Технология батлер металлические трубы

• 2001 год
• 
• 2002 год

Совместно с заводом ЗАО «Энерпред» разработан и успешно внедрен специализированный гидравлический инструмент для станков-качалок. Результатом разработки стал выпуск, впервые в России, в серийном производстве гидравлического инструмента (разжим кривошипа, выпрессовщик пальца кривошипа, выпрессовщик пальца верхней головки шатуна, съемник шкивов редуктора и электродвигателя). Реализована программа «Редуктор» — комплекс мероприятий, направленных на увеличение ресурса редукторов станков-качалок в эксплуатации, устранение течи масла через уплотняющие узлы выходных валов.

2005 год

Разработана методика комплексной технической диагностики станков-качалок. Это позволило проводить оценку технического состояния «тихоходных» подшипников без остановки станка-качалки и снятия крышек подшипниковых узлов, мониторинг «запарафиниваемых» скважин, экспресс-диагностику нагруженных металлических конструкций и сварных соединений станков-качалок. Разработана методика технической диагностики насосных агрегатов с применением виброанализаторов, которая позволяет провести экспресс-анализ технического состояния агрегатов и обеспечить оперативное решение задач по устранению неисправностей в процессе эксплуатации.

2006 год

Внедрена технология безопасного выполнения операций по затяжке резьбовых соединений крепления ответственных узлов станка-качалки с применением мультипликаторных устройств, контролирующих момент затяжки. Внедрена технология замены существующего тормозного устройства дискового типа с плоскими тормозными накладками редукторов на тормозное устройство колодочного типа для повышения надежности и удобства обслуживания тормозного устройства.

Ремонт трубопроводов с применением оборудования «КОРТ – 1» для осуществления ремонта трубопроводов, находящихся под давлением рабочей среды до 1 Мпа (10 кгс/см2) путем демонтажа аварийного участка трубы и замены его новым без освобождения всего участка трубы между задвижками от рабочей среды.

Преимущество применения «КОРТ-1»: значительно сокращает протяженности опорожняемого участка, существенно сокращает время на ремонт трубопровода, что обеспечивает оперативность выполнения работ, сокращает потери добычи нефти за счет возможности работать без откачки рабочей жидкости из полости трубы.

2007 год

Внедрены одни из самых прогрессивных и эффективных уплотняющих устройств, применяемых в нефтяной промышленности — торцовые уплотнения компаний как ЗАО «ТРЭМ Инжиниринг, НПК «Герметика», НПЦ «АНОД». Данная продукция максимально эффективно предотвращает утечку жидкостей, что способствует безопасной и экологически чистой работе насосных агрегатов.

2007г.

Технология скоростного строительства трубопроводов «Батлер». Принцип технологии «Батлер» заключается в том, что трубы, предварительно подготовленные в заводских условиях (конус – раструб), вдавливаются одна в другую. Преимущества системы механических соединений «Батлер»: увеличение скорости строительства трубопроводов в 3-5 раз в зависимости от диаметра трубы (диаметр монтируемых трубопроводов 57-325 мм)., повышенная надежность стыка, устранение неразрушающего контроля, экологическая чистота и безопасность строительства, возможность строительства в любых погодных условиях.

2008г.

Приобретение акустико-эмиссионного комплекса «Эксперт 2020» . Начало технического диагностирования сосудов работающих под давлением, резервуаров и трубопроводов с применением метода акустико-эмиссионного контроля.

2010г.

Ремонт трубопроводов композитными муфтами УКМТ. Преимущества метода: Ремонт производится без остановки эксплуатации трубопровода. Отремонтированный участок при любом размере дефекта, подлежащего ремонту, гарантированно приобретет прочностные характеристики соответствующие нормативным требованиям. Стоимость применения метода установки муфт в 4-6 раз ниже стоимости ремонта с заменой катушки. УКМТ — муфты на основе стеклопластиков, исключающих сварочные работы в процессе монтажа. К настоящему времени разработаны муфты для труб Ø от  219 до  1420 мм. 

2011г.

Приобретение приборов НКН-ЗМ-12. Начало технического диагностирования станков-качалок, устьевых арматур с применением метода магнитной памяти металла.

2012г.

Начато применение прибора ИКМ-3М-12 для выполнения технического диагностирования промысловых трубопроводов бесконтактным методом (ММП)

2013г.

Приобретена и успешно используется система «КВАНТ-ЛМ»для лазерной центровки валов насосных агрегатов

2016г.

