Устройство аппаратов для газовой сварки и резки

Газорезка: оборудование для газовой резки металла, машины, станки

Главная страница » Металлообработка » Газовая резка металла » Требуется газорезка? Какое оборудование для газовой резки металла необходимо

Самым популярным способом раскроя металла в настоящее время является его резка газом. Вызвано это целым рядом причин. Основными являются:

  • простота технологического процесса. Для осуществления резки необходимы всего два газа:
    • газ-подогреватель обрабатываемого материала (пропан, ацетилен и т. п.);
    • непосредственно кислород, который и выполняется процесс разделения металла;
  • для выполнения раскроя этим методом не требуется наличие источника электропитания;
  • оборудование газовой резки очень мобильно — его можно транспортировать обычным транспортом. Благодаря этому достоинству, оно становиться ещё более востребованным на объектах, на которые затруднительны доставка и организация там электропитания;
  • процесс резки не требует больших материальных затрат и т. п.

Для выполнения этой операции необходима газорезка — оборудование для резки металла газом. Знакомству с этим оборудованием и будет посвящена эта статья.

Кстати: технологиям газового раскроя металла посвящены другие статьи нашего сайта – вы их легко найдёте, если воспользуетесь сервисом «Поиск по сайту».

Оборудование для газовой резки

В самом общем случае, резка металла газом подразумевает следующие операции:

  • раскрой листовой стали на заготовительном участке;
  • демонтаж металлических элементов конструкции на сборочном участке;
  • ручная обрезка деталей и собранных узлов;
  • утилизация отслуживших свой век конструкций и механизмов и другие, не требующие особой точности, виды работ.

В состав оборудования для перечисленной выше газовой резки металла (далее – газорезки) входят:

  • газовая горелка. Она оснащена, находящейся под углом 90° или 60° к оси инструмента, головкой. Последняя имеет несколько сопел, через которые выходит кислород и подогревающий газ;
  • баллоны с газом;
  • регулятор давления;
  • газовые шланги (рукава).

Генераторы ацетиленовые

Ацетиленовым генератором называется аппарат, который создаёт ацетилен путём смешивания карбида кальция с водой.

Ацетиленовый генератор. Ист. http://weldering.com/acetilenovyy-generator

Процесс смешивания и химического взаимодействия происходит в стационарных или передвижных газосварочных постах. Они, в дальнейшем, и служат источниками ацетилена — горючего газа для газовой сварки.

В соответствии с ГОСТ 30829-2002 «Генераторы ацетиленовые передвижные. Общие технические условия» (далее – ОТУ) ацетиленовые генераторы состоят из следующих основных узлов:

  • газообразователь. Этот узел предназначен для выработки ацетилена из воды и карбида кальция;
  • газосборник. Он выполняет две задачи:
    • хранение всего выработанного газа;
    • компенсацию неравномерности между газообразованием и газопотреблением ацетилена;
  • пламегасящее предохранительное устройство. Его назначение:
    • локализация пламени ацетиленокислородной или ацетиленовоздушной смеси;
    • предотвращение попадания в генераторы, со стороны отбора газа, воздуха или кислорода;
  • предохранительное устройство. Этот механизм предназначен для сброса избыточного давления;
  • манометр для измерения давления в газосборнике. Основное техническое требование, предъявляемые к прибору: не ниже 4-го класса точности по ГОСТ 2405-88 «Манометры, вакуумметры, мановакуумметры. Общие технические условия».

Кроме того, генераторы могут быть оснащены и другими функциональными элементами:

  • фильтры;
  • регуляторы давления и т. п.

В соответствии с ОТУ, ацетиленовые генераторы классифицируются по следующим параметрам:

  • по методу взаимодействия карбида кальция с водой:
    • ВК — вода на карбид;
    • KB — карбид в воду;
    • К — контактный, с вариантами процессов:
      • ВВ — вытеснение воды;
      • ПК — погружение карбида в воду.
  • по давлению вырабатываемого газа, генераторы подразделяют на:
    • Н — низкого давления. Значение параметра (далее – ЗП), МПа: ≤ 0,02;
    • С — среднего давления. ЗП, МПа: 0,02…0,15;
    • В — высокого давления. ЗП, МПа: ≥ 0,15.

Дополнительные технические требования:

  • производительность генераторов не должна превышать, куб.м/час: 3;
  • масса незагруженного генератора, кг: ≤ 20.

При выборе оборудования для газовой резки следует с особой тщательностью сопоставлять его возможности со стоящими перед вами задачами.

Комплекты и посты газосварочные

Газосварочные посты в обиходе имеют следующие названия:

  • комплекты для газовой сварки;
  • инструмент газосварщика и т. п.

Газосварочные посты, в зависимости от их габаритов и мощности, делятся на подвижные (перевозимые или переносимые) и стационарные (на больших производствах). Подвижный комплект представляет собой специальную металлическую конструкцию: перевозную тележку или переносной короб.

Газосварочный пост «ПГСП-10/12»

Пост газосварочный (далее – ПГС) предназначен для транспортировки газосварочного оборудования и инструмента к месту работы и осуществления сварки. ПГС укомплектован следующими устройствами:

  • баллоны. Они заполнены кислородом и горючим газом (ацетилен, пропан и т. п.);
  • горелки и резаки;
  • комбинированный и защитный ключи;
  • резиновые рукава (газовые шланги);
  • хомутики.

ПГС оборудован каркасом, что позволяет ему легко перемещаться и быть применённым для выполнения широкого спектра работ:

  • ремонтных;
  • аварийных;
  • монтажных.

Преимущество ПГС заключается в том, что они позволяют осуществлять сварочные работы вдали от источников пополнения расходных материалов:

  • при монтаже трубопроводов;
  • внутри холодильных систем;
  • при проведении сантехнических работ и т. п.

Недостатком ПГС считают необходимость заправки баллонов кислородом и горючим газом. Этот недостаток становится особенно ощутим в условиях интенсивной работы, для выполнения которой требуется увеличенный расход газов.

При выборе оборудования следует:

  • взвешенно определиться: что вы предполагаете делать, каков предстоит объём работ;
  • в зависимости от принятого решения выбирать оборудование.

При оценке технического состояния ПГС обязательно проверяйте поверочно-контрольную документацию на манометр и вентили.

