На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.
В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.
Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.
Проверка прочности запорной арматуры
Испытание на прочность
Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:
- трещины;
- песчаные или газовые раковины;
- пористость;
- неоднородность материала.
Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.
Как производится исследование
Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:
- прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;
Зависимость испытательного давления от параметров арматуры
- проверяемая арматура;
- манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
- 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;
- заглушка, дополненная трубкой;
- емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.
Схема стенда для проверки прочности материала
В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.
Результаты проверки
Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):
- механических повреждений и деформации металла;
- утечек;
- «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);
Выступление влаги на поверхности арматуры
- падения показателей манометра.
Проверка герметичности
После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.
В ходе проверки выявляются:
- плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
- герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
- качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).
Требования к подготовке испытания
Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:
- вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
- проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
- можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.
Методы проверки и их описание
Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:
- манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;
Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры
- гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.
В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:
- I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.
Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса
- II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).
Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса
- III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
- нормы, установленные для вентилей;
- нормы для других видов арматуры запорной.
Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности
- Проведение испытания арматуры представлено на видео.
- Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.
33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru
33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность.
В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.
К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.
К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.
Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров
| Параметры рабочей среды, МПа/°С | Давление при испытании, МПа | Параметры рабочей | Давление при испытании, МПа | ||
| на прочность | на плотность | среды, МПа/°С | на прочность | на плотность | |
| Вода | Пар | ||||
| Ру 6,4 | 9,6 | 4,5 | 4/570 | 15 | 5 |
| Ру 10 | 15 | 10 | 10/320 | 15 | 10 |
| Ру 20 | 30 | 20 | 10/540 | 30 | 20 |
| Ру 25 | 35 | 20 | 14/570 | 56 | 17,5 |
| 18/160 | 30 | 25 | 16/500 | 40 | 29 |
| 23/160 | 35 | 25 | 20/570 | 65 | 20 |
| 38/180 | 59 | 45 | 29/510 | 57 | 35 |
| 38/280 | 60 | 45 | 25,6/565 | 80 | 32 |
| Ру 6,4 | 9.6 | 6,4 | |||
| Ру 10 | 15 | 10 |
Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).
Таблица 22. Характеристика токового реле
| Индекс электропривода | Обкатка под 50%-ной нагрузкой | Испытание на максимальный крутящий момент | Тип реле тока | Напряжение, В | ||
| Мкр, кгс×м | установка реле тока, А | Мкр, кгс×м | установка реле тока, А | |||
| 537-Э-0 | 8 | 2 | 15 | 3,6 | ЭТ-523/6 | 380 |
| 362-Э-0 | 25 | 2 | 50 | 6,8 | ЭТ-523/10 | 380 |
| 363-Э-0 | 50 | 4,4 | 100 | 12,6 | ЭТ-523-20 | 380 |
| 364- Э-0 | 65 | 6 | 130 | 19 | ЭТ-523/20 | 380 |
| 365-Э-0 | 90 | 10,2 | 180 | 34,2 | ЭТ-523-50 | 380 |
Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.
Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:
открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .
Таблица 23. Нормы испытания ИПУ
| Номинальное рабочее давление, МПа | Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа | |
| контрольного | рабочего | |
|
|
|
Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р = Р + П , рабочий клапан Р = Р + П , где Р и Р — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П и П — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.Порядок регулирования ИПУ на котле.
- Перед началом регулировки необходимо:
- При регулировке следует:
- При приемке изделия ОТК обязан проверить:
- Контрольные вопросы
проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;произвести наружный осмотр элементов ИПУ;убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.материалы по сертификатам или актам лаборатории;комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;документацию, прилагаемую к изделию. 1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?4. Как производят набивку сальниковой камеры?5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.6. Что такое азотирование?7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?
Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода — СамСтрой — строительство, дизайн, архитектура
На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.
В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.
Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.