Совместное с ООО «Бейкер Хьюз Технологии и Трубопроводный Сервис» применение метода внутритрубной диагностики

2019г. Приобретена и внедрена в эксплуатацию портативная установка контроля бурильных труб магнитными методами неразрушающего контроля «МАГПОРТАБУР 1.2»

Трубы стальные с внутренним полимерным покрытием и наружной полиэтиленовой изоляцией, с подготовкой концов труб под соединение «Батлер»

• Конструкция стальных труб с покрытием:
• 1. Наружное покрытие:

• Двухслойное: адгезионный слой, защитный полиэтиленовый слой;
• Трехслойное: эпоксидный праймер, адгезионный слой, защитный полиэтиленовый слой.

2. Внутреннее покрытие:

• Однослойное: защитное покрытие на основе наплавляемых красок;
• Двухслойное: фенольный или эпокси-фенольный праймер и защитное покрытие на основе наплавляемых красок.

Номенклатура выпускаемой продукции:

• Возможность покрытия труб диаметром от 89 мм до 325 мм;
• Длина труб до 12 м.

1. Область применения:
2. Трубы стальные с внутренним полимерным покрытием и наружной полиэтиленовой изоляцией предназначены для строительства следующих трубопроводов:

• нефтесборный трубопровод – трубопровод для транспортирования продукции нефтяных скважин от замерных установок (ГУ, АГЗУ) до пунктов сбора и первичной подготовки (ДНС, УПСВ);
• нефтепровод внешнего транспорта – нефтепровод, перекачивающий товарную продукцию от мест подготовки до узла коммерческого учета;
• кустовой коллектор – трубопровод, расположенный на территории куста скважин (при кустовом способе размещения скважин на месторождении) и предназначенный для перекачки пластовых флюидов от секущей задвижки скважины до приемной гребенки групповой замерной установки (АГЗУ);
• выкидная линия – трубопровод, предназначенный для перекачки пластового флюида (при одиночном способе размещения скважин на месторождении) от секущей задвижки скважинной арматуры до приемной гребенки групповой замерной установки (ГУ, АГЗУ);
• промысловый трубопровод – трубопровод для транспорта жидкой продукции скважин, под действием устьевого давления или насосов, до места входа в магистральный трубопровод, транспортирующий товарную продукцию.

Достоинства:Данный метод позволяет значительно снизить стоимость строительства трубопровода за счет увеличения скорости соединения труб (на трубах Ø219 в 3 раза) и уменьшения стоимости трубы, за счет отсутствия защитных втулок.Срок службы, подтвержденный практическим применением на объектах ПАО «Татнефть», составляет не менее 18-ти лет, при самой агрессивной транспортируемой среде.

• Технические характеристики:
• ТУ 1390-044-43826012-2003
• Трубы с покрытиями выдерживают следующие температурные режимы:

Покрытие наносится на трубы стальные по ГОСТ 8732, ГОСТ 10704 и ТУ, технические требования которых соответствуют требованиям БМЗ, предъявляемых к трубам, предназначенным для покрытий.

• при проведении строительно-монтажных, транспортных и погрузочно-разгрузочных работ от минус 40°С до плюс 50°С;
• при хранении от минус 60°С до плюс 60°С;
• при эксплуатации – в грунтах различной агрессивности и влажности от минус 60°С до плюс 60°С.

Наиболее уязвимым местом в трубопроводах с различными видами антикоррозийных покрытий является стык труб при их соединении в трубопровод.

Традиционно при соединении труб используется сварка, которая требует значительных затрат времени и средств на ее осуществление, а также и дополнительной защиты зоны стыка от коррозии в трубах с полимерным покрытием, так как эти покрытия не выдерживают температуры сварки.

В связи с большими объемами строительства новых трубопроводов, а также необходимостью ремонта действующих трубопроводов, остро стоит вопрос об альтернативных способах соединения труб, способных заменить сварку, сократив время и затраты на соединение трубопроводов. Одним из таких способов является механическое соединение труб.

Зарубежный опыт подтверждает возможность сборки труб с использованием механического соединения. Известны несколько патентов фирм Зеплок, Батлер, Тьюбоскоп. При помощи механического соединения обустроены месторождения в Мексике, Канаде, Южной Америки, Великобритании.

Успешный опыт таких нефтяных компаний, как Саутистерн Пайплайн Лтд (Канада), Пэнхэндл Истерн (Колорадо), Мичиган Нэчурал Гэс (Техас), Гэтти Ойл (Калифорния), где используется механическое соединение в трубопроводах различного назначения (газопроводах, водоводах по закачке сточных вод, нефтепроводах), говорит о достаточной надежности этого способа соединения.

В ПАО «Татнефть» применили технологию механического соединения труб с покрытием фирмы «Батлер».