Газовые баллоны

В комплект оборудования ПГС для газовой сварки входят баллоны, которые необходимы для хранения и транспортирования рабочих газов. Последние находятся в баллоне под давлением в одном из следующих состояний:

  • сжатый;
  • сжиженный
  • растворённый.

Газовые баллоны для сварки имеют объёмы, куб. дм: 0,4…55. Они применяются в мобильных (переносных или возимых) и стационарных ПГС. Более востребованы баллоны, имеющие вместимостью 40л.

Баллоны для ПГС изготавливаются, согласно ГОСТ949 – 73 «Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рр

Источник: https://kovka-svarka.net/2016/10/gazorezk-oborudovan-gazov-rezk/

Pereosnastka.ru

Ацетиленовые генераторы.

Теоретически для разложения 1 Кг карбида кальция требуется 0,562 кг воды, но так как реакция разложения идет с большим выделением тепла, практически берут от 5 до 20 кг воды.

Ацетиленовые генераторы для сварки и резки классифицируются по следующим признакам: по производительности — от 0,5 до 160 м3/ч; по давлению вырабатываемого ацетилена — низкого давления до 10 кПа и среднего давления от 70 до 150 кПа; по способу применения — на передвижные с производительностью 0,5—3 м3/ч и стационарные с производительностью 5— 160 м3/ч;

в зависимости от взаимодействия карбида кальция с водой—генераторы системы KB («карбид в воду»), в которых разложение карбида кальция осуществляется при подаче определенного количества карбида кальция в воду, находящуюся в реакционном пространстве; генераторы системы В К («вода на карбид»), в которых разложение карбида кальция происходит при подаче определенного количества йоды в реакционное пространство, где находится карбид кальция; генераторы системы ВВ («вытеснение воды»), в которых разложение карбида кальция осуществляется при соприкосновении его с водой в зависимости от изменения уровня воды, находящейся в реакционном пространстве и вытесняемой образующимся газом; комбинированные генераторы.

Обратите внимание

Все ацетиленовые генераторы независимо от их системы имеют следующие основные части: газообразователь, газосборник, предохранительный затвор, автоматическую регулировку вырабатываемого ацетилена в зависимости от его потребления.

Схемы ацетиленовых генераторов различных систем представлены на рис. 53.

Предохранительные затворы. Предохранительные затворы — устройства, предохраняющие ацетиленовые генераторы и газопроводы от попадания в них взрывной волны при обратных ударах пла мени из сварочной горелки или резака.

Обратным ударом называется воспламенение горючей смеси в каналах горелки или резака и распространение пламени по шлангу горючего газа. Горящая смесь газов при обратном ударе устремляется по ацетиленовому каналу горелки или резака в шланг и при отсутствии предохранительного затвора — в ацетиленовый генератор, что может привести к взрыву ацетиленового генератора.

Рис. 1. Схемы ацетиленовых генераторов: а — «карбид в воду», б — «вода в карбид», в — «сухого разложения», г — «вытеснения», д — комбинированная система «вода в карбид» и «вытеснения»; 1 — бункер или барабан с карбидом кальция, 2 — реторта, 3 — система подачи воды, 4 — газосборник, 5 — спуск ила, 6 — отбор газа

Обратный удар может произойти в случае, если скорость истечения горючей смеси станет меньше скорости ее сгорания, от перегрева и засорения канала мундштука горелки.

Предохранительные затворы бывают жидкостные и сухие. Жидкостные затворы заливают водой, сухие — заполняют мелкопористой металлокерамической массой. Затворы классифицируют по пропускной способности — 0,8; 1,25; 2,0; 3,2 м3/ч; по предельному давлению — низкого давления, в которых предельное давление ацетилена не превышает ЮкПа, среднего давления — 70 кПа и высокого давления— 150 кПа.

Предохранительные затворы устанавливают между ацетиленовым генератором или ацетиленопроводом (при многопостовом питании от стационарных генераторов) и горелкой или резаком.

Принцип действия водяного затвора показан на рис. 54. Корпус затвора заполняют водой до уровня контрольного крана КК. Ацетилен подводится по трубке, проходит через обратный клапан, расположенный в нижней части корпуса.

Важно

В верхнюю часть корпуса газ проходит через отражатель. Ацетилен отводится к месту потребления через расходный кран Р/С. В верхней части корпуса имеется трубка,-закрытая мембраной из алюминиевой фольги.

При обратном ударе мембрана разрывается и взрывчатая смесь выходит

наружу. Давление взрыва через воду передается на клапан, который закрывает подвод газа от генератора. После выхода взрывчатой смеси мембрану заменяют.

Баллоны для сжатых газов. Для хранения и транспортировки сжатых, сжиженных и растворенных газов, находящихся под давлением, применяют стальные баллоны вместимостью от 0,4 до 55 дм3.

Наибольшее распространение при газовой сварке и резке получили баллоны вместимостью 40 дм3. Баллоны представляют собой стальные цилиндрические сосуды, в горловине которых имеется конусное отверстие с резьбой, куда ввертывается запорный вентиль разной конструкции для горючих газов и кислорода.

Каждому газу соответствует свой условный цвет баллона и наименование газа, например кислородные баллоны окрашивают в голубой цвет, надпись делают черной краской; ацетиленовый — соответственно в белый и красной краской; водородный — в темно-зеленый и красной краской, пропан — в красный и белой краской.

Кислород наполняют в баллоны до давления 15,0 МПа. Баллон емкостью 40 дм3 при давлении газа 15,0 МПа содержит кислорода 6 м3.

Питание постов газовой сварки и резки от ацетиленовых генераторов связано с рядом неудобств, поэтому большое распространение получило питание ацетиленом от ацетиленовых баллонов. Ацетиленовые баллоны заполняют пористой массой (древесный уголь, пемза, инфузорная земля), образующей микрополости, необходимые для безопасного хранения ацетилена.

Массу в баллоне пропитывают ацетоном (225—300 г на 1 дм3 вместимости баллона), в котором хорошо растворяется ацетилен. При нормальных условиях в одном объеме ацетона растворяется 23 объема ацетилена. Давление растворенного ацетилена в наполненном баллоне не должно превышать 1,9 МПа при 20°С.

Совет

Для уменьшения потерь ацетона из баллона ацетилен необходимо отбирать со скоростью не более 1700. дм3/ч.