Проверка прочности запорной арматуры
Испытание на прочность
Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:
- трещины;
- песчаные или газовые раковины;
- пористость;
- неоднородность материала.
Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.
Как производится исследование
Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:
- прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;
Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.
Зависимость испытательного давления от параметров арматуры
- проверяемая арматура;
- манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
- 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;
- заглушка, дополненная трубкой;
- емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.
Схема стенда для проверки прочности материала
В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.
Результаты проверки
Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):
- механических повреждений и деформации металла;
- утечек;
- «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);
Выступление влаги на поверхности арматуры
- падения показателей манометра.
Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).
Гарантии завода – изготовителя и дополнительные испытания ТПА
Мы знаем, что согласно нормативным документам каждая единица запорной аппаратуры должна проверяться изготовителем. Продавая ТПА с 2010 года, мы убедились в обратном. Изделие может быть красивым внешне, но не работать. Внутренние раковины, отсутствие крепежных элементов, другие дефекты иногда выявляются в процессе сборки или эксплуатации запорной аппаратуры.
Брак, выявленный после установки запорного узла, приводит к резкому удорожанию работ. Заказчик тратит время, выделяет дополнительные ресурсы на устранение неполадок, теряет доверие конечного потребителя. Эти моменты усложняют нашу работу и приводят к издержкам.
Наша компания внимательно относится к проблемам каждого клиента. Для исключения неприятных ситуаций мы установили испытательный стенд ИС-1-40 и теперь сами можем контролировать качество запорной аппаратуры.
Проверка герметичности
После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.
В ходе проверки выявляются:
Асбестоцементные трубы 300 размеры
- плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
- герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
- качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).
Требования к подготовке испытания
Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:
- вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
- проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
- можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.
Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.
Методы проверки и их описание
Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:
- манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;
Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры
- гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.
Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.
Испытательное оборудование
Для нагнетания газов и жидкостей во внутренние полости клапанов, задвижек и заслонок, снятия показаний характеристик рабочей среды и состояния запорной арматуры во время исследований применяются специальные испытательные установки. В таких установках оснастка, измерительные средства, оборудование и средства автоматизации собраны в технологический комплекс, чтобы сделать проверку безопасной и максимально эффективной.
Собирают испытательную установку для клапанов и прочей арматуры из следующих элементов:
- системы подачи рабочей среды и нагнетания необходимого давления;
- оборотное водообеспечение участка;
- метрология и считывающие системы;
- управляющие модули и видеонаблюдение;
- ограждения для защиты специалистов;
- стенды испытательные.
Конструкция клапана отличается от заслонки и прочих типов запорной арматуры. Для отдельных модификаций могут использоваться не одинаковые методики исследований. Поэтому проверку выполняют на стендах следующих видов:
- горизонтальной компоновки;
- вертикального расположения;
- для шаровых кранов;
- для пружин клапанов;
- для клапанов.
Результаты исследований по арматуре заносятся в журнал вместе с возможными неисправностями и отказами. В паспорт изделия заносятся только положительнее результаты, выявленные при проверке оговоренного количества арматуры из серии.
Как проверяют герметичность трубопроводной арматуры профессионалы?
Чтобы исследовать кран на герметичность, необходимо воспользоваться специальным прибором.
Например, с помощью галоидной спиртовой лампы можно обнаружить недостатки сварных швов кранов, арматурных соединений. Для выявления течей используется фреон.
Именно на химических свойствах данного газа и основан принцип работы устройства. Одной из самых популярный считается галоидная лампа гл-1.
Конструкция галоидной лампы состоит из корпуса, на верхней части которого находится грелка. Данный элемент состоит их капсюля, колпака, головки и клапана. Продолговатый корпус прибора напоминает цилиндр, на котором имеются чашечка и фитиль. На корпусе также имеется 40-сантиметровый патрубок, соединяющийся с горелкой.
В каких случаях проводится опрессовка?