Комплект системы высокоскоростного строительного оборудования компании Батлер состоит из трёх агрегатов с двумя мобильными маслостанциями высокого давления на дизельном (полевой вариант) или электрическом (цеховой) приводе. Два агрегата применяются для подготовки концов труб под соединение (БМЗ).

Один с высокой точностью, без термической обработки, формует конец трубы в виде раструба, другой, в виде конуса. Третий агрегат (мобильный гидромеханический пресс — показанный на фото сверху) производит монтаж — герметичную впрессовку конусной секции подготовленных труб в раструбную на месте строительства.

Перед соединением на конусную часть наносится эпоксидный герметик. Герметик не связан с прочностью стыка, а служит гарантией полной герметичности и создаёт коррозийно-устойчивую среду внутри стыка, что особенно важно в случае соединения труб с внутренним покрытием.

Получаемый в результате соединения стык, равнопрочен основному металлу трубы и защищён от коррозии. В рабочем положении сборочный агрегат подвешивается на стрелу трубоукладчика, чем обеспечивается его продвижение по трубопроводу во время строительства.

Скорость полевой сборки в среднем составляет от 1,5 до 3,5 км за 8 часовую смену, в зависимости от диаметра монтируемого трубопровода, рельефа местности, подготовки персонала и погодных условий. Также сборочное оборудование Батлер можно с успехом использовать в цеховых условиях для подготовки плетей для их последующего монтажа в поле.

Цеховая установка сборочного оборудования, помимо ускорения процесса сборки плетей, приносит дополнительный экономический эффект. Всего предлагается 6 моделей систем SURE LOCK, покрывающих диаметры труб от 57 до 325 мм, причём каждая большая модель может, при оснащении соответствующей оснасткой, соединять и меньшие диаметры.

Например, при соответствующем оснащении, модель 8 — 12 позволяет соединять все трубопроводы в диапазоне от 57 до 325 мм, толщиной стенок до 14 мм включительно и рассчитанных на работу при любых давлениях.Также имеются приспособления, позволяющие переоснастить сборочный агрегат для подготовки концов труб для сборки в полевых условиях, что особенно удобно при выполнении аварийных работ.

Калибровка труб

Компания Батлер производит специализированное оборудование для калибровки труб. Изготовлены ли трубы по стандарту АНИ (API), ГОСТ, или международным стандартом, существует разница по внутреннему диаметру, толщине стенки, а также разноовальность труб в пределах определенных допусков.

В случае соединения труб без их калибровки, возникают трудности с центровкой во время сварочных работ, и если труба сварена не калиброванной, внутренние кромки труб не все где совпадают, и если перегоняемые жидкости высокоабразивны и коррозионно — активны, то это может повлечь повышенную коррозионную активность в зоне стыка, что резко сократит срок службы трубопровода.

Это особенно важно, когда свариваются трубы с внутренними покрытиями и протекторными вставками. Отсутствие калибровки труб приводит к несовпадению протекторов внутри стыка, что приводит к их преждевременному износу. Также, протектора изготовлять разными по диаметру для каждой трубы в отдельности, что в свою очередь снижает скорость всего технологического процесса по покрытию.

Калибровочные агрегаты BULLS-EYE (на фото) решают эту проблему, выравнивая внутренние диаметры труб. Калибровка может производится на глубину от 50 до 325мм. В результате калибровки внутренние диаметры труб приводятся к единому размеру. Калибровка трубы занимает считанные секунды, агрегаты могут быть вписаны в любой производственный процесс по подготовке труб.

Каждый агрегат имеет свой силовой агрегат на электроприводе. Калибраторы — отличное средство для улучшения качества сварного соединения и повышения надежности всего трубопровода.

Соответствие стандартам качества

Системы механических соединений Батлер и другое оборудование, производимое компанией, разработано и испытано в соответствии с требованиями Департамента Транспорта США (US DOT) по безопасности эксплуатации оборудования для трубопроводного транспорта (U.S.

Department of Transportation, Pipeline Safety Regulations, 49 CFR, Subpart F, paragraphs 192 and 195.) Механические соединения SURE LOCK полностью соответствуют требованиям ANSI/ASME Piping Codes B31.3, B31.4, B31.8 (США) и CAN/CSA-Z183 AND Z184 (Канада) по прочности стыков для поднадзорных трубопроводов.

В 1996 году компанией «Батлер», на основании опытно — промышленного применения сборочного и калибровочного оборудования на предприятиях нефтяной промышленности было получено разрешение Госготехнадзора на его применение для строительства трубопроводов в России.

В 1998 году по ВНИИГАЗ (Россия) провёл полный комплекс испытаний механических соединений Батлер для их применения в российской газовой промышленности. Стыки выдержали все испытания и технология механических соединений «Батлер» была рекомендована для сооружения газопроводов в Российской Федерации.