Баллоны снабжены вентилями — запорными устройствами, которые позволяют сохранить в баллоне сжатый или сжиженный газ. Каждый вентиль имеет шпиндель, который перемещается при вращении маховика, открывая или закрывая клапан.

Читайте также:  Сварка бака для воды своими руками

Рис. 2. Схема водяного затвора: а — при нормальной работе, б — при обратном ударе

Редуктор для газопламенной обработки—прибор для понижения давления газа, при котором он находится в баллоне или магистрали, до величины рабочего давления и для автоматического поддержания этого давления постоянным. Редуктор имеет клапан, управляемый гибкой мембраной, на которую с одной стороны действует сила пружины, а с другой — давление газа.

Рис. 3. Схемы ацетиленовых горелок: а — инжекторные, б — безынжекторные

Редукторы, применяемые в сварочной технике, классифицируются по принципу действия (обратного и прямого действия), по назначению и месту установки, по схемам редуцирования и роду редуцируемого газа.

Сварочная горелка. Основный инструментом газосварщика является сварочная горелка. Сварочной горелкой называется устройство, служащее для смешивания горючего газа или паров горючей жидкости с кислородом и получения сварочного пламени. Каждая горелка позволяет регулировать мощность, состав и форму сварочного пламени. Сварочные горелки согласно ГОСТ 1077—69 класси-.

фицируются: по способу подачи горючего газа и кислорода в смесительную камеру — инжекторные и безынжекторные; по роду применяемого газа; по назначению — универсальные и’ специализированные; .

по числу пламени—однопламенные и многопламенные; по М01ЩЮСТИ — малой мощности (расход ацетилена 25—400 дм3/ч),- средней мощности (400—2800 дм3/ч), большой мощности (2800—7000 дм3/ч); по способу применения — ручные и машинные.

Наибольшее применение имеют инжекторные горелки, работающие на смеси ацетилена с кислородом. В инжекторных горелках подачу горючего газа в смесительную камеру осуществляют подсосом его струей кислорода, подаваемого в горелку с большим давлением, чем горючий газ. Этот процесс подсоса называется инжекцией. Схема инжекторной горелки показана на рис. 55.

Обратите внимание

Кислород под давлением поступает в горелку и через присоединительный штуцер и регулировочный вентиль подается к инжектору.

Выходя с большой скоростью из узкого канала инжекторного конуса, кислород создает значительное разрежение в камере и засасывает горючий газ, поступающий через ацетиленовые каналы горелки в камеру смесителя, где и образуется горючая смесь.

Затем горючая смесь поступает по наконечнику к мундштуку, на выходе из которого при сгорании образует сварочное пламя (2— гайка, 1— ствол горелки).

Горелки этого типа имеют сменные наконечники с различными диаметрами выходных отверстий инжектора и мундштука, что позволяет регулировать мощность ацетилено-кислородного пламени.

В безынжекторных горелках горючий газ и кислород подают примерно под одинаковым давлением до 100 кПа. В них отсутствует инжектор, который заменен простым смесительным соплом, ввертываемым в трубку наконечника горелки.

Газокислородные резаки. Газокислородная резка может быть ручной и машинной. Для ручной резки применяют ручные резаки. Резаки служат для смешения горючего газа с кислородом для образования подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода.

Ручные резаки для газовой резки классифицируют по следующим признакам: – роду горючего газа, на котором они работают — для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих; – принципу смешения горючего газа и кислорода — на инжекторные и безынжекторные; – назначению — универсальные и специальные; виду резки — для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

В настоящее время широкое применение получили универсальные инжекторные резаки, позволяющие резать сталь толщиной от 3 до 300 мм. Схема газокислородного резака показана на рис. 56. В резаке конструктивно объединены подогревающая и режущая части.

Подогревающая часть аналогична устройству сварочной горелки. Режущая часть состоит из дополнительной трубки для подачи режущего кислорода и вентиля для регулировки подачи. В мундштуке находятся два концентрически расположенных отверстия для выхода подогревающего пламени и режущей струи.

Газы в мундштук подают и регулируют с помощью соответствующих вентилей.

Специальные горелки и резаки. Для газопламенной обработки материалов наряду с универсальными используют специальные го-.релки и резаки для термической обработки, поверхностной очистки, пайки, сварки термопластов, газопламенной наплавки и др., резаки для поверхностной, копьевой, кислородно-флюсовой резки, для резки металла больших толщин.

Машины для кислородной резки. Для повышения производительности, качества реза и сокращения тяжелого ручного труда используют машинную резку. Машины для кислородной резки разделяют на два основных типа: стационарные и переносные.

Важно

Каждая машина состоит из несущей части, резака (одного или нескольких), пульта управления и ведущего механизма. У стационарных машин основным узлом, автоматизирующим процесс резки, является система копирования.

В таких машинах применяют принципы механического, электромагнитного, фотоэлектронного, дистанционно-масштабного и программного копирования.

Рис. 4. Схема газокислородного резака: Р — режущая часть, П — подогревающая часть

Переносные машины изготовляют в виде самоходной тележки, перемещающейся электродвигателем, пружинным механизмом или газовой турбинкой.

Машину устанавливают на разрезаемый лист или трубу и направляют по разметке, циркульному устройству, направляющим или гибкому копиру.

Основным рабочим инструментом машины для кислородной резки является машинный газовый резак. Используют следующие основные типы машинных резаков: инжекторные, равного давления и внутрисоплового смешения.

Реклама:

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/oborudovanie-i-apparatura-dnya-gazovoi-svarki-i-rezki

Оборудование для газовой резки – как разрезают металл?

Устройства для газовой резки представляют собой класс оборудования, обеспечивающего выполнение всего спектра задач по обработке металлов способом разделительного резания. Выпускаются они различных конструкций и назначения.

Процесс газовой резки протекает за счет сгорания металла в подаваемой под высоким давлением струе чистого технического кислорода.

Для перехода в этот рабочий режим материал предварительно разогревают до температуры, при которой обрабатываемый сплав воспламеняется в кислороде на линии реза без посторонних источников горения.

На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что процесс кислородного раскроя состоит из двух этапов. Сначала металл разогревают пламенем смеси, полученной из горючего газа и технического кислорода. В качестве топлива используют ацетилен либо его заменители.

