемом газе, приводящих к эрозионному износу уплотнений седел и шарового затвора (рис. 2.8.).

Присутствие инородных металлических предметов в транспортируемом газе, приводящих к механическим повреждениям уплотнений седел и рабочей поверхности шарового затвора (рис. 2.8.).

Рис.2.7.

Рис.2.8

Вопросы для контроля

1.Что включает в себя система ППР?

плановый осмотр, текущий, капитальный ремонты.

2. Как часто проводится ТО 1?

3. Для чего предназначена уплотнительная паста 131 — 435К?

4. Что называется капитальным ремонтом?

5. Как определяется степень заполнения уплотнительной пастой набивочных каналов седел и шпинделя?

6. Какое давление набивки уплотнительной пасты при заполнении запорной арматуры по паре седло-шар не должно превышать чтобы исключить выхода из строя набивочных линий и фитингов?

8. Какое давление уплотнительной пасты недопустимо превышать при заполнении и набивке запорной арматуры по шпиндельной зоне, чтобы исключить выход из строя уплотнения шпинделя?

Диагностика запорной арматуры при эксплуатации

Диагностика запорной арматуры

Современные трубопроводы представляют собой комплекс сложных инженерных сооружений, насыщенных различным оборудованием и оснащенных автоматическими средствами управления, защиты и контроля. Неотъемлемой их частью является запорная арматура, безотказная работа которой определяет надежность системы в целом.

Диагностика запорной арматуры — один из важнейших этапов по контролю качества продукции для обеспечения дальнейшей эффективной работы трубопровода.

В ходе проведения диагностических проверок на герметичность как корпуса, так и герметичности затвора может проверяться как на специализированных стендах, так и ручными опрессовочными средствами.

Внутренняя и внешняя герметичность, обеспечивается путем перекрытия потока рабочей среды за определенный период времени. За внутреннюю герметичность отвечает затвор, а за внешнюю – корпус. Самый простой способ диагностирования – опрессовка.

На предприятиях производителях запорной арматуры осуществляется выходной контроль герметичности, полный или выборочный из партии продукции.

Для этого используются сертифицированное опрессовочное оборудование проверки герметичности – стенды, которые автоматизируют процесс и формируют официальный диагностический лист проверяемой трубопроводной арматуры. На нашем заводе запорной арматуры «Динамика» установлен такой стенд для контроля выходного контроля и диагностирования запорной арматуры.

Причинами нарушения герметичности считают:

• износ или некачественные уплотнительные поверхности;
• снижение работоспособности уплотнительных паст и смазок;
• нарушение уплотнительных зазоров под воздействием дисбаланса монтажных нагрузок;
• механическое разрушение корпуса.

Для решения задач диагностирования элементов арматуры используют разные методы неразрушающего контроля, после которого арматура сохраняет свою работоспособность. В основном используют: визуальный осмотр и с использованием специальной аппаратуры.

Визуальная методика диагностики запорной арматуры является наиболее простым и не требует привлечения квалифицированных специалистов. Визуально, можно обнаружить крупные разрушения на корпусе, трещины, пробои и тд. Используя легко смываемую жидкость или мыльный раствор можно обнаружить небольшие дефекты на корпусе.

Этот метод называется капиллярным, и относится к поверхностным методам контроля.

Для обнаружения и диагностирования сложных дефектов используют приборы и специальную аппаратуру.

• Основными методами объемного контроля являются:
• Ультразвуковой;
• вибро-акустический;
• магнитопорошковый;
• тепловой;
• радиографический методы;
• контроль напряженности состояния металла.

Данные методы позволяют исследовать и выявить скрытые изъяны. Это наиболее эффективные методики выявления дефектов, которые требуют квалифицированных специалистов. Располагая данной информацией, потребители трубопроводных устройств могут по одному образцу диагностировать степень надежности и возможность вероятного её отказа.

Диагностика запорной арматуры формирует общее мнение специалистов об качестве продукции, позволяет осуществлять выходной контроль в полном объёме и гарантировать долгосрочную стабильную эксплуатацию.