Основываясь на результатах проведённых испытаний и опытно-промышленной эксплуатации построенных трубопроводов Научно — Технический Совет «Роснефтегазстроя» рекомендовал применение технологии компании Батлер на предприятиях нефтяной отрасли.

Виды механических соединений труб магистральных трубопроводов

Типы клеевых соединений трубопроводов.

Одним из направлений повышения эксплуатационной на­дежности и эффективности трубопроводов является применение труб в коррозионностойком исполнении (из высокопрочного чугу­на, стальных с внутренними покрытиями и из полимерных матери­алов).

При монтаже таких труб, а также труб из разнородных мате­риалов, когда монтаж их традиционными методами, в частности с помощью сварки, затруднен или невозможен, успешно использу­ют клеевые соединения.

В настоящее время в нашей стране и за ру­бежом эксплуатируется целый ряд трубопроводов из стальных, чугунных, поливинилхлоридных и стеклопластиковых труб, мон­таж которых осуществлен с помощью полимерных клеев. Исто­рия сборки трубопроводов с применением различных клеевых со­единений насчитывает более 100 лет.

Склеивание – один из эффективных методов соединения металлов и других конструкционных материалов, оно имеет ряд ценных технологических преимуществ перед другими способами соединения и позволяет создавать принципиально новые инженер­ные конструкции. В ряде случаев только склеиванием можно обес­печить требуемую прочность соединения.

• Применение клеевых композиций позволяет:
• — соединять металлы и другие конструкционные материалы без дополнительного нагрева, что особенно важно при ремонтных ра­ботах на газонефтепроводах;
• — достигать высокой герметичности и надежности соединения;
• — упростить технологию сборки труб;
• — осуществлять ремонт без привлечения специального оборудо­вания силами наличного обслуживающего персонала;
• — обеспечивать высокую производительность работ.

В отечественной практике используют полимерные клеи для соединения труб санитарно-технических трубопроводных систем различного назначения, а также при сооружении городской сети газопроводов, воздуховодов и систем отопления. Применяемая в этих случаях технология соединения труб предусматривает их мон­таж в основном с помощью накладных гладких муфт.

Способ соединения труб при склеивании (рис. 16.7) выбирают с учетом диаметра трубопровода, конструктивного исполнения кон­цов труб и условий монтажа.

Почти все существующие способы клеевого соединения труб обеспечивают безаварийную эксплуата­цию сооружения при давлении в трубопроводе не более 1,0–1,5 МПа, за исключением соединения на «ус», при котором концентрации напряжений по длине соединения отсутствуют, так как жесткость соединяемых концов труб и самого соединения одинакова. К при­меру, стеклопластиковые трубы диаметром 76 мм с толщиной стен­ки 1,5 мм, соединенные по этому способу, можно эксплуатировать при давлении до 14 МПа.

Для создания достаточно прочных и герметичных клеевых со­единений труб необходимо, чтобы зазор между склеиваемыми по­верхностями был минимальным.

Максимальная прочность склеен­ных труб обеспечивается при толщине клеевого слоя 0,05 – 0,10 мм.

Очевидно, максимальную прочность клеевых соединений труб можно получить при еще меньшей толщине клеевой пленки при ус­ловии, что она не будет повреждена в процессе сборки.

Рисунок 16.

7 – Типы клеевых соединений труб: a – соединение на «ус»; б – бандажное; в – раструбное; г – на «ус» с бандажом; д – муфтовое цилиндрическое; е – муфтовое конусное; ж – муфтовое со сто­порными клиньями; а,б, в, г – без соединительных деталей; д, е, ж – с соедини­тельными деталями; 1 – концы соединяемых труб; 2 – клеевой слой; 3 – бан­даж; 4 – раструб; 5 – муфта; 6 – клин; 7 – уплотнительное кольцо

Склеивание протекает более эффективно при использовании дополнительных физических эффектов: гидромеханического воз­действия клея на склеиваемые поверхности; пластического дефор­мирования металла муфт или концов труб перед отвердением клея; температурных деформаций соединения в радиальном направле­нии и т. д. (рис. 16.8).

Гидромеханическое воздействие клея на склеиваемые поверх­ности обеспечивают конусообразная форма соединяемых концов труб (рис. 16.8а) и принудительное нагнетание клея в кольцевой за­зор между муфтой и концами труб (рис. 16.8г).

Практический интерес представляют клеевые соединения стальных, алюминиевых и медных трубопроводов, созданные в США фирмой Amlech Со (рис. 16.8б).

Монтаж этих соединений осуществляют с использованием передвижной установки, осна­щенной гидравлическим прессом, с помощью которого на одном конце трубы продавливается канавка, а на другом – формируется раструб.