Совет

Во время второй стадии осуществляется собственно резка материала струей кислорода. При этом металл сгорает, а образовавшиеся продукты горения в виде оксидов выдуваются из рабочей зоны.

Для обеспечения этих и переходных режимов кислородного раскроя предназначено оборудование для газовой резки металлов, конструкция которого предусматривает не только устойчивость, стабильность и качество процесса резания, но и его безопасность.

Резаки обеспечивают точное дозирование и смешивание газа или горючих паров жидкого топлива с кислородом, последующее получение на основе образованной смеси подогревающего пламени, а также раздельную от предназначенной для смешивания подачу к разрезаемому материалу струи кислорода.

Самыми распространенными в настоящее время являются инжекторные универсальные резаки, обеспечивающие разрезание изделий из различных сплавов стали, толщина которых составляет 3–300 мм. В этом инструменте конструктивно объединены режущая и подогревающая части.

Последняя аналогична устройству газовой сварочной горелки, состоит из вентилей подачи кислорода и газа, инжекторной и смесительной камеры, подающей трубки, наружного мундштука.

Режущая часть включает дополнительную трубку, обеспечивающую подачу к металлу режущего кислорода, вентиля регулировки подачи, внутреннего мундштука.

Кислород и ацетилен подаются в резак через отдельные ниппели. При этом кислород расходится от ниппеля в двух направлениях:

  1. Часть его (как и в обыкновенной сварочной горелке) поступает в инжектор, а потом в смесительную камеру, в которой образуется смесь ацетилена, подводимого через свой ниппель, и кислорода.
  2. Другая часть по отдельной трубке подается к центральному отверстию мундштука, проходя через которое создает режущую струю кислорода.

Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для:

  • ручного раскроя;
  • машинной обработки на станках и машинах для резки.

По принципу смешения кислорода и газа делят на следующие типы:

  • инжекторные;
  • безынжекторные.

По назначению и конструктивным особенностям различают резаки:

  • вставные;
  • специальные;
  • универсальные.

По роду используемого для работы горючего газа классифицируют на:

  • резак для ацетилена;
  • для пропана, бутана или их смеси;
  • для природного газа;
  • универсальные;
  • керосинорезы – только для ручной резки, снабжены испарителем для получения горючих паров подаваемого бензина, керосина либо их смеси.

По способу и виду резания классифицируют:

  • для поверхностной резки;
  • разделительной;
  • копьевой;
  • кислородно-флюсовой.

Помимо резака в состав оборудования для резки газом входят следующие устройства, элементы:

  • ацетиленовые генераторы;
  • баллоны для технического кислорода и газа;
  • редуктора для регулировки подачи газов;
  • рукава – шланги высокого давления;
  • предохранительные затворы;
  • пылевые фильтры, встраиваемые в редуктор или монтируемые на него;
  • запорные клапаны, которыми могут быть оснащены редукторы;
  • устройства регулировки давления;
  • клапан для регулирования расхода – может быть частью оснащения редуктора;
  • манометры давления – устанавливаются на редукторах для контроля за величиной давления газа.

Ацетиленовый генератор – это аппарат, в котором благодаря разложению водной смеси карбида кальция образуется ацетилен. Их классифицируют по:

  • способу применения:
    • передвижные;
    • стационарные;
  • производительности;
  • давлению производимого ацетилена:
    • низкого давления;
    • среднего;
    • высокого.

Для применения в работе, транспортировки, хранения газов (сжатых, растворенных, сжиженных), находящихся под требуемым давлением, используют стальные баллоны объемом 0,4–55 дм3. Емкости вместительностью 40 дм3 получили наибольшее распространение.

Конструктивно они выполнены в виде стальных продолговатых цилиндрических сосудов с горловиной, имеющей конусное отверстие с нарезанной резьбой, куда вкручивается запорный вентиль. На кислородные и под горючие газы емкости устанавливают вентили разной конструкции.

Каждому газу, которым заполняют баллон, соответствует отдельный условный цвет сосуда и надписи газа на нем.

Обратите внимание

Так как запитывание постов газовой резки от генераторов связано с целым рядом неудобств, то широкое распространение при работе с ацетиленом получило питание от ацетиле­новых баллонов.

Редуктор – это устройство, предназначенное для регулируемого понижения величины давления кислорода и газа, подаваемых по магистрали либо находящихся в стальном баллоне, до его рабочего значения, а также автоматического поддержания такого давления постоянным.

Рукава предназначены для подводки кислорода и газа к резаку от рамп, баллонов. Их производят из вулканизированной резины, армированной тканевыми прокладками, классами по допустимому давлению и с окраской в соответствии транспортируемым газам.

 Они должны обладать гибкостью, прочностью, не стеснять движений рабочего и не затруднять работу механизмов машин и станков для резки.

Предохранительные затворы – специальное оборудование, которое в случае обратных ударов режущего пламени из резака или сварочной горелки предохраняет газопроводы, ацетиленовые генераторы от попадания внутрь них взрывной волны.

Затворы монтируют в подводящие рукава между непосредственно ацетиленовым генератором либо ацетиленопроводом (при использовании многопостового питания от генератора стационарного исполнения) и резаком или горелкой.

Они бывают сухие или жидкие.

Машинная газовая резка металлов, оборудование которой предназначено для стационарной работы, предполагает обязательное использование дополнительных устройств, механизмов, элементов:

  • газоразборных и рабочих постов;
  • раскроечный стол;
  • систему удаления (уборки) шлаков и обрезей;
  • механизм перемещения разрезаемого изделия;
  • систему вентиляции;
  • и других.

На мощных металлобрабатывающих заводах, заготовительном и крупном серийном производстве, а также в случаях, когда есть необходимость и возможность повысить качество реза, производительность и сократить тяжелый ручной труд, применяют машинную резку. Для этого используют различное стационарное и переносное оборудование.

Читайте также:  Верстак в гараж своими руками

Все машины газовой резки (стационарные или переносные) состоят из нижеприведенных основных частей:

  • несущей;
  • резака (от одного до нескольких);
  • ведущего (приводного) механизма;
  • системы и пульта управления.

Разнообразные переносные машины выпускают в виде небольших самоходных тележек. Их перемещение осуществляется с помощью пружинного механизма, газовой турбинки или электродвигателя. Чтобы задействовать мобильную машину, ее устанавливают непосредственно на разрезаемые трубу или лист, а затем направляют по гибкому копиру, разметке, направляющим, либо циркульному устройству.