Источник

Диагностика запорной арматуры

Современные трубопроводы представляют собой комплекс сложных инженерных сооружений, насыщенных различным оборудованием и оснащенных автоматическими средствами управления, защиты и контроля. Неотъемлемой их частью является запорная арматура, безотказная работа которой определяет надежность системы в целом.

Диагностика запорной арматуры — один из важнейших этапов по контролю качества продукции для обеспечения дальнейшей эффективной работы трубопровода.

В ходе проведения диагностических проверок на герметичность как корпуса, так и герметичности затвора может проверяться как на специализированных стендах, так и ручными опрессовочными средствами.

Внутренняя и внешняя герметичность, обеспечивается путем перекрытия потока рабочей среды за определенный период времени. За внутреннюю герметичность отвечает затвор, а за внешнюю – корпус. Самый простой способ диагностирования – опрессовка.

На предприятиях производителях запорной арматуры осуществляется выходной контроль герметичности, полный или выборочный из партии продукции.

Для этого используются сертифицированное опрессовочное оборудование проверки герметичности – стенды, которые автоматизируют процесс и формируют официальный диагностический лист проверяемой трубопроводной арматуры. На нашем заводе запорной арматуры «Динамика» установлен такой стенд для контроля выходного контроля и диагностирования запорной арматуры.

  Ттк установка запорной арматуры

Причинами нарушения герметичности считают:

• износ или некачественные уплотнительные поверхности;
• снижение работоспособности уплотнительных паст и смазок;
• нарушение уплотнительных зазоров под воздействием дисбаланса монтажных нагрузок;
• механическое разрушение корпуса.

Для решения задач диагностирования элементов арматуры используют разные методы неразрушающего контроля, после которого арматура сохраняет свою работоспособность. В основном используют: визуальный осмотр и с использованием специальной аппаратуры.

Визуальная методика диагностики запорной арматуры является наиболее простым и не требует привлечения квалифицированных специалистов. Визуально, можно обнаружить крупные разрушения на корпусе, трещины, пробои и тд. Используя легко смываемую жидкость или мыльный раствор можно обнаружить небольшие дефекты на корпусе.

Этот метод называется капиллярным, и относится к поверхностным методам контроля.

Для обнаружения и диагностирования сложных дефектов используют приборы и специальную аппаратуру.

• Основными методами объемного контроля являются:
• Ультразвуковой;
• вибро-акустический;
• магнитопорошковый;
• тепловой;
• радиографический методы;
• контроль напряженности состояния металла.

Данные методы позволяют исследовать и выявить скрытые изъяны. Это наиболее эффективные методики выявления дефектов, которые требуют квалифицированных специалистов. Располагая данной информацией, потребители трубопроводных устройств могут по одному образцу диагностировать степень надежности и возможность вероятного её отказа.

Диагностика запорной арматуры формирует общее мнение специалистов об качестве продукции, позволяет осуществлять выходной контроль в полном объёме и гарантировать долгосрочную стабильную эксплуатацию.

Источник

Основные принципы диагностики трубопроводной арматуры

Рассмотрим основные принципы диагностики трубопроводной арматуры .

Диагностирование состояния запорной арматуры обеспечивает обнаружение акустически активных зон или зон концентрации механических напряжений корпусов арматуры и оценки в этих зонах как поверхностных нарушений сплошности металла типа трещин, так и внутренних несплошностей.

При диагностировании проверяется герметичность как при эксплуатации при рабочих давлениях действующего трубопровода, так и при испытаниях на герметичность на стендах в соответствии с требованиями НТД.

Неразрушающий контроль (НК) корпусов запорной арматуры для магистральных трубопроводов является неотъемлемой частью работ, выполняемых до и после капитального ремонта арматуры .