Так как внутренний диаметр раструба имеет несколько меньший размер, чем вводимый с помощью того же гидропресса гладкий конец трубы с нанесенным клеем, происходят деформация канавки и плотное прилегание склеиваемых поверхностей. По дан­ным фирмы, производительность такой установки составляет один стык в минуту для труб диаметром 200 мм.

Интерес представляет конструк­ция соединения с пружинным разрезным кольцом, которое посред­ством инструмента заклинивается в муфте (рис. 16.8в).

Широко применяются клеевые соединения стальных труб бан­дажного типа (рис. 16.8ж). Их получают методом многослойной на­мотки на концы стыкуемых труб лент из конструкционной стекло­ткани, пропитанной клеевым составом. После отвердения клея на месте стыка образуется стеклопластиковый бандаж.

При такой технологии обеспечивается независимость от допускаемых откло­нений размеров труб. Минимальная толщина клеевого слоя в этих соединениях достигается за счет усилия натяжения ленты при ее намотке. Разработанная технология опробована при монтаже стальных труб систем водоснабжения и оцинкованных воздухо­водов.

Однако такое соединение рекомендовано лишь при давле­ниях в трубопроводе не более 1,0 МПа.

Рисунок 16.

8 – Конструктивные решения в технике склеивания трубопроводов с использованием физических эффектов: а – конусное соединение; б – соединение фирмы Amlech Со (США); в – соединение с коническим разрезным кольцом (Германия); г – соединение с принудительным нагнетанием клея; д – соединение по методу TS (Япония); е – соединение чугунных раструбных труб с герметизирующим уплот­няющим манжетом; ж – соединение труб бандажного типа; 1,2 – концы соединяемых труб; 3 – клеевой слой; 4 – муфта; 5 – разрезное кольцо; 6 – нагнетательное устройство; 7 – камера для нагнетания клея; 8 – уплотнения; 9 – игла-ниппель; 10 – шприц-инъектор; 11 – бандаж из конструкци­онной стеклоткани

В Японии специалисты фирмы «Сэкисуй кэмикап компании» при монтаже систем канализации трубы из полимерных материа­лов склеивают методом TS, основанным на получении беззазорных соединений труб с помощью фасонных частей (рис.16.8 д, г). Конус­ность раструбов такова, что даже при минимальном допуске на тру­бу и на фасонную часть раструба обеспечивается длина нахлестки, достаточная для получения прочного соединения.

Разработан способ соединения чугунных труб диаметром 1000– 1200 мм без какого-либо конструктивного изменения концов соединяемых труб (рис. 16.8е) с учетом рабочего давления до 4 МПа.

На наружной поверхности цилиндрического конца трубы установ­лены две резиновые манжеты, кольцевая полость между которыми с помощью шприца-инъектора, расположенного в нижней час­ти раструба, заполнена герметизирующим клеевым составом.

Инъецирование продолжается до заполнения всей полости клеем, выхода воздуха и появления клея в ниппеле.

1. Основными операциями технологического процесса склеи­вания труб, от которых, в первую очередь, зависят прочность и долговечность клеевых соединений в условиях эксплуатации, являются:
2. подготовка склеиваемых поверхностей концов труб;
3. приготовление клеевого состава и его нанесение;
4. соединение склеиваемых поверхностей и отвердение клеевого слоя.

Технология приготовления полимерных клеев заключается в последовательном введении в основу клея отдельных компонен­тов. Если в состав клея входит пластификатор, то процесс приготов­ления клея начинается именно с введения пластификатора.

Причем смесь с пластификатором можно хранить довольно длительный срок. Отвердитель следует вводить в последнюю очередь, непо­средственно перед употреблением клея.

Это связано с тем, что «жизнеспособность» наиболее широко применяемых в трубопро­водном транспорте эпоксидных клеев обычно не превышает полутора-двух часов.

После введения в клеевой состав необходимых компонентов смесь тщательно перемешивают. Чтобы не взвешивать клеевой состав в поле­вых условиях, приготовленный компаунд и отвердитель поставляют в отдельной таре в заранее приготовленных объемных соотношениях.

После приготовления клеевой состав наносят на подготовлен­ные к склеиванию поверхности трубы и муфты или на внутреннюю поверхность раструба, если склеиваются раструбные соединения.

Для нанесения клеев используют шпатели, кисти, валики и различ­ного рода механизированные приспособления, воздушное и без­воздушное распыление, электростатическое нанесение, шприцы и др.

В закрытые зазоры клей вводят под давлением.