У стационарных станков основным узлом, обеспечивающем автоматизацию процесса резания, является система точного копирования. Для эффективности ее работы на станках применяют принципы электромагнитного, дистанционно-масштабного, фотоэлектронного, программного, механического копирования.

Стационарные станки газовой резки по конструктивному исполнению выпускают следующих типов:

  • портальные (П) – располагаются на стойках непосредственно над деталью, количество резаков 1–12;
  • портально-консольные (Пк) – устанавливаются на консоли, которая закреплена на стойке и находится над разрезаемой деталью, количество резаков 1–4;
  • шарнирные (Ш) – на шарнирных рамах, предназначены только для вертикальной резки, количество резаков 1–3.

По способу резки станки делят на:

  • Кф – кислородно-флюсовые;
  • К – кислородные;
  • Гл – газолазерные;
  • Пл – плазменно-дуговые.

По способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента различают станки:

  • Л — линейные, выполняющие прямолинейную резку;
  • М – магнитные, предназначенные для фигурного резания по стальному копиру;
  • Ф — фотокопировальные, осуществляющие фигурную резку по чертежу посредством фотоэлектронного копирования и микропроцессорного управления;
  • Ц — цифровые программные станки (с ЧПУ), предназначенные для фигурного резания.

По технологическому назначению выделяют стационарные машины для:

  • работ по раскройке – Р;
  • фигурной и прямолинейной вырезки деталей (универсальные) – У;
  • фигурного вырезания малогабаритных деталей – М;
  • точной фигурной и прямолинейной вырезки деталей – Т.

Переносные машины по способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента делят на следующие типы:

  • Р – работают по разметке;
  • Г – по гибкому копиру;
  • Н – по направляющим;
  • Ц – по циркулю.

По способу резки переносные машины бывают:

  • К – кислородные;
  • Пл – плазменно-дуговые.

Основным, чаще всего используемым рабочим инструментом машин и станков для газовой резки является машинный кислородный резак. Наиболее востребованы следующие их типы: инжекторные, внутрисоплового смешения, равного давления.

Источник: http://tutmet.ru/oborudovanie-mashina-stanok-gazovoj-rezki-metalla.html

Газосварочное оборудование для газовой сварки — сварка газом своими руками (видео)

Газовая сварка имеет некоторые особенности. Так, при ее использовании не требуется подключение к электросети.

Вместо электрического источника питания применяется генератор ацетиленовый либо газ в баллонах, а в качестве держателя применяют горелку или специальный резак.

Пост газовой сварки предусматривает нахождение на рабочем месте сварщика некоторых предметов: стол для сварки, вентиляционное устройство, короб для хранения проволоки, баллон с газом и кислородом, защитное оборудование, горелка.<\p>

Источник питания

Обычно вместо электричества применяют ацетилен, которым заправляется генератор тепловой энергии. В качестве горючего также можно использовать нефтепродукты. Кислород служит окислителем.

Однако в том случае, если используется ацетилен, в окислителе нет необходимости. При этом именно ацетилен способен дать наилучшее пламя. Ацетилен обычно поставляется из баллонов или специального генератора. Использование генератора является более безопасным.

Важно

В качестве заменителей ацетилена могут использоваться сжиженные виды газа — бутан или пропан. Такое топливо отпускается со станций в баллонах.

Кислород требуется чистый. Он подается в сжатом виде из баллонов. При работе с кислородом нужно соблюдать осторожность.

Выбор источника питания

  • Пропан и бутан используются в случае, если требуется осуществить напыление материалов легкой плавки. С помощью этих газов возможна резка стали, пайка меди и сварка стали, имеющей толщину до 5 мм.
  • Ацетилен подходит для работы с любыми видами сварки и резки с помощью газа.
  • Природный газ способен обеспечить кислородную резку и правку стали, осуществлять пайку меди и сварку стали.
  • Бензин и керосин обеспечивают работу с легко сплавными металлами.

Оборудование при газовой сварке

Для работы требуется газосварочное оборудование для газовой сварки, среди которого обязательны:

  • регуляторы давления;
  • счетчики расхода газа;
  • газовые клапаны;
  • осушители газа;
  • смесители газа;
  • подогреватели;
  • взрывозащита.

Расходомер — еще одно газосварочное оборудование для газовой сварки, предназначенное для измерения уровня расхода источника питания в ходе сварки.

Газовые клапаны — электромагнитные устройства, предназначенные для автоуправления силой подачи топлива.

Подогреватели — осуществляют подогрев углекислого газа, поступающего из баллона.

Осушители газа — используются для удаления излишков влаги из газа.

Смесители — смешивают разные виды газообразного источника топлива с целью получить подходящий для работы состав.

Использование средств огнезащиты

К средствам взрывозащиты относятся обратные клапаны, гасители пламени, преградители огня, предохранительные затворы.

Обратные клапаны необходимы для предотвращения попадания газа в обратном направлении — в генератор из шланга. Принцип их работы основан на законе гравитации. Обратные клапаны устанавливают в месте дозирования топлива. Использование обратных клапанов недопустимо при работе с нефтяными источниками энергии.

Гасители пламени выполняют защиту системы от обратного движения огня. Для этого на входном штуцере сварочного устройства ставят гаситель пламени. Для ацетилена и кислорода применяются различные типы пламегасителей.

Огневые преградители применяют с целью блокировки огня из сварочного устройства на место шва. Огнепреградители ставят на выходе из отделения генератора.

Предохранительные затворы предотвращают попадание огня в оборудование. Ставятся на ацетиленовые генераторы.

Процедура сварки

Процедура газовой сварки предусматривает, что в одной руке у сварщика будет находиться горелка, а в другой — проволока. Пламя от горелки при этом направляется на металл таким образом, чтобы его края располагались в области огня. Сварка газом, видео которой можно посмотреть на этом сайте, предусматривает обязательное соблюдение технологии проведения газосварочных работ.

Конец сварочной проволоки должен быть расположен в области восстановления металла.

Способ наложения шва зависит от способа газовой сварки. Наиболее распространены правый и левый способы наложения шва.