Для проведения контроля корпусов запорной арматуры должны быть обеспечены следующие условия:

Подготовка арматуры под контроль (очистка от грязи, отслаивающейся краски и рыхлых продуктов коррозии) и удаление контактной смазки после АЭ и УЗ контроля, пенетрантов после капиллярного контроля и магнитных суспензий после магнитопорошкового контроля в обязанности дефектоскопистов не входят и выполняются специально выделенным персоналом. К руководству и проведению работ по контролю запорной арматуры допускаются специалисты, аттестованные по соответствующим видам контроля в соответствии с действующими Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля Ростехнадзора имеющие квалификацию не ниже II уровня.

Источник

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

• Внешний осмотр;
• Проверка наличия всех необходимых составных частей;
• Очистка от консервационной смазки;
• Промывка деталей;
• Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

  Запорные арматуры агрессивной среды

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

• Категория трубопровода;
• Тип рабочей среды;
• Материал, из которого изготовлена арматура;
• Продолжительность её хранения;
• Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

• Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.
• Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.
• После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам.

Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик.

К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

• Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
• Прокладочным соединениям;
• Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

  Для чего дренаж запорной арматуры

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

• Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
• Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
• Поломка стального хомута;
• Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Диагностика герметичности запорной арматуры, клапанов, задвижек, обнаружение утечек на предприятиях

Ультразвуковые решения для проверки герметичности клапана, запорной арматуры, задвижек. Позволяет обнаруживать утечки и зазоры в клапане, а также оценивать постоянность потока.

Запорная арматура играет решающую роль в транспортировке газа, нефти и воды по предприятию. Они направлен и останавливает поток, предотвращает обратный поток, регулирует поток и давление.

Задвижки присутствуют сотнями и даже тысячами на крупных предприятиях.

Независимо от типа предприятия буть то металлургическое, целлюлозное, пищевое, фармацевтическое или любое другое предприятие, запорная арматура присутствует на всех типах.

Когда клапаны выходят из строя или протекает, это влечет к потере энергии и качеству продукции, а также может привести к простою или повреждению оборудования.

Будь то внутренняя или внешняя утечка или проблема с регулированием потока, это может повлиять на производственных процессах и привести к поломке оборудования.Ультразвуковой контроль может быстро выявить исправные и неисправные клапаны. Таким образом, их можно отремонтировать, чтобы избежать снижения производительности.

Знание вашей системы, типов клапанов, принципов их работы и выполняемых ими работ — это первый шаг в обслуживании клапанов.Знание работы клапана позволит вам определить потенциальные дефекты, являющиеся утечками или засорами.

Другие области применения оборудования SDT в промышленности:

Обнаружение механических неисправностей на ранней стадии

Контроль уровня смазки подшипников

Обнаружение утечек сжатого воздуха и газа

Обнаружение неисправностей электрического оборудования

Тестирование и диагностика конденсатоотводчика

Диагностика гидравлических систем

Испытание подземных резервуаров на герметичность

Контроль герметичности трюмов кораблей

Морские применения

Диагностика запорной арматуры

Современные трубопроводы представляют собой комплекс сложных инженерных сооружений, насыщенных различным оборудованием и оснащенных автоматическими средствами управления, защиты и контроля. Неотъемлемой их частью является запорная арматура, безотказная работа которой определяет надежность системы в целом.

Диагностика запорной арматуры — один из важнейших этапов по контролю качества продукции для обеспечения дальнейшей эффективной работы трубопровода.

В ходе проведения диагностических проверок на герметичность как корпуса, так и герметичности затвора  может проверяться как на специализированных стендах, так и ручными опрессовочными средствами.

Внутренняя и внешняя герметичность, обеспечивается путем перекрытия потока рабочей среды за определенный период времени. За внутреннюю герметичность отвечает затвор, а за внешнюю – корпус. Самый простой способ диагностирования – опрессовка.

• На предприятиях производителях запорной арматуры осуществляется выходной контроль герметичности, полный или выборочный из партии продукции.
• 

Для этого используются сертифицированное опрессовочное  оборудование проверки герметичности – стенды, которые автоматизируют процесс и формируют официальный диагностический лист проверяемой трубопроводной арматуры. На нашем заводе запорной арматуры «Динамика» установлен такой стенд для контроля выходного контроля и диагностирования запорной арматуры.