Для прогрева клеевых соединений труб в полевых условиях обычно используются газовые горелки, а также можно использо­вать паровые или электрические нагреватели. Более перспектив­ным является отвердение склеенных стыков токами высокой часто­ты (ТВЧ). В этом случае длительность процесса отвердения клеево­го слоя сокращается до 40 – 60 с, что значительно ускоряет процесс сборки труб.

Сборка трубопроводов механическими соединениями фирмы «BUTLER TECH».

Система сборки механического соединения «Шуер-Лок» фир­мы «BUTLER TECH» является уникальным запатентованным про­цессом соединения металлических труб (рис. 16.9).

Общий процесс состоит из формирования раструба на одном конце трубы, конуса – на другом и механической запрессовки конусной части в раструбную. Перед соединением на концы труб наносят эпоксидную смолу.

Смола не связана с крепостью соединения, а служит смазкой, во время соединения и запрессовки и является вторичным уплотнителем, предотвращающим утечки и создающим коррозионноустойчивую среду. В результате данного процесса создается надежное, равнопрочное сварному соединение труб при высокой производительности.

Конец трубы в виде раструба и конуса в разрезе, процесс соединения и завершенное механическое соединение показаны на рис. 16.10.

• Рисунок 16.9 – Общий вид установки для механического соединения труб фирмы «BUTLER TECH»
• Система механического соединения труб, предложенного фирмой «BUTLER TECH», является методом, применяющимся в различных областях:
• — типы труб для соединения – бесшовные и сварные прямошовные, с различными типами внутренних, наружных покрытий и без них;
• — материал труб – различные виды стали, алюминий и другие металлы с надлежащей пластичностью;
• — марки труб – в соответствии с API и госстандартами РФ;
• — давление – любое для применяемого типа труб;
• — транспортируемые продукты – любые для применяемого типа труб.
• Для предотвращения коррозии и разрушения внутренней поверх­ности труб широко применяются трубы с внутренним покрытием.

Основным недостатком строительства трубопроводов из труб с внутренним покрытием всегда является отсутствие качественных и экономичных способов стыковки. При сварке повреждается покрытие в зоне, подвергающейся температурному воздействию.

Существующие методы использования защитных втулок, являются дорогостоящими и значительно снижают ско­рость строительства. Применение системы механического соеди­нения фирмы «BUTLER TECH» для труб с внутренним покрытием приводит к увеличению производительности строительства при­мерно в 2 раза.

Система механического соединения может также применяться и для строительства трубопроводов с наружным покрытием.

Рисунок 16.

10 – Соединение механического стыка: а – соединение механического стыка в разрезе; б – механический стык в разрезе; 1 – раструб; 2 – эпоксидная смола; 3 – конус

Метод батлера

Система механического соединения и калибровочное оборудование компании «БАТЛЕР», широко применяются при монтаже трубопроводов различного назначения.

При разработке технологии скоростного строительства особое внимание уделено соединению труб с защитным внутренним покрытием, так как место стыковки является особо уязвимым при применении традиционных методов строительства (монтаж с помощью сварки).  

Основное преимущество – это сокращение сроков строительства трубопроводов без потери качества. Особенно это относится к районам добычи, расположенных в регионах, где короткое лето, болотистые грунты и вечная мерзлота не позволяют терять времени при строительстве трубопроводов.

Для решения этих вопросов предприятие предлагает услугу по строительству трубопроводов различного назначения при помощи уникального метода скоростного строительства на установке «БАТЛЕР» 8-12HD с использованием механического соединения SURE-LOCK (конусно-раструбное соединение).

• Диаметр монтируемых трубопроводов 89-325 мм.
• Производственная мощность – до 100 км в год. 

Данная технология не нова для России, и используется ведущими нефтегазовыми компаниями при строительстве на объектах Республики Коми, Западной Сибири, Башкирии, Татарстана и  Пермского края при этом с ее помощью смонтированы уже тысячи километров трубопроводов.

Системы механических соединений SURE-LOCK и калибровочные системы BULLS-EYE имеют Разрешение ГОСГОРТЕХНАДЗОРА России Nо. 10-25/618 на применение для строительства трубопроводов на территории Российской Федерации.

Оборудование компании «БАТЛЕР» незаменимое средство для выполнения программ обновления парка трубопроводов, газификации обустройства, нефтяных и газовых промыслов. Простота использования, надёжность, всепогодность, скорость, экологическая чистота и экономичность — основные качества, привлекающие существующих и потенциальных пользователей. 