Опрессовку запорной арматуры обычно проводят в нескольких случаях. Как уже говорилось выше, это подготовка к началу отопительного сезона. Кроме того, это может быть установка или реконструкция индивидуальной отопительной системы.
Замена поворотно-регулирующих задвижек и затворок также сопровождается обязательной проверкой надежности и крепости всех элементов. Конечно, любое крупное техническое вмешательство в отопительную систему должно завершаться опрессовкой.
Только в этом случае можно определить – не были ли нарушены правила безопасности, и не пострадала ли система отопления.
Что такое опрессовка?
Тут все довольно просто – опрессовка fadocompany.com качественной запорной арматуры это подача давления более высокого, чем использующееся при обычном режиме работы.
То есть, если испытание проводится в небольших загородных домах, в которых рабочее давление составляет 1,8 атмосферы, то вода подается под давлением в 2 атмосферы. Если система выдерживает такое давление, значит и рабочее в 1.8 атмосферы арматура выдержит без вреда для себя.
Подбирайте оптимальную для себя продукцию в соответствующем разделе, в котором Вы сможете купить запорную арматуру любого вида и оптимально по стоимости.
В многоэтажных домах все значительно серьезнее. Если рабочее давление составляет 6-7 атмосфер, то при опрессовке системы отопления и запорной арматуры оно поднимается на 20-30 процентов и может составлять 9-10 атмосфер. Когда нужное давление нагнетено, оно сохраняется на полчаса-час.
Если за это время не было выявлено протечек, значит, дом готов к отопительному сезону и можно быть уверенными – никаких проблем в холодное время года не возникнет. Протечки определяются довольно просто – во все время опрессовки давление неизменно измеряется.
Если оно постепенно снижается, значит, какой-то из элементов не выдержал нагрузки и дал течь, которую нужно устранить как можно скорее.
Как спрятать трубы на кухне?
Когда необходимо проводить проверку
Анализ работоспособности арматуры ведется в следующих случаях:
- подготовка к очередному зимнему сезону;
- замена важных деталей и узлов;
- монтаж автономной системы отопления в частном доме;
- любое серьезное вмешательство в работу отопительных элементов.
Подобные манипуляции можно доверить лишь специалистам. Опытные сантехники прибудут по вызову к вам домой, проведут необходимые процедуры, устранят неисправности в случае их обнаружения.
Они применяют в работе современные инструменты и материалы.
Важно сразу сообщить, какая запорная арматура используется в системе, чтобы сотрудники специализированных компаний смогли оценить уровень качества продукции.
Задача – исключить аварийные ситуации в инженерных сетях
Качество трубопровода зависит от многих параметров:
- Нужен подробный проект, включающий современные элементы управления и контроля за давлением или отсечением движения жидкости. На этапе проектирования предусматриваются средства защиты от возможного гидроудара, способы перекрытия потоков воды и отключение участка трубопровода для обслуживания. Ошибки в проекте встречаются редко. Точное соблюдение нормативных правил позволяет исключить многие проблемы в процессе эксплуатации инженерных коммуникаций.
- Комплектация инженерных сетей. В соответствии с проектом, выбираются клапана, фильтры, задвижки, шаровые краны и иное оборудование. Специалистами ТехАрматуры накоплен большой опыт для успешной комплектации трубопровода. Мы подбираем запорные элементы исходя из желаний заказчика, качества изделий, надежности всего комплекса в целом. На этом этапе наша компания не только комплектует, но и проводит дополнительные испытания запорной аппаратуры на своем стенде. Такой подход существенно снижает риски возникновения аварий еще до проведения сборочных работ.
- Монтаж. Это важный этап, который обычно разбивают на части. Опытные организации контролируют каждый этап сборочных работ с помощью специального оборудования. Тем самым уменьшая риски аварийных ситуаций. Проверенные ТехАрматурой запорные элементы не нуждаются в дополнительном контроле, что положительно влияет на сборочные работы.
- Пусконаладочные работы. На этом этапе опрессовываются части трубопровода и весь трубопровод в целом. Проверяется работа клапанов и иных узлов запорной аппаратуры. Подготовленные и испытанные на стенде ТехАрматурой комплекты не вызывают нареканий. Качественная запорная аппаратура позволяет сдать объект в срок и исключает аварийные ситуации в большинстве случаев.
Эксплуатация инженерных сетей – главный этап, на котором выявляется качество трубопровода.
Для исключения аварий, снижения эксплуатационных расходов нужно семь раз отмерить, как говорит народная мудрость, и только один раз правильно установить элементы сети.
Дополнительный контроль качества ТПА на стенде ТехАрматуры полностью отвечает народной мудрости и современной обстановке, сложившейся на рынке ТПА.
Гарантии для покупателя и дополнительные бонусы
После проведения испытания изделия на стенде специалистами ТехАрматуры, покупателю выдается акт о прохождении ТПА испытаний на герметичность. Дополнительный контроль позволяет:
- Снизить риски. Увеличение надежности запорного оборудования позволяет снизить цену инженерных коммуникаций для конечного потребителя за счет уменьшения затрат на пусконаладочные и эксплуатационные работы. Когда каждый элемент проверен, его не придется демонтировать по вине завода – изготовителя. Брак выявляется на стенде.
- Уменьшить время монтажных работ. На испытательном стенде выявляются скрытые дефекты и отсутствие крепежных элементов запорной арматуры. На месте сборки не нужно будет устранять мелкие дефекты или тратить время на замену элемента.
- Снизить эксплуатационные расходы. Качественные узлы ТПА не придется менять при скачках давления. Благодаря дополнительной проверке на стенде, в процессе эксплуатации ремонтные работы – редкость.
Монтаж, пуск и эксплуатация инженерных сетей влияют не только на имидж всех действующих сторон. Аварии несут с собой и политические риски. Контроль за качеством ТПА, который осуществляет ТехАрматура перед продажей оборудования, позволяет снизить имиджевые риски в том числе и управляющим структурам населенного пункта.
Проверка запорной арматуры на прочность и герметичность
Иногда нет нужды применять к проверяемой арматуре чересчур высокие требования по непроницаемости. В некоторых случаях допускается незначительный пропуск воды или воздуха. Это не вредит производственному процессу и не снижает срока эксплуатации устройства. ГОСТ 9544-75 определяет нормы герметичности для разных классов арматуры.
- класс первый: взрывоопасные и токсичные среды;
- класс второй: пожароопасные среды;
- класс третий: прочие среды.
Кроме способа проверить пропуск водой, можно использовать мыльный раствор. Для этого следует нанести кисточкой на место контроля смесь воды и мыла и посмотреть, появляются ли пузыри. Размер «бедствия» оценивается по числу пузырей в минуту.
Как работает галоидная лампа для проверки исправности соединений крана?
В корпус заливается спирт – непосредственно в чашечку. Прежде чем заставить его гореть, необходимо плотно закрыть клапан лампы и подождать, пока прогреются все ее элементы. После этого нужно приоткрыть клапан. Пары спирта начнут проходить через капсюль.
Проверка крана на герметичность осуществляется с помощью резинового патрубка лампы. Его подносят к сварочным швам, соединениям на устройстве. Через патрубок спирт поглощает воздух, и от исследуемых зон шарового крана образуется поток. О присутствии фреона свидетельствует зеленоватый оттенок пламени в лампе.
Рис. Галоидная лампа
Галогенная лампа на рисунке выше состоит из двух основных частей:
1. Корпус — резервуар для спирта; 2. Горелка.
Корпус 1 защищен специальным пластмассовым кожухом 2, который предохраняет руки мастера от ожогов. В камере испарения спирта резервуара запрессована обойма с фителем 3. Также на резервуаре установленный вентиль 4, в выходную часть которого ввернут капсуль 5.
Загрузка...