Причинами нарушения герметичности считают:

• износ или некачественные уплотнительные поверхности;
• снижение работоспособности уплотнительных паст и смазок;
• нарушение уплотнительных зазоров под воздействием дисбаланса монтажных нагрузок;
• механическое разрушение корпуса.

Для решения задач диагностирования элементов арматуры используют разные методы неразрушающего контроля, после которого арматура сохраняет свою работоспособность. В основном используют: визуальный осмотр и с использованием специальной аппаратуры.

Визуальная методика диагностики запорной арматуры является наиболее простым и не требует привлечения квалифицированных специалистов. Визуально, можно обнаружить крупные разрушения на корпусе, трещины, пробои и тд. Используя легко смываемую жидкость или мыльный раствор можно обнаружить небольшие дефекты на корпусе.

Этот метод называется капиллярным, и относится к поверхностным методам контроля.

Для обнаружения и диагностирования сложных дефектов используют приборы и специальную аппаратуру.

• Основными методами объемного контроля являются:
• Ультразвуковой;
• вибро-акустический;
• магнитопорошковый;
• тепловой;
• радиографический методы;
• контроль напряженности состояния металла.

Данные методы позволяют исследовать  и выявить скрытые изъяны. Это наиболее эффективные методики выявления дефектов, которые требуют квалифицированных специалистов. Располагая данной информацией, потребители трубопроводных устройств могут по одному образцу диагностировать степень надежности и возможность вероятного её отказа.

Диагностика запорной арматуры формирует общее мнение специалистов об качестве продукции, позволяет осуществлять выходной контроль в полном объёме и гарантировать долгосрочную стабильную эксплуатацию.

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода — СамСтрой — строительство, дизайн, архитектура

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.

В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.

Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

• трещины;
• песчаные или газовые раковины;
• пористость;
• неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

1. проверяемая арматура;
2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

1. заглушка, дополненная трубкой;
2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

• механических повреждений и деформации металла;
• утечек;
• «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

• падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Гарантии завода – изготовителя и дополнительные испытания ТПА

Мы знаем, что согласно нормативным документам каждая единица запорной аппаратуры должна проверяться изготовителем. Продавая ТПА с 2010 года, мы убедились в обратном. Изделие может быть красивым внешне, но не работать. Внутренние раковины, отсутствие крепежных элементов, другие дефекты иногда выявляются в процессе сборки или эксплуатации запорной аппаратуры.

Брак, выявленный после установки запорного узла, приводит к резкому удорожанию работ. Заказчик тратит время, выделяет дополнительные ресурсы на устранение неполадок, теряет доверие конечного потребителя. Эти моменты усложняют нашу работу и приводят к издержкам.

Наша компания внимательно относится к проблемам каждого клиента. Для исключения неприятных ситуаций мы установили испытательный стенд ИС-1-40 и теперь сами можем контролировать качество запорной аппаратуры.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

  Асбестоцементные трубы 300 размеры

• плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
• герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
• качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

• вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
• проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
• можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Испытательное оборудование

Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.

Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:

• системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
• оборотное водообеспечение участка;
• метрология и считывающие системы;
• управляющие модули и видеонаблюдение;
• ограждения для защиты специалистов;
• стенды испытательные.

Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:

• горизонтальной компоновки;
• вертикального расположения;
• для шаровых кранов;
• для пружин клапанов;
• для клапанов.

Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.

Как проверяют герметичность трубопроводной арматуры профессионалы?

Чтобы исследовать кран на герметичность, необходимо воспользоваться специальным прибором.

Например, с помощью галоидной спиртовой лампы можно обнаружить недостатки сварных швов кранов, арматурных соединений. Для выявления течей используется фреон.

Именно на химических свойствах данного газа и основан принцип работы устройства. Одной из самых популярный считается галоидная лампа гл-1.

Конструкция галоидной лампы состоит из корпуса, на верхней части которого находится грелка. Данный элемент состоит их капсюля, колпака, головки и клапана. Продолговатый корпус прибора напоминает цилиндр, на котором имеются чашечка и фитиль. На корпусе также имеется 40-сантиметровый патрубок, соединяющийся с горелкой.