Система механических соединений трубопроводов:

Агрегат (мобильный гидромеханический пресс — показанный на фото)  производит монтаж — герметичную впрессовку конусной секции подготовленных труб в раструбную на месте строительства. Перед соединением на края трубы наносится эпоксидный герметик. Герметик не связан с прочностью стыка, а служит гарантией полной герметичности и создаёт коррозийно-устойчивую среду внутри стыка, что особенно важно в случае соединения труб с внутренним покрытием. Получаемый в результате соединения стык, равнопрочен основному металлу трубы и защищён от коррозии.

В рабочем положении сборочный агрегат подвешивается на стрелу трубоукладчика, чем обеспечивается его продвижение по трубопроводу во время строительства. Скорость полевой сборки в среднем составляет до 1 км за 8 часовую смену, в зависимости от диаметра монтируемого трубопровода, рельефа местности, подготовки персонала и погодных условий. 

Соответствие стандартам качества:       

Системы механических соединений «БАТЛЕР» и другое оборудование, производимое компанией, разработано и испытано в соответствии с требованиями Департамента Транспорта США (US DOT) по безопасности эксплуатации оборудования для трубопроводного транспорта (U.S.

Department of Transportation, Pipeline Safety Regulations, 49 CFR, Subpart F, paragraphs 192 and 195.) Механические соединения SURE-LOCK полностью соответствуют требованиям ANSI/ASME Piping Codes B31.3, B31.4, B31.

8 (США) и CAN/CSA-Z183 AND Z184 (Канада) по прочности стыков для поднадзорных трубопроводов.

В 1996 году компанией «БАТЛЕР», на основании опытно — промышленного применения сборочного и калибровочного оборудования на предприятиях нефтяной промышленности было получено разрешение Госготехнадзора на его применение для строительства трубопроводов в России.

В 1998 году по ВНИИГАЗ (Россия) провёл полный комплекс испытаний механических соединений Батлер для их применения в российской газовой промышленности. Стыки выдержали все испытания и технология механических соединений «Батлер» была рекомендована для сооружения газопроводов в Российской Федерации.

Основываясь на результатах проведённых испытаний и опытно-промышленной эксплуатации построенных трубопроводов Научно — Технический Совет «Роснефтегазстроя» рекомендовал применение технологии компании «БАТЛЕР» на предприятиях российской нефтяной и газовой промышленности. 

Преимущества обеспечиваемые системой механических соединений «БАТЛЕР»:

• Увеличение скорости строительства трубопроводов в 3-5 раз в зависимости от диаметра трубы.
• Повышенная надежность стыка
• Экологическая чистота и безопасность строительства.
• Возможность строительства в любых погодных условиях.
• Использование меньшего числа персонала, занятого на прокладке трубопровода.

Батлер для надевания компрессионного трикотажа с удлиненными ручками medi Butler Long

Вспомогательное приспособление для надевания компрессионного трикотажа с удлиненными ручками medi Butler Long.

Страна производства

Германия

Для кого

Женщины / Мужчины

Приспособление medi Butler создано для того, чтобы облегчить правильное надевание компрессионного трикотажа. Оно представляет собой металлический каркас, на который натягивается изделие. Специальная рама растягивает ткань и стопа может легко скользнуть внутрь. Когда изделие удобно и правильно распределено на стопе, остальная часть подтягивается с помощью ручек.

medi Butler имеет легкую и прочную конструкцию, которая не деформируется, не ржавеет, не оставляет зацепок на ткани. Использование этого приспособления уменьшает риск повреждения компрессионного трикотажа. Каждый может правильно надеть изделия medi, не пережимая ногу, без складок или сильного растяжения ткани. Удлиненные ручки medi Butler Long позволяют надеть трикотаж не наклоняясь.

• Общие впечатления: День добрый. Ношу компрессионный трикотаж несколько лет. В силу возраста, не могу наклоняться, да и руки уже не те. Поэтому, в помощь купила приспособление для надевания трикотажа. Для меня это выход из положения.
• Достоинства: Помогает равномерно натянуть чулки, не образуется никаких складок. А главное не надо наклоняться. Общие впечатления: Очень актуально при проблемах с поясницей. Доставка быстрая, сотрудники вежливые и компетентные.

Методы соединения труб с внутренним эпоксидным покрытием при строительстве нефтегазопромысловых трубопроводов и преимущества сварного соединения с внутренней. — презентация

1 Методы соединения труб с внутренним эпоксидным покрытием при строительстве нефтегазопромысловых трубопроводов и преимущества сварного соединения с внутренней изоляцией бандажной лентой методом Протасова В.Н. (Протасов В.Н. РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина)

2 1.