  • Левый способ используется для сварки металла толщиной около 5 мм. При работе проволока перемещается впереди горелки. Пламя направляется от шва. При толщине свыше 8 мм горелку следует перемещать по длине шва. Если проволока имеет толщину более 8 мм, движения должны носить колебательный характер. Проволока при этом концом погружается в сварочную ванну и аккуратно перемешивается там спиралеобразными движениями.
  • Правый способ характеризуется тем, что пламя направляется на шов. Это позволяет сваривать металл большой толщины. Горелка при этом способе наложения шва двигается вправо, а проволока — вслед за ней.

Для лучшего понимания того, как осуществляется сварка газом, видео размещено на нашем сайте.

Источник: http://swarka-rezka.ru/gazosvarochnoe-oborudovanie-dlya-gazo/

Оборудование для проведения газовой сварки и резки

Сварочные работы: современное оборудование н техноло­гия работ

Газовой сваркой называется сварка плавлением, при кото­рой нагрев кромок соединяемых. частей и присадочного материа­ла производится теплотой сгорания горючих газов в кислороде.

Классифицируется газовая сварка по виду применяемого горю­чего газа (ацетилено-кислородная, керосино — кислородная, бензи — но-кислородная, пропанобутано-кислородная и др.).

Широкое применение получили газовые сварки ацетиленокислородная и пропанобутано-кислородная.

Совет

Для производства работ сварочные посты должны иметь следующее оборудование и инвентарь (рис. 71):

— ацетиленовый генератор или баллон с горючим газом;

— кислородный баллон;

— редукторы (кислородный и для горючего газа);

— сварочная горелка с набором сменных наконечников;

— шланги для подачи горючего газа и кислорода в горелку;

— сварочный стол;

— приспособления для сборки изделий под сварку;

— комплект инструментов.

Ацетиленовым генератором называется аппарат, предна­значенный для получения ацетилена при взаимодействии карби­да кальция с водой.

Ацетиленовые генераторы различают по следующим призна­кам:

1. По давлению получаемого ацетилена — генераторы низкого давления—до 0,02 МПа и среднего давления—0,01-0,15 МПа.

2. По производительности — генераторы дают 0,3-640 м3/ч ацетилена (чаще применяют генераторы производительно­стью 1,25 м3/ч).

3. По способу установки — передвижные и стационарные.

4. По принципу взаимодействия карбида кальция с водой — работающие по принципам «карбид в воду» (КВ), «года в карбид* (ВК), «вытеснение воды» (ВВ), комбинированные (рис. 72).

Рис. 71. Оборудование поста для газовой сварки:

1 — горелка; 2 — шланг для подвода ацетилена; 3 — шланг для подвода кислорода; 4 — ацетиленовый баллон; 5 — ацетиленовый редуктор;

6 — кислородный редуктор; 7 — кислородный вентиль;

8 — кислородный баллон

Рис. 72. Схемы ацетиленовых генераторов: а — «карбид в воду*; б — «вода в карбид»; в — «вытеснение»; г, д — комбинированные системы; 1— бункер или барабан с карбидом кальция; 2 — реторта; 3 — система подачи воды; 4 — газосборник;

5 — спуск газа; 6 — отбор газа

Принцип КВ предусматривает периодическую подачу в воду карбида кальция. Дри этом достигается наибольший выход аце­тилена — до 95%.

Принцип ВК осуществляется периодической подачей порций воды в загрузочное устройство, куда заранее насыпается карбид кальция.

Комбинированный принцип предусматривает периодическое соприкосновение и взаимодействие карбида кальция с водой.

При­меняют два варианта: «вытеснение воды» (для разобщения воды и карбида кальция) и «погружение карбида» (для получения контак­та воды с карбидом кальция).

Этот принцип осуществляется автоматически и широко используется в передвижных генераторах» но по сравнению с другими дает наименьший выход ацетилена.

Обратите внимание

Принцип ВВ предусматривает разложение карбида кальция при соприкосновении его с водой в зависимости от уровня воды, находя­щейся в реакционном пространстве и вытесняемой образующимся газом.

Все ацетиленовые генераторы, независимо от их системы, имеют следующие основные части: газообразователь, газосборник, предохранительный затвор, автоматическую регулировку выра­батываемого ацетилена в зависимости от его потребления.

Рассмотрим принцип работы однопостового передвижного морозоустойчивого ацетиленового генератора низкого давления типа АНВ-1,25у работающего по принципу «вода на карбид* в сочетании с процессом «вытеснения воды*. Производительность этого генератора составляет 1,25 м3/ч, максимальное давление равно 0,01 МПа. '

Цилиндрический корпус генератора разделен горизонтальной перегородкой на две части: водосборник и газосборник. В нижнюю часть газосборника вварена реторта, в которую вставляется загру­зочная корзина с карбидом. Реторта плотно закрывается крышкой на резиновой прокладке.

Через верхнюю открытую часть корпуса генератор заполняется водой до отметки уровня. При открывании крана вода из корпуса поступает в реторту и взаимодействует с кар­бидом. Выделяющийся ацетилен собирается под перегородкой в газосборнике и затем через осушитель и водяной затвор поступает в сварочную горелку или резак.

При установившемся режиме дав­ление ацетилена сохраняется почти постоянным.

При уменьшении расхода газа давление в газосборнике повышается и часть воды вытесняется из реторты в конусообраз­ный сосуд-вытеснитель. Уровень воды в корпусе опускается ниже уровня крана для подачи воды и ее поступление в реторту пре­кращается, газовыделение замедляется.

По мере расходования ацетилена давление понижается, уро­вень воды в корпусе повышается и вода снова поступает в реторту. Так автоматически регулируются процесс взаимодействия карби­да с водой и выделение ацетилена в зависимости от его расхода.

В зимних условиях при температуре до -25″С генератор рабо­тает нормально, так как его водоподающая система расположена внутри корпуса, где вода нагревается теплотой реакции взаимодей­ствия воды с карбидом кальция. Водяной затвор устанавливается также внутри корпуса в циркуляционной трубе.

Важно

Летом водяной затвор монтируется на корпусе генератора снаружи* Осушитель на зиму заправляется в нижней половине, как обычно, коксом, а в верхней — карбидом. Генераторы ти­пов АНВ-1,25-68 и АНВ-1,25—73 отличаются конструкцией заг­рузочной корзины и расположением крана подачи воды.