В каких случаях проводится опрессовка?

Опрессовку запорной арматуры обычно проводят в нескольких случаях. Как уже говорилось выше, это подготовка к началу отопительного сезона. Кроме того, это может быть установка или реконструкция индивидуальной отопительной системы.

Замена поворотно-регулирующих задвижек и затворок также сопровождается обязательной проверкой надежности и крепости всех элементов. Конечно, любое крупное техническое вмешательство в отопительную систему должно завершаться опрессовкой.

Только в этом случае можно определить – не были ли нарушены правила безопасности, и не пострадала ли система отопления.

Что такое опрессовка?

Тут все довольно просто – опрессовка fadocompany.com качественной запорной арматуры это подача давления более высокого, чем использующееся при обычном режиме работы.

То есть, если испытание проводится в небольших загородных домах, в которых рабочее давление составляет 1,8 атмосферы, то вода подается под давлением в 2 атмосферы. Если система выдерживает такое давление, значит и рабочее в 1.8 атмосферы арматура выдержит без вреда для себя.

Подбирайте оптимальную для себя продукцию в соответствующем разделе, в котором Вы сможете купить запорную арматуру любого вида и оптимально по стоимости.

В многоэтажных домах все значительно серьезнее. Если рабочее давление составляет 6-7 атмосфер, то при опрессовке системы отопления и запорной арматуры оно поднимается на 20-30 процентов и может составлять 9-10 атмосфер. Когда нужное давление нагнетено, оно сохраняется на полчаса-час.

Если за это время не было выявлено протечек, значит, дом готов к отопительному сезону и можно быть уверенными – никаких проблем в холодное время года не возникнет. Протечки определяются довольно просто – во все время опрессовки давление неизменно измеряется.

Если оно постепенно снижается, значит, какой-то из элементов не выдержал нагрузки и дал течь, которую нужно устранить как можно скорее.

  Как спрятать трубы на кухне?

Когда необходимо проводить проверку

Анализ работоспособности арматуры ведется в следующих случаях:

• подготовка к очередному зимнему сезону;
• замена важных деталей и узлов;
• монтаж автономной системы отопления в частном доме;
• любое серьезное вмешательство в работу отопительных элементов.

Подобные манипуляции можно доверить лишь специалистам. Опытные сантехники прибудут по вызову к вам домой, проведут необходимые процедуры, устранят неисправности в случае их обнаружения.

Они применяют в работе современные инструменты и материалы.

Важно сразу сообщить, какая запорная арматура используется в системе, чтобы сотрудники специализированных компаний смогли оценить уровень качества продукции.

Задача – исключить аварийные ситуации в инженерных сетях

Качество трубопровода зависит от многих параметров:

• Нужен подробный проект, включающий современные элементы управления и контроля за давлением или отсечением движения жидкости. На этапе проектирования предусматриваются средства защиты от возможного гидроудара, способы перекрытия потоков воды и отключение участка трубопровода для обслуживания. Ошибки в проекте встречаются редко. Точное соблюдение нормативных правил позволяет исключить многие проблемы в процессе эксплуатации инженерных коммуникаций.
• Комплектация инженерных сетей. В соответствии с проектом, выбираются клапана, фильтры, задвижки, шаровые краны и иное оборудование. Специалистами ТехАрматуры накоплен большой опыт для успешной комплектации трубопровода. Мы подбираем запорные элементы исходя из желаний заказчика, качества изделий, надежности всего комплекса в целом. На этом этапе наша компания не только комплектует, но и проводит дополнительные испытания запорной аппаратуры на своем стенде. Такой подход существенно снижает риски возникновения аварий еще до проведения сборочных работ.
• Монтаж. Это важный этап, который обычно разбивают на части. Опытные организации контролируют каждый этап сборочных работ с помощью специального оборудования. Тем самым уменьшая риски аварийных ситуаций. Проверенные ТехАрматурой запорные элементы не нуждаются в дополнительном контроле, что положительно влияет на сборочные работы.
• Пусконаладочные работы. На этом этапе опрессовываются части трубопровода и весь трубопровод в целом. Проверяется работа клапанов и иных узлов запорной аппаратуры. Подготовленные и испытанные на стенде ТехАрматурой комплекты не вызывают нареканий. Качественная запорная аппаратура позволяет сдать объект в срок и исключает аварийные ситуации в большинстве случаев.