Внутренняя изоляция сварного соединения труб c покрытием герметизируемой втулкой с покрытием методом Тубоскоп-Ветко Недостатки: сложность герметизации зазора между втулкой и трубой из- за большого допуска на диаметр трубы и значительной овальности трубы; отсутствие контроля герметичности зазора; высокая стоимость втулки; необходимость приготовления и нанесения герметика в трассовых условиях при отсутствии контроля качества этих процессов; сужение сечения трубопровода, что затрудняет очистку трубопровода традиционными механическими методами и создает значительное гидравлическое сопротивление

3 2.

Раструбное герметизируемое соединение труб с покрытием методом Батлера Недостатки: необходимость в дополнительной ручной дробеструйной очистке и окраске торца трубы на механизированной линии; необходимость пластического обжатия и раздачи концевых участков каждой трубы, что удорожает стоимость труб с внутренним покрытием; необходимость приготовления и нанесения герметика в полевых условиях при отсутствии контроля качества этих процессов

4 3. Муфтовое герметизируемое соединение труб с покрытием методом РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина Недостатки: необходимость очистки наружной поверхности соединяемых концов труб, приготовления и нанесения герметика в трассовых условиях при отсутствии методов контроля этих процессов; сложность герметизации стыка труб.

5 4. Внутренняя изоляция сварного соединения труб с покрытием бандажной лентой методом Протасова В.Н. ( Патент N от 10 июля 2008 г.) Преимущества: надежность; технологичность; отсутствие необходимости в нанесении герметика; контролируемость процесса изоляции, экономичность; сохранение внутреннего сечения трубопровода 1-труба; 2-бандажная лента; 3-валик связующего; 4-покрытие

6 5. Схема формирования в зоне сварного соединения пленочно- тканевого бандажа, пропитанного связующим 1-видиоголовка; 2-калибр-пробка; 3-труба; 4-внутреннее покрытие; 5-разжимное устройство; 6-высокочастотный индуктор; 7-лента бандажная;8-;9-.

7 Краткая информация о бандажной ленте 1.Бандажная лента представляет собой трехслойную конструкцию, состоящую из водонефтенепроницаемой пленки, дублированной с обеих сторон нетканным волокнистым материалом. 2. Размеры бандажной ленты определяются типоразмером свариваемых труб. 3.

Верхние слои бандажной ленты пропитывают жидким связующим в специальной малогабаритной вакуумной камере, после чего бандажную ленту сворачивают в рулон, который укладывают в полиэтиленовый пакет и складывают в упаковочную коробку для отправки на место строительства трубопровода. 4.

Упакованная бандажная лента может хранится после пропитки не менее 5 суток при температуре до плюс 50 0 С 5. Пропитку бандажной ленты производят в стационарных условиях. Допускается выполнять пропитку в вагончике на месте строительства трубопровода. 6. Изготовитель бандажной ленты и связующего для ее пропитки ООО НПФ «Антикортехнефтегаз» (г. Москва) 7.

Изготовитель оборудования для внутренней изоляции сварного соединения бандажной лентой ЗАО «Армагус» (г. Гусь-Хрустальный) совместно ООО НПФ «Антикортехнефтегаз» (г. Москва)

8 Последовательность внутренней изоляции сварного соединения труб с эпоксидным покрытием бандажной лентой методом Протасова В.Н. 1. На сварной шов устанавливают разъемный индуктор, подключенный к малогабаритному высокочастотному генератору, питающемуся от сварочного трансформатора. 2. Включают высокочастотный генератор.

Автоматически устанавливается требуемая температура нагрева трубы С, о чем свидетельствует цифровой прибор на генераторе. 3. На раздувную головку из термостойкой резины накладывают бандажную ленту с нахлестом и фиксируют положение бандажной ленты тонкой проволокой, охватывающей бандажную ленту на ее концах. 4.

Вводят раздувную головку внутрь трубы и присоединяют полую штангу. 5.Последовательно соединяя полые штанги с помощью быстродействующего замка, установленного на их концах, вводят раздувную головку в зону внутренней изоляции сварного шва.

Положение раздувной головки внутри трубы контролируют с помощью видиоголовки, которая передает изображение на монитор.

9 Продолжение предыдущего слайда 5. Последовательно соединяя полые штанги с помощью быстродействующего замка, установленного на их концах, вводят раздувную головку в зону внутренней изоляции сварного шва. Положение раздувной головки внутри трубы контролируют с помощью видиоголовки, которая передает изображение на монитор. 6.

Подают сжатый воздух при давлении 0,1 МПа в раздувную головку и производят отверждение связующего бандажной ленты в течение 10 мин при температуре С. 7. Выпускают воздух из раздувной головки и разъединяя штанги извлекают ее из трубы, контролируя при этом с помощью видиоголовки качество изоляции.

Общая продолжительность внутренней изоляции сварного соединения бандажной лентой не более 20 мин.