Читайте также:  Первая помощь при ожоге глаз сваркой

Стационарные ацетиленовые генераторы типа ГРК-10—68 производительностью 10 ма/ч и рабочим давлением 0,07 МПа, а также генераторы АСК-1—67, АСК-3-74 и АСК-4-74 служат для питания ацетиленом нескольких сварочных постов.

Каждый пост должен быть обязательно оборудован предохранительным затвором.

Ацетилен поставляется к сварочному посту либо по трубопроводу, либо в ацетиленовых баллонах вместимостью 40 л, в которых при максимальном давлении 1,9 МПа содержится около 5,5 м3 ацетилена.

Для обеспечения безопасного хранения и транспортирования ацетилена баллон заполняют пористым активированным углем, а для увеличения количества ацетилена в баллоне активирован­ную пористую массу пропитывают растворителем — ацетоном (один объем ацетона растворяет 2В объема ацетилена). Баллон окрашен в белый цвет и на нем сделана надпись «Ацетилен*.

Предохранительными затворами называются устройства, предохраняющие ацетиленовые генераторы и газопроводы от по­падания в них взрывной волны при обратных ударах пламени из сварочной горелки или резака.

Обратным ударом называют воспламенение горючей смеси в каналах горелки или резака и распространение пламени по шлангу для подачи горючего газа.

При отсутствии предохрани­тельного затвора пламя может попасть в ацетиленовый генера­тор и вызвать его взрыв.

Обратный удар может произойти, если скорость истечения горючей смеси станет меньше ее сгорания, а также от перегрева и засорения мундштука горелки.

Предохранительные затворы бывают жидкостные и сухие. Жидкостные заливают водой, сухие заполняют мелкопористой мет алло-керамической массой. Затворы классифицируют:

X. По пропускной способности — 0,8; 1,25; 2,0; 3,2 м3/ч.

2. По предельному давлению — низкое давление, когда пре­дельное давление ацетилена не превышает 10 кПа, среднее дав­ление — 70 и высокое давление — 150 кПа. Предохранительные затворы устанавливают между ацетиленовым генератором пли ацетиленопроводом при многопостовом питании от стационарных генераторов и горелкой или реваком.

Принцип действия водяного затвора следующий (рис. 73):

— корпус 3 затвора заполняется водой до уровня контрольно­го крана КК;

— ацетилен поступает по трубке 1, проходит через обратный клапан 2 в нижней части корпуса;

— в верхнюю часть корпуса газ поступает через отражатель 4;

— ацетилен отводится к месту потребления через расходный кран РК. В верхней части корпуса есть трубка, закрытая мембраной 5из алюминиевой фольги. При обратном ударе мембрана разрывается и взрывная смесь выходит наружу;

— давление взрыва через воду 6 передается на клапан 2, кото­рый закрывает подвод газа от генератора* После выхода взрывной смеси мембрану надо заменить.

Сухие предохранительные затворы (ЗСУ-1) обладают рядом преимуществ: имеют меньшие размеры, массу, практически не тре­буют ежедневного ухода и контроля, не увлажняют газ и позволяют работать при отрицательных температурах окружающего воздуха. Их можно устанавливать в любом положении. Кислород подается к посту сварки либо от кислородной рампы, либо от кислородного бал­лона вместимостью 40 л, в котором при максимальном давлении

15,0 МПа содержится 6 мэ кислорода. Баллон окрашен в голубой цвет и имеет черную надпись «Кислород».

5

Рис. 73. Схема водного затвора: а — при нормальной работе; б — при обратном ударе

Баллон для газов (горючего и кислорода) изготовляют из стальных бесшовных труб. Он представляет собой цилиндриче­ский сосуд с выпуклым днищем и узкой горловиной.

Для прида­ния баллону устойчивости в рабочем (вертикальном) положении на его нижнюю часть напрессован башмак с квадратным основа­нием.

Горловина баллона имеет конусное отверстие с резьбой, куда ввертывается запорный вентиль устройство, позволяющее на­полнять баллон газом и регулировать его расход.

Совет

Для различных газов принята определенная конструкция вентиля. Различная резьба хвостовика исключает возможность установки на баллон не соответствующего ему вентиля. Вентиль кислородного баллона изготовляют из латуни, так как она обла­дает высокой коррозионной стойкостью в среде кислорода. Вен­тиль ацетиленового баллона изготовляют из стали, так как спла­

вы меди, содержащие более 70% меди, при контакте с ацетиле­ном образуют взрывоопасную ацетиленовую медь. На горловину баллона плотно насажено кольцо с наружной резьбой для навин­чивания предохранительного колпака.

Вентиль кислородного баллона используется также для баллонов с азотом, аргоном и уг­лекислым газом.

Редукторы служат для понижения давления газа, поступающего из баллона, до рабочего давления газа (пода­ваемого через шланг в горелку) и для поддержания давления постоянным в процессе сварки. Применяются различные типы редукторов.

Рассмотрим принцип действия однокамерного редуктора. Газ из баллона проходит в камеру высокого давления. При нерабо­чем положении частей редуктора проход газа из камеры высокого давления в камеру низкого давления закрыт клапаном.

При ввер­тывании регулировочного винта в крышку корпуса пружина — штифт открывает клапан, соединяя камеру высокого давления с камерой низкого давления. Газ поступает до тех пор, пока давле­ние его на мембрану не уравновесит усилие нажимной пружины.

В этом положении расход и поступление газа будут равны.

Если расход газа уменьшается, то давление в камере повы­шается, клапан закроет отверстие и поступление газа в камеру прекратится. При увеличении расхода газа давление в камере по­нижается, мембрана отжимает клапан от сёдлами тем самым уве­личивается поступление газа из баллона. Так автоматически под­держивается постоянное давление газа, подаваемого в горелку.

Кислородный баллонный редуктор типа ДКП—1—65 предназначен для питания газом одного поста. Наибольшее до­пустимое давление газа на входе в редуктор — 20 МПа, наимень­шее 3 МПа. Рабочее давление — ОД-1,5 МПа. При наибольшем рабочем давлении расход газа составляет 60 мэ/ч, а при наимень­шем — 7,5 м3/ч.

Обратите внимание

Редуктор окрашен в голубой цвет и крепится к баллону с помощью накидной гайки. В настоящее время выпускают более совершенные редукторы типа ДКП-2-78 с той же технической характеристикой.

Ацетиленовый балонный редуктор типа ДАЛ-1-65 рассчитан на наибольшее давление на входе 3 МПа.

Расход газа при наибольшем рабочем давлении 0,12 МПа состав­ляет 5 м3/ч, а при наименьшем рабочем давлении 0,01 МПа — 3 М®/ч.

Редуктор окрашен в белый цвет и крепится на баллоне с помощью хомутика.

Шланги (рукава) для кислорода и ацетилена стандартизова­ны. Предусмотрено три типа шлангов:

1) для подачи ацетилена при рабочем давлении не более 0,6 МПа;

2) для жидкого топлива (бензин, керосин) при рабочем дав­лении не более 0,6 МПа;

3) для подачи кислорода при рабочем давлении не более

1,5 МПа.

Рукава состоят из внутреннего резинового слоя (камеры), нитяной оплетки и наружного резинового слоя. Наружный слой ацетиленовых рукавов — красного цвета, рукавов для жидкого топлива — желтого, кислородных — синего. Длина шланга при работе от баллона должна быть не менее 8 м, а при работе от гене­ратора — не менее 10 м; наибольшая допустимая длина — 40 м.

Крепление рукавов на ниппелях горелок и между собой осуществляется специальными хомутиками или мягкой отож­женной проволокой.

Сварочная горелка предназначена для смешивания горюче­го газа или паров горючей жидкости с кислородом и получения устойчивого сварочного пламени требуемой мощности.

Горелки классифицируются (рис. 74):

1. По способу подачи горючего в смесительную камеру — инжекторные и безинжекторные.

Важно

2. По назначению — универсальные (для сварки, наплавки, пайки, подогрева и других работ) и специализированные.

3. По роду применяемого горючего.

4. По числу рабочего пламени — однопламенные и много­пламенные.

5. По мощности, определяемой расходом ацетилена (л/ч): микромощности (5-60), малой (25-700), средней (50-2500) и большой мощности (2500-7000).

6. По способу применения — ручные и машинные.

Большое распространение получили ацетиленокислородные инжекторные горелки. Они работают по принципу подсоса горю­чего газа, давление которого может быть ниже 0,01 МПа, т. е.

Рис. 74. Схемы ацетиленовых горелок: а — инжекторная; б — беэынжекторная;

1 — ствол; 2 — инжектор; 3 — смесительная камера; 4 — мундштук;

5,6, 7 — вентиля; 8 — подводящие трубки

ниже минимальных давлений, установленных для подвижных ацетиленовых генераторов.

Давление'кислорода должно быть в пределах 0,15-0,5 МПа.

Безынжекторыые горелки работают на горючем газе и кислоро­де, поступающих в смесительную камеру под одинаковым давле­нием в пределах 0,01-0,1 МПа, т. е. требуют питания горючим среднего давления.

Для нормальной работы такой горелки в сис­тему питания включают регулятор, обеспечивающий равенство рабочих давлений кислорода и горючего газа.

Принцип действия ацетиленокислородной инжекторной горелки следующий. По шлангу и трубке к вентилю и через него в инжектор поступает кислород.

Вытекая с большой скоростью из инжектора в смесительную камеру, струя кислорода создает разрежение, вызывающее подсос ацетилена.

Ацетилен поступа­ет по шлангу к соединительному ниппелю, а затем через корпус горелки и вентиль в смесительную камеру, где образует с кисло­родом горючую смесь. Полученная смесь по трубке наконечника

поступает в мундштук и, выходя в атмосферу, при сгорании об­разует сварочное пламя.

Горелка состоит из ствола и комплекта сменных наконечни­ков, присоединяемых к стволу накидной гайкой. Каждый нако­нечник обеспечивает соответствующую мощность пламени. Пре­дусмотрены четыре типа горелок.

Горелки Г1 микромощности — для сварки металлов толщи­ной ОД-0,5 мм.

Совет

Горелки Г2 малой мощности применяют для сварки тонко­стенных изделий (0,2-7 мм) и комплектуются наконечниками ШО-4.

Горелки ГЗ средней мощности служат для сварки металла толщиной 0,5-30 мм. В комплект горелки входят ствол и семь наконечников №№ 0-7.

Горелки Г4 большой мощности предназначены для свароч­ных работ и огневой обработки изделий больших толщин (нако­нечники № 8 и № 9).

Для использования заменителей ацетилена применяется го­релка марки ГС-4А-67П, представляющая собой горелку ГС-4 с сетчатым наконечником. Сетчатые наконечники позволяют ис­пользовать в качестве горючего пропан-бутановые смеси, природ­ный газ и другие заменители ацетилена.

Кроме того, применяют­ся пропан-бутановые горелки ГЗУ-2-62-1, односопловые нако­нечники которых имеют подогреватели и подогревающие каме­ры, и горелки марки ГЗУ-2-62-П, имеющие сетчатые наконеч­ники без подогревающих устройств.

Наконечники этих горелок креііятся на стволе горелок ГС-3.

Для малой мощности используют горелки марки ПШ-2-62М с односопловым наконечником меньших размеров и подогрева­ющим устройством. Наконечники крепятся на стволе горелок ГС-2.

Сварочный кабель подбирают соответственно силе тока. Обычно для малых токов до 200 А рекомендуется провод сече­нием 25 мма. Провод марки типа ПРГ — «провод резиновый гибкий» или типа ПРНГ — …

Молоток, зубило, металлические щетки, зажимы типа струб­цин, пенал для электродов диаметром 50-70 мм, длиной 300 мм. Понадобятся также углошлифовальная машинка («болгарка»)и электродрель. Далее при профессиональной работе вы сами опре­делите необходимый …

Обратите внимание

Электрододержатели применяют для закрепления электро­да и подвода к нему тока при ручной дуговой электросварке. Они должны прочно удерживать электрод, обеспечивать удобное и прочное крепление сварочного кабеля. Электрододержатель дол­жен обеспечивать возможность …

Источник: https://msd.com.ua/svarochnye-raboty-sovremennoe-oborudovanie-n-texnolo-giya-rabot/oborudovanie-dlya-provedeniya-gazovoj-svarki-i-rezki/

Ссылка на основную публикацию