Эксплуатация инженерных сетей – главный этап, на котором выявляется качество трубопровода.

Для исключения аварий, снижения эксплуатационных расходов нужно семь раз отмерить, как говорит народная мудрость, и только один раз правильно установить элементы сети.

Дополнительный контроль качества ТПА на стенде ТехАрматуры полностью отвечает народной мудрости и современной обстановке, сложившейся на рынке ТПА.

Гарантии для покупателя и дополнительные бонусы

После проведения испытания изделия на стенде специалистами ТехАрматуры, покупателю выдается акт о прохождении ТПА испытаний на герметичность. Дополнительный контроль позволяет:

• Снизить риски. Увеличение надежности запорного оборудования позволяет снизить цену инженерных коммуникаций для конечного потребителя за счет уменьшения затрат на пусконаладочные и эксплуатационные работы. Когда каждый элемент проверен, его не придется демонтировать по вине завода – изготовителя. Брак выявляется на стенде.
• Уменьшить время монтажных работ. На испытательном стенде выявляются скрытые дефекты и отсутствие крепежных элементов запорной арматуры. На месте сборки не нужно будет устранять мелкие дефекты или тратить время на замену элемента.
• Снизить эксплуатационные расходы. Качественные узлы ТПА не придется менять при скачках давления. Благодаря дополнительной проверке на стенде, в процессе эксплуатации ремонтные работы – редкость.

Монтаж, пуск и эксплуатация инженерных сетей влияют не только на имидж всех действующих сторон. Аварии несут с собой и политические риски. Контроль за качеством ТПА, который осуществляет ТехАрматура перед продажей оборудования, позволяет снизить имиджевые риски в том числе и управляющим структурам населенного пункта.

Проверка запорной арматуры на прочность и герметичность

Иногда нет нужды применять к проверяемой арматуре чересчур высокие требования по непроницаемости. В некоторых случаях допускается незначительный пропуск воды или воздуха. Это не вредит производственному процессу и не снижает срока эксплуатации устройства. ГОСТ 9544-75 определяет нормы герметичности для разных классов арматуры.

• класс первый: взрывоопасные и токсичные среды;
• класс второй: пожароопасные среды;
• класс третий: прочие среды.

Кроме способа проверить пропуск водой, можно использовать мыльный раствор. Для этого следует нанести кисточкой на место контроля смесь воды и мыла и посмотреть, появляются ли пузыри. Размер «бедствия» оценивается по числу пузырей в минуту.

Как работает галоидная лампа для проверки исправности соединений крана?

В корпус заливается спирт – непосредственно в чашечку. Прежде чем заставить его гореть, необходимо плотно закрыть клапан лампы и подождать, пока прогреются все ее элементы. После этого нужно приоткрыть клапан. Пары спирта начнут проходить через капсюль.

Проверка крана на герметичность осуществляется с помощью резинового патрубка лампы. Его подносят к сварочным швам, соединениям на устройстве. Через патрубок спирт поглощает воздух, и от исследуемых зон шарового крана образуется поток. О присутствии фреона свидетельствует зеленоватый оттенок пламени в лампе.

Рис. Галоидная лампа

Галогенная лампа на рисунке выше состоит из двух основных частей:

1. Корпус — резервуар для спирта; 2. Горелка.

Корпус 1 защищен специальным пластмассовым кожухом 2, который предохраняет руки мастера от ожогов. В камере испарения спирта резервуара запрессована обойма с фителем 3. Также на резервуаре установленный вентиль 4, в выходную часть которого ввернут капсуль 